сплавов железа кремнием сплавов кобальта сплавов

К литым сплавам относят стеллиты и сормайты, изготавливаемые в виде прутков диаметром 3—8 мм и длиной 200—300 мм. Стеллиты представляют собой сплав кобальта с вольфрамом, хромом и углеродом. Сормайт № 1 содержит 25—31% хрома, 3—5% никеля, 2,8—4,2% кремния, 2,5—3,3% углерода и 1,5% марганца остальное составляет железо. Сормайт № 2 содержит 13—17,5% хрома, 1,3—2,2% никеля, 1,5—2,2% кремния, 1,5—2% углерода и около 1% марганца, остальное — железо. Стеллиты и сормайты широко применяют для наплавки уплотнительных поверхностей арматуры. [c.36]

МАГНЙТНО-МЙГКИЕ МАТЕРИАЛЫ — магнитные материалы, обладающие большой магнитной про-ницае-постью, малой коэрцитивной си.гой и малыми гистерезисными потерями. М.-м. м. на основе железа и его сплавов используют с середины 19 в. Различают М.-м. м. металлические и неметаллические (табл.). К наиболее распространенным металлическим М.-м. м. относятся электротехническая сталь, а также сплавы железа, никеля и кобальта с др. металлами. Для увеличения удельного электрического сопротивления, приводящего к снижению потерь на вихревые токи, электротехническую сталь легируют кремнием. В качестве М.-м. м. с повышенной магнитной проницаемостью применяют железоникелевые сплавы (пермаллой, изоперм), легирование к-рых кремнием и др. добавками также уменьшает потери на вихревые токи. Экстремально высокой магн. проницаемостью обладают пермаллои с повышенным содержанием никеля. Если необходима высокая индукция насыщения, применяют низконнкелевые пермаллои. В некоторых случаях материал должен отличаться постоянством магн. проницаемости при изменении намагничивающего поля. Этим св-вом обладают подвергнутые термомагнитной обработке материалы на основе системы железо — никель — кобальт (напр., перминвар). Среди всех М.-м. м. наибольшей индукцией насыщения отличаются материалы на основе железокобальтовых сплавов (напр., пермендюр). Как М.-м. м. с малыми [c.736]

Сплав железа с углеродом при содержании последнего более 1,7% называют чугуном. Чугун тверд, но хрупок и не поддается ковке или прокатке. Он используется главным образом для отливок тяжелых машинных частей (станин, маховых колес и т. п.) и на переработку его на сталь. Для улучшения свойств чугуна его легируют, что обеспечивает возможность широкого использования его в промышленности. Легирование чугуна и стали обычно проводят хромом, никелем, марганцем, кремнием, молибденом, вольфрамом, ванадием, титаном, алюминием, ниобием, кобальтом, медью, бором, магнием. От качества и количества легирующих элементов зависят свойства чугуна и стали. Требования к химическому составу выпускаемого промышленностью чугуна определяются условиями его назначения. Так, например, жаростойкий чугун должен соответствовать по химическому составу требованиям ГОСТ 7769—63, отливки из ковкого чугуна ГОСТ 1215—59 (табл. 20, 21). [c.270]

Извлечение щелочью алюминия и кремния из их сплавов с никелем, кобальтом, железом или медью применяется для приготовления ( скелетных ) катализаторов. [c.64]

Тории, имея высокую температуру плавления (1650—1800°) и большой атомный вес, представляет значительный интерес с точки зрения использования его в качестве одного из компонентов жаропрочных сплавов [2085]. Он легко образует сплавы с алюминием [300, 918, 922, 1067, 1068, 1325], железом [799], медью [918], кобальтом, никелем [542], золотом, серебром, бором [1127], платиной [1558], молибденом, вольфрамом, танталом [922], цинком, висмутом, свинцом, ртутью, натрием [918], бериллием [494], кремнием [799, 1067, 1068], селеном [1507]. Со ртутью торий не образует амальгамы [1196], так как растворимость его в ртути очень мала, лишь 0,0154% [1590 [c.18]

В настоящее вре.мя разработаны. методы определения небольших количеств кобальта путем облучения анализируемых образцов нейтрона.ми в ядерных реакторах [1095] в горных породах, морских отложениях и метеоритах [1335, 1336, 1341], в металлической сурьме [188], в электролитном цинке высокой чистоты [873], в алюминиевых сплавах [510], в железе [388], в кремнии высокой чистоты [869], в сталях [380, 1093], в биологических тканях [893, 1177] и других материалах [798, 1444]. [c.173]

Сплавы, применяемые в литом состоянии. К этой группе магнитотвердых материалов относятся а-сплавы системы железо — никель алюминий, а также их модификации, получаемые за счет введения в них кремния, меди, кобальта и других элементов. [c.560]

В результате проведенных исследований было установлено, что сплавы бора, содержащие до 6% (атомн.) галлия, иттрия, церия, кремния, олова, титана, циркония, ниобия, тантала, молибдена, вольфрама, рения, железа, никеля и кобальта, не обладали заметной пластичностью. [c.270]

Марка сплава кобальт хром ВОЛЬ фрам никель железо кремний марганец углерод твердость ННА предел прочности при растяжении кг/мм температура плавления, °С [c.449]

Фишер И Мейер для синтеза углеводородов из окиси углерода и водорода применяли с. равным успехом никель, кобальт, кобальт-никель и железо, приготовленные из их сплавов с алюминием или кремнием. Они нашли, что катализаторы повышенной активности получаются из сплавов кобальт-кремний и кобальт-никель-кремний. [c.203]

Все сплавы, содержащие германий (температура плавления германия 936° С), синтезировались при 900—950° С. Для сплавов, содержащих кремний, температура синтеза повышалась до 1150° С. Дальнейшее повышение температуры синтеза сплавов с участием кремния лимитировалось температурой размягчения кварцевых ампул. Максимально возможная температура синтеза применялась и для получения сплавов селенидов мышьяка с добавками металлов дополнительных подгрупп марганца, железа, кобальта, никеля. [c.5]

Попытки подбора сплавов или материалов, удовлетворяющих перечисленным требованиям, предпринимались давно. Были опробованы сплавы железа с молибденом, кремнием, ванадием и вольфрамом, а также карбид железа, кремний, хром, платина, палладий, никель, кобальт, марганец и тантал [4]. Авторы нащли, что ферросплавы, марганец и тантал не амальгамируются (к сожалению, наблюдения были непродолжительными). Высокая активност > ферросплавов и вольфрама подтверждена в кратковременных опытах, проведенных авторами работы [5]. [c.71]

Металлические примеси в пределах сотых процента не влияют на пластичность сплавов при горячей обработке давлением, но способствуют коррозии магниевых сплавов, особенно железо. Увеличение коррозии вызывают также самые незначительные количества никеля и кобальта [55]. Повышение содержания в магниевых сплавах железа, никеля, кальция, кремния сверх установленного техническими требованиями существенно понижает пластичность их при горячей обработке особенно при ковке слитков (при динамической деформации). [c.195]

Лит. Елютин В. П. [и др.]. Произ,-водство ферросплавов. М., 1957 Б д н е -рал Ф. Электрометаллургия стали и ферросплавов. М., 1963. В. П. Зайко. ФЕРРОНИКЕЛЬ — сплав железа с никелем. Используется со второй половины 19 в. Содержит, кроме никеля, кобальт, кремний, хром и др. примеси (табл.). Ф. получают в основном восстановительной плавкой окисленных никелевых руд, состоящих из окислов кремния, железа, магния, алюминия, хрома и содержащих никель (1—3%) и кобальт (до 0,2%). Различают Ф. богатый (30— 40% N1), средний (10—20% N1) и [c.643]

Кобальт является также одним из компонентов большого количества кислотоупорных сплавов так, иаилучшим для изготовления нерастворимых анодов является сплав состава 75 /о кобальта, 13 /о кремния, 7 /о хрома и 5о/о марганца. Этот сплав по стойкости в азотной и соляной кислотах превосходит платину. Хорошей стойкостью в концентрированной соляной кисл-оте при температуре 80° обладает сплав состава 56 /о никеля, 22 /о железа, 19,5 /о кобальта и марганца [492]. [c.614]

Сплавы, наиболее склонные к обрастанию алюминий и его сплавы, сталь нелегированная, сталь медистая, марганцовистая, нержавеющие стали, высоконикелевые стали, сплавы железа с кремнием, стеллиты, сплавы на никелевой основе, легированные медью (монель-металл), хромом (инконель), различные сплавы типа гастеллой, магний и его сплавы, свинец, олово и сплавы РЬ—5п, алюминиевая бронза с никелем (47о А1, 4 /о N1, 92 /о Си), покрытия кадмиевые, хромовые, азотированная сталь, кобальт. [c.458]

Получение покрытий в атмосфере газов. Возможность получения покрытий в газовой атмосфере иллюстрируется процессом хромирования стали в парах хлорида Сг , который дает сплав железа и хрома. В более ранних процессах, разработанных Беккером и др., газовая фаза хлорида Сг + получается пропусканием сухого НС1 и На над феррохромом или хромом при —950° С и затем приводится в контакт с нагретой сталью. Возможны многие варианты. При одном из них железные и стальные детали упаковываются в тугоплавкий материал, предварительно импрегнированный хлоридом Сг +, при нагревании пар (газ) реагирует с Ре, образуя РеС12 и Сг, последний диффундирует внутрь, образуя слой сплава с основным металлом детали, который не подвергается отслаиванию. В некоторых видах процесса содержание хрома во внешней части (сплава) может превышать 13% и иногда достигает 30%, так что слой, который достаточно гибок, может обеспечить защиту против азотной кислоты такой концентрации, в которой непокрытая сталь быстро разрушается. Процесс успешно применяется в холодильных и нагревающих воздушных системах, а также используется для покрытия небольших деталей, таких как винты, тайки и болты. Кинетика реакций изучена в работах [4]. Некоторые данные приводятся в статьях 5]. Дальнейшее развитие процесса предусматривает использование смесей, содержащих алюминий и (или) кремний и получение покрытий без сплавов, обладающих устойчивостью по отношению к высокотемпературному окислению и ко многим химическим реагентам. Другие методы осаждения из газовой фазы основаны на различных принципах. Кобальт, вольфрам или хром могут быть осаждены нагреванием в паре соответствующего карбонила, который обычно разлагается при контакте с поверхностью при температуре 450—600° С. Существо вопроса обсуждается в статьях [6]. [c.549]

В сплавах бернллтгя с никелем, кобальтом, медью и железом фазовый переход протекает по эвтектоидной реакции температура превращения при этом понижается на 195—60 °С. В сплавах бериллия с серебром, хромом и кремнием а > 3-превращение протекает по пере-тектической реакции при температурах выше точки фазового перехода чистого бериллия [7]. [c.8]

Из числа специальных катализаторов рассмотрим сначала относящиеся к группе так называемых сплавных скелетных катализаторов. Создание скелетной структуры, при которой металл находится в особо активной форме, достигается выщелачиванием другого металла из его сплава с данным металлом. Наиболее широко известные катализаторы этого типа были впервые предложены Ренеем [11,53]. Катализатор по Репею приготовляют сплавлением равных весовых количеств требуемого металла и алюминия с последующим растворением алюминия в водном растворе едкого натра. Скелетные катализаторы приготовляют из никеля, кобальта и железа, а также из комбинаций кремния с кобальтом или никелем [12]. Рассмотрим в качестве примера методику приготовления железного скелетного катализатора [13]. [c.13]

В 20%-НОЙ Н3РО4 при 50 И 75° с устойчивы хромоникелевые стали типа 18-8 и хромомарганцовистая сталь (11,6% Мп и 16,5% Сг) медь, монель-металл, сплавы железа с никелем в условиях аэрации интенсивно корродируют [4]. Коррозия свинца и никеля мало изменяется с концентрацией кислоты и составляет 1— 2 гЦм ч). Медь недостаточно устойчива в фосфорной кислоте, и при наличии примеси серной кислоты коррозия ее возрастает. С повышением концентрации фосфорной кислоты от 20 до 60% при 75° С скорость коррозии меди снижается с 0,4 до 0,1 г1 м -ч). Латуни различных марок устойчивы в 20—60% Н3РО4 при температуре 75°С, за исключением-латуни состава 50% Си, 40% 2п и 10% N1. Однако в условиях аэрации коррозия латуней резко возрастает. Кремнистая бронза (93,7% Си 5,15% 51 1,14% Мп) обладает удовлетворительной стойкостью при температуре кипения в 60%-ной кислоте (скорость коррозии менее 0,5 мм/год). Сплавы меди с кобальтом и кремнием корродируют примерно с такой же скоростью, как и латуни. Алюминиевая бронза корродирует с образованием защитной пленки, обусловливающей замедление скорости растворения металла со временем. [c.172]

Длительное время свинец и его сплавы с оловом и сурьмой [31 использовали в качестве основного коррозионно-устойчивого материала для футеровки аппаратуры узла синтеза карбамида. Позднее были проведены исследования коррозионной стойкости целого ряда металлов и сплавов [4] (см. Приложение табл. ЬХП1). Так, были запатентованы в качестве облицовочного материала для колонн синтеза — гартблей [5], медные сплавы, содержащие до 80% Си [6], алюминиевая бронза [7], монель-металл, покрытый серебром [8], серебро [9], сплавы кобальта, никеля, молибдена и кремния с железом [10, 11], а также аустенитные [c.295]

При восстановлении окислов кобальта Соз04,СоО ферросилицием образуется сплав железо — кобальт — кремний. [c.547]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология