Испытание змеевиков печей

После окончания всех ремонтных работ змеевик печи опрессовывают под давлением испытания. Крупные печи опрессовывают сначала паром, чтобы на случай обнаружения пропусков не было необходимости в продолжительной продувке змеевика от сырья. После устранения дефектов змеевик опрессовывают сырьем. Давление повышают до испытательного, а после окончания испытания снижают равномерно, без рывков. Все обнаруженные дефекты можно устранять только после полного освобождения змеевика от содержимого. [c.143]

При испытаниях по змеевику печи пропускали воду в таких количествах, чтобы она нагревалась до температуры не выше температуры парообразования. [c.188]

Слесарно-монтажные работы по нагревательным печам — сборка и монтаж каркасов печей установка кронштейнов для кирпича, подвесок, опор и установка собранных змеевиков, а в отдельных случаях трубных решеток сборка змеевиков из труб и двойников вальцовка труб в двойниках гидравлические испытания змеевиков печей и др. [c.12]

После ремонта, связанного с заменой труб, двойников, сваркой, змеевик печи должен быть подвергнут гидравлическим испытаниям. [c.358]

Рпр— пробное давление при испытании змеевика в печи. Длина ключа при затяжке нажимного болта лолжна быть не более 950 мм при диаметре болтов до 44 мм и не более 1250 мм при диаметре болтов более 44 мм. [c.86]

В ходе пилотных испытаний было установлено, что принятая для исследования технологическая схема процесса получения 2-метилтиофена применима и для синтеза тиофена из дивинила и сероводорода (необходимо только незначительно изменить систему дозирования сырья в реактор). Процесс получения тиофенов из углеводородов С4—Сь и сероводорода подготовлен к промышленному внедрению [254]. Технологическая схема этого процесса приведена на рис. 6.1. Углеводороды (дивинил или пиперилен) предварительно испаряются и нагреваются в теплообменнике 2 и печи 3 и поступают в верхнюю часть реактора 4. Туда же подается предварительно осушенный и нагретый в змеевике печи 3 до температуры 480—500 С сероводород. Углеводороды и сероводород смешиваются непосред- [c.329]

При гидравлическом испытании змеевика трубчатой печи можно обнаружить дефекты в теле труб, двойников, в развальцовке, а также неплотности в конусных пробках двойников. Дефектные трубы и двойники заменяют. Дефекты в развальцовке устраняют дополнительной подвальцовкой после спуска воды из змеевика. Неплотности в пробках двойников ликвидируют подтяжкой болтов после снятия давления в змеевике. Устранив дефекты, испытание повторяют по окончании спуска воды змеевик продувают воздухом. О проведении гидравлического испытания и продувки воздухом составляют соответствующий акт. [c.257]

Основные требования безопасной эксплуатации трубчатых печей. Перед каждым вводом в эксплуатацию (после ремонта или окончания строительства) змеевик печи должен быть подвергнут гидравлическому испытанию (опрессовке) водой на прочность полуторным рабочим давлением с тщательным осмотром всех сварочных швов, труб змеевиков, фланцевых соединений и т.д. Если, по условиям производства, нежелательна или невозможна опрессовка водой, такая операция производится азотом. При этом должны быть соблюдены все условия безопасности. Топочные камеры, газоходы должны быть осмотрены и вселишние предметы (ремонтный мусор, ремонтное оборудование) удалены из них, после чего все смотровые окна, люки-лазы должны быть закрыты. Если кладка печи подвергалась ремонту, то перед включением печи в работу она должна быть высушена в соответствии с инструкцией по сушке печи. [c.98]

После монтажа змеевика печи и подводящих трубопроводов всю систему подвергают гидравлическому испытанию на плотность и прочность соединений. Перед испытанием для удаления грязи из труб и двойников змеевика через систему прокачивают воду до полного исчезновения заметных следов грязи в промывочной воде. Прн испытании змеевика на входе и выходе закрывают задвижки и устанавливают заглушки. Змеевик заполняют водой и давление поднимают до рабочего. При этом осматривают все соединения (развальцованные, сварные и фланцевые). Обнаруженные дефекты отмечают и, если они не препятствуют дальнейшему безопасному испытанию, продолжают опрессовку, доводя давление до предусмотренного проектом испытательного. [c.271]

После окончания работ по монтажу змеевиков печи и подводящих технологических трубопроводов змеевик печи отсоединяют от аппаратов заглушками и подключают водяные трубопроводы, насос для испытания и дренажный трубопровод. Перед испытанием через систему прокачивают воду с целью удаления остатков грязи и окалины. При испытании трубопровод заполняют водой и постепенно давление в змеевике поднимают до рабочего. При рабочем давлении осматривают все вальцованные соединения и двойники. Обнаруженные дефекты отмечают и, если они не препятствуют дальнейшему проведению испытания, давление в змеевике постепенно увеличивают до испытательной величины, равной (1,5—2,0)рраб в зависимости от рабочих условий и назначения печи. Выдержав систему под испытательным давлением в течение не менее 5 мин, постепенно снижают давление до рабочего и тщательно осматривают все трубы и соединения. Поскольку трубы конвекционной части печи недоступны для осмотра, их следует особенно тщательно отбирать при отбраковке. Забракованные детали змеевика должны быть заменены, а отмеченные дефекты устранены. Все работы по устранению дефектов должны проводиться при отсутствии в змеевике давления. Спуск воды из змеевика производят при открытом верхнем штуцере. Недостаточная вальцовка труб может быть устранена дополнительной подвальцовкой. В случае неплотности между пробкой и корпусом двойника следует сильнее затянуть нажимные болты. Если при этом не удается утечку устранить, то следует вынуть пробку из гнезда и вновь покрыть [c.262]

Последними операциями по монтажу печи с беспламенными горелками являются установка вытяжной трубы и гидравлическое испытание змеевика. Вытяжную трубу можно также устанавливать краном СКГ-25 со стрелой длиной 20 м. [c.237]

Змеевики потолочного и подового экранов устанавливают но окончании футеровки печи. После этого производят гидравлическое испытание трубных систем печи. [c.179]

Смонтированный змеевик в печи подвергают гидравлическому испытанию под давлением, равным 2,5 рабочего. Обнаруженные при испытании дефекты отмечают и устраняют, после чего испытания повторяют. [c.293]

В заключение производят гидравлическое испытание трубного змеевика и сдачу печи представителю строящегося завода. [c.259]

Контрольная опрессовка змеевика и соединительных трубопроводов производится по следующей схеме. Продукт нагнетается насосом в трубный змеевик до его заполнения, о чем судят по появлению давления на выходе из печи и по изменению уровня продукта в колонне, с которой соединен выход печи. Для поднятия давления в змеевике закрывают задвижку на входе в колонну. Регулированием печных насосов равномерно, без рывков устанавливают нужное для опрессовки давление. Обычно давление испытания принимают равным двукратному рабочему давлению. Под этим давлением змеевик выдерживают 5 мин, после чего давление снижают до рабочего и начинают осмотр. [c.235]

М. Наружный осмотр всех элементов печи. Очистка труб от окалины и кокса. Замер наружного диаметра труб. Замер внутреннего диаметра и толщины стенок труб, калачей, двойников (выборочно). Замена дефектных труб, калачей, двойников, переходов, трубных кронштейнов и подвесок. Подвальцовка труб. Испытание трубных змеевиков на прочность и плотность. Ремонт или замена дефектных горелок (форсунок), трубной арматуры, паровых и топливных линий, линий паротушения. Ремонт дверок двойниковых коробов, кирпичной кладки и изоляции печи. Чистка и ремонт боровов и дымоходов. [c.111]

Пуск печи осуществляют после тщательной проверки ее готовности к этой операции. Печь считается готовой, если на ней полностью завершены монтажные (ремонтные) работы, проведены гидравлические испытания технологических трубопроводов и змеевика на прочность и герметичность и просушена футеровка печи. [c.540]

На рис. 1 изображена схема распределения продуктовых потоков испытанной двухскатной двухкамерной печи проектной мощностью 16 млн. ккал/ч. Печь отличается от типовой наличием боковых экранов и использованием вакуумного змеевика для подогрева и испарения нефти. Обезвоженная и обессоленная нефть после предварительного отбензинивания в испарителе поступает в нижний и верхний ряды труб конвективного змеевика атмосферной части и в подовый экран вакуумной части печи тремя параллельными потоками. В конвективной части размещен пароперегреватель для перегрева пара, поступающего в вакуумную колонну. Печь оборудована инжекционными газовыми горелками по 14 горелок с каждой стороны. В качестве топлива используется природный газ и газ из установки по переработке нефти. Газ инжектируется паром, подведенным к горелкам. [c.239]

Затем приступают к гидравлическим испытаниям змеевика печи. Опрессовка печи обычно проводится соляром или другим нефтепродуктом. Опрессовочным насосом или печным (что нежела-138 [c.138]

Выжиг кокса, наружный осмотр всех змеевиков печи, замер наружного диаметра труб в местах видимого его увеличения. Выборочный замер толщины стенок труб, отводов, тройников в местах наиболее вероятного износа, мелкий ремонт металлоконструкций, чистка горелок, регулировка пружинных подвесок, проверка термокарманов, ремонт труб, пораженных трещинами замена отдельных труб, пробивка температурных швов огнеупорной ватой проведение испытаний на плотность. [c.180]

По окончании прогрева змеевика паром приступают к гидравлическим испытаниям. Опрессовка печи обычно проводится соляром или другими нефтепродуктами. Опрессовочным или печным (что нежелательно) насосом давление в змеевике постепенно поднимают до значения, которое в 1,5—2 раза больше рабочего давления, и выдерживают змеевик под указанным давлением в течение 5 мин. Затем давление снижают до рабочего н осматривают двойники. Если при гидравлическом испытании выявляются течи, печь освоболадают от продукта, снимают давление и устраняют замеченные дефекты, после чего испытание повторяют. При налич ш течей в пробках двойников дополнительно затягивают болты или производят перестановку пробок с повторной затяжкой болтов. Пропуски в развальцовке [c.240]

По окончании ремонта трубчатый змеевик печи опрессовы-вается. Давление при испытаниях в 1,5—2 раза больше рабочего, время выдержки не более 5 мин. Если при опрессовке обнаруживается течь или развальцовка, устранение дефектов допускается лишь после снятия давления. Ремонт змеевика считается законченным в отсутствие течи во время опрессовки. [c.291]

Гидравлическое испытание трубчатых змеевиков печей производится в три приема — на 40, 70 и на 100—120 ат. Давление создается посредством скальчатого насоса, сжимающего соляровый дестиллат, залитый в систему установки. Во время опрессовки персонал установки следит, не появится ли течь у двойников, редукционного клапана, насосов. Если течи нет, опрессовку заканчивают. Мазутные теплообменники опрессовываются на 20 ат, холодильник и линия для крекинг-остатка на 40 ат, колонны и испаритель на 6 ат. [c.183]

Промышленными испытаниями работы установки с подачей теплоносителя показана [ 13 ] возможность получения кокса улучшенного качества механическая прочность его возрастает в 1,3 раза и выход летучих веществ снижается с 8 до Выход суммарного кокса увеличивается на 2, электродного - на 15 , при этом качество жидких продуктов коксования остается практически таким же, как и на обЕГшом режиме работы. Это мероприятие позволит увеличить мещ>емонтные пробеги установок за счет снижения температуры сырья коксования на выходе из реакционных змеевиков печей. [c.6]

Результаты опытно-прошшленных испытаний перегонки мазута в активном состоянии подтвердили необходимость сочетания двух оптимальных параметров процесса - концентрации активирующей добавки и массовой Скорости сырья в змеевике печи перед подачей в вакуумную колонну. [c.50]

Сопоставление режимов нагрева сырья в вакуут-шых печах установок АВТ в ходе неоднократно проведенных опытно-прошшленных испытаний показало, что значение массовой скорости мазута в змеевике печи с точки зрения регулируемого фазового перехода должно быть в интервале 600-1300 кг/с-м . [c.52]

По окончании работ по монтажу змеевиков печи и подводяш,их технологических трубопроводов змеевик печи отглушают от аппаратов и подключают водяные трубопроводы, насос для испытания, воздушники и дренажный трубопровод. Перед испытанием через систему прокачивают воду с целью удаления остатков грязи и окалины. [c.198]

При положительных результатах гидравлического испытания змеевик просу-шивают воздухом. Затем змеевик устанавливают в печь и проводят пневматическое испытание на плотность 1шертным газом. [c.49]

Пуск печей. Трубчатая печь считается готовой к эксплуатации, если полггастью завершены все строительные и монтажные работы, проведены испытания трубопроводов и змеевиков на прочность и герметичность опрессовхой пробным давлением и просушена кладка. Перед пуском печи необходимо убедиться в отсутствии каких-либо предметов, оставшихся после ремонта в. амере сгорания и дымоходах-боровах, а также на обслуживающих площадках, переходах и лестницах. [c.99]

На основе промышленных испытаний печи, изображенной на рис. 12, разработана печь с экранами двустороннего облучения (конструкция Гипрогазтоппрома) [18]. В ее топочной камере пол-[ остью отсутствует потолочный экран. Выходные трубы змеевика выполнены в виде продолжения экрана двустороннего облучения, Одиако при этом увеличилась высота печи. [c.43]

По окончании земляных работ монтируют блоки газоходов и бетонируют железобетонную плиту основания печи. Затем устанавливают фундаментные блоки и трубный пучок конвекционной части вместе с опорными решетками, а также опорные конструкции радиантных труб и блоки перевальных и торцовых стен. Перед установкой к торцам блоков приклеивают уплотнительную термостойкую ленту (из асбеста или шлаковаты). После выверки всех установленных блоков печн нх скрепляют между собой металлическими пластинами, которые приваривают к закладным деталям. Температурные швы между блоками забивают шнуровым асбестом. На торцовые блоки стен укладывают решетки и монтируют трубы потолочного и подового экранов. Затем монтируют блоки покрытия, кровлю по металлической обрешетке, обслуживающие площадки, горелки, гарнитуру и трубопроводы и производят гидравлическое испытание продуктового змеевика и трубопроводов. [c.268]

При проведении теплотехнических испытаний печи пиролиза измеряются температуры стенки труб змеевиков, излучающей стенки печи, пода, свода, разрежение в печи, расход топливного газа, определяется его состав и состав дымового газа. Температуры измеряются главным образом с помощью пирометров двух видов — оптических и инфракрасных, иногда используют термопары и контактные пирометры. [c.157]

Переходы от реакционной печи к закалочному аппарату выполняют одновременно и роль комненсатороБ линейного расширения труб реакционного змеевика. Компенсаторы, выполненные из стали Х25Т, нри нагреве нод своей тяжестью деформировались и, оттягиваясь вниз, изгибали концы труб из сплава № 2 компенсационная способность их уменьшалась. Обеспечить одинаковые длину, форму и расположение компенсаторов нри существующей конструкции закалочного аппарата было невозможно. Часть переходов недостаточно компенсирует линейное расширение труб из сплава № 2, вследствие этого трубы дают изгиб. Более удовлетворительно работают компенсаторы, расположенные в вертикальных плоскостях. Узел ввода нирогаза в зону закалки является слабым местом аппарата. Во время испытаний часто образовывались трещины на вводах в аппарат, в основном в нижней части его, из-за возникновения боль- [c.192]

Результаты испытаний на опытной установке. Ванадиевый катализатор на муллито-корунде, промотированный оксидом бора, испытывали на опытной установке с производительностью 40—50 кг/ч по сырью. Основным аппаратом установки является цилиндрическая вертикальная печь каталитического пиролиза (рис. 1.2). Сырье подается в конвекционный змеевик, где оно испаряется, нагревается до 250—300 °С, смешивается с водяным паром, перегревается до 600—630 °С и поступает в реакционную трубу. Реактор — труба, изготовленная из жаропрочной стали 20Х23Н18 (длина 3 м, внутренний диаметр 100 мм), заполненная катализатором (21—22 л), обогревается двумя противоположны иьр9д л , Щн льных горелок. Пирогаз [c.17]

Решение проблемы углубления переработки сернистьпс нефтей потребовало разработки и промышленного освоения технологии фракционирования мазута с целью получения вакуумных дистиллятов глубокого отбора-сырья процессов каталитического крекинга и гидрокрекинга. Испытание промышленной технологии глубоковакуумной перегонки мазута проводится на реконструированном вакуумном блоке установки АВТ-1 НУНПЗ. При реконструкции вакуумного блока АВГ-1 выполнены следующие работы в печи смонтирован змеевик нагрева мазута,установлена новая вакуумсоздающая система, в укрепляющей части вакуумной колонны размещены пять слоев регулярной пакетной насадки конструкции ВНИИнефтемаша. Два верхних слоя (I и П) насадки предназначены для конденсации фракции легкого вакуумного газойля, Ш-слой для конденсации тяжелого вакуушого газойля. [c.61]

О глубине пиролиза судили по изменению фракционного состава, удельного веса, выделению газа и увеличению содержания свободного углерода. Авторы этой работы, М. И. Кузнецов и К. А. Белый, считали допустимую температуру нагревания смолы примерно в 325°. Величина отложения кокса в трубках при нагревании смолы была проверена специальными опытами на лабораторной трубчатке. Печь имела длинз/ 65 см, ширину 38 см и высоту 38 см, с величиной топочного пространства 0,094 м и обогревалась газовыми горелками. Горелки были устроены с двух сторон печи таким образом, чтобы факелы горения были направлены на специальный верхний экран. Латунный змеевик имел диаметр трубки 8 х Ю м.м и общую длину 12,5 м. Смола прокачивалась через змеевик со скоростью 0,8 м/мин, т. е. с начальной скоростью 0,3 м/мш. Работа на описанной трубчатке производилась в течение 3—4 часов в сутки. После 20 часов работы при нагревании смолы до 350° из змеевика был вырезан кусок трубки с целью установить толщину отложения кокса. Однако трубка оказалась совершенно чистой, без какого-либо коксового налета. Дальнейшие работы были поставлены в УХИН е на опытной полузаводской трубчатке [66]. Испытания показали полную возможность работы коксовых печей на коксовой смоле и в этой части подтвердили лабораторные исследования. Последующее исследование работы производственных трубчатых печей, построенных на одном из коксохимических заводов по проекту Гипро-кокса, показало, что нормальная работа может быть обеспечена при выходе смолы из радиантной части при температуре 380—390°. [c.194]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология