никель хромовые покрытия

Рис. 3.9. Защита от коррозии разных видов никель-хромовых покрытий / — обычный Сг 2 — блестящий № 3 — основной слой стали 4 — полублестящий N1 5 —

В качестве декоративных и защитных покрытий, устойчивых к атмосферному воздействию и в водной среде для поверхностей, требующих хорошей плавкости и электропроводности В качестве грунтового покрытия для защиты никель-хромовых покрытий для покрытия печатных и электронных изделий или гравирования [c.115]

Компаратор представляет собой бронзовую пластину 100 х 70 х 2 мм с нанесенным никель-хромовым покрытием заданной толщины, на котором затем создают параллельные трещины путем приложения растягивающего усилия в направлении, перпендикулярном предполагаемому направлению трещин. [c.648]

Никель-хромовая панель представляет собой бронзовую пластину, покрытую никель-хромовым покрытием, заданной толщины с трещинами, созданными путем приложения усилия в направлении, перпендикулярном панели. Далее глубина трещин контролируется прецизионным измерительным оборудованием, после чего пластина разрезается пополам перпендикулярно направлению трещин. [c.573]

В системах многослойных никель-хромовых покрытий промежуточный слой может представить КМП с компонентом внедрения из полимерных материалов (нейлона, поливинилхлорида, целлюлозы и др.) в виде волокон диаметром 0,5. .. 12 и длиной 20. .. 150 мкм. В качестве компонента внедрения могут быть также жидкости или газы. Например, промежуточный слой никеля, полученный химическим путем из щелочного раствора, в который введено 15. .. 20 г/л синтетического масла, содержит его эмульсию диаметр частиц 0,3. .. 0,5 мкм. [c.700]

Для осаждения кобальтовых, хромовых и никель-хромовых покрытий разработаны электролиты на основе [c.703]

Ванны для меднения. Для осаждения промежуточного слоя меди перед нанесением декоративного никель-хромового покрытия применяется следующий электролит [c.339]

Защитно-декоративное — для придания металлическим изделиям и деталям машин и механизмов красивого, блестящего внешнего вида и сохранения этого вида продолжительное время при одновременной защите от вредного влияния внешней среды. Обычно защитно-декоративное хромирование производится с подслоем меди и никеля или только никеля. Хромовые покрытия отличаются высокой пористостью и без подслоя, а также в тонких слоях не защищают железа от коррозии. [c.123]

Эта система является приемлемой, когда промывные воды получаются при промывке нормальных медно-никеле-хромовых покрытий, но необходимо иметь в виду, что они имеют высокий pH и применение их после очистки для анодирования алюминия и магния было бы вредным. Необходимо также добавить, что промывные воды, содержащие едкий натр, не рекомендуется использовать при хромовокислом анодировании поверхностей. Для обеспечения деионизации промывной воды из этих операций применяется водородный ионит для удаления едкого натра. [c.346]

Однако, как было указано выше [53], алюминий, отполированный химическим способом, не может заменять двуслойное никель-хромовое покрытие, хотя он лучше никель-хромового покрытия как в отношении стойкости к коррозии, так и стоимости производства. Но способ химического полирования имеет серьезные недостатки. [c.77]

Применение химически полированного алюминия дает следующие основные преимущества по сравнению с никель-хромовым покрытием. [c.78]

Во-первых, для химического полирования и последующего анодирования требуется сравнительно небольшое количество операций. Типичный процесс потребовал бы всего половину от того количества операций и значительное сокращение трудоемкости, которая требуется при получении никель-хромового покрытия по методу, обычно применяемому для хромирования латунных, стальных деталей и деталей из цинковых сплавов. [c.78]

Стоимость отделочных деталей автомобиля, сделанных методом штамповки из алюминиевого сплава высокой степени чистоты и подвергнутых химическому полированию и анодированию, составляет почти половину стоимости аналогичных латунных деталей с никель-хромовым покрытием. Однако для окончательного решения о замене никель-хромового покрытия полированным алюминием необходимо иметь результаты сравнительных испытаний деталей на коррозионную стойкость в атмосферных условиях, которые до сих пор еще не получены. [c.79]

Чаще всего на контактный цинк, полученный химическим способом, перед нанесением декоративного никель-хромового покрытия наносят медное покрытие. Для этой цели обычно применяют раствор с солью Рошеля. [c.314]

При плотности тока 1 а дм и температуре 25—30° получаются сплавы, содержащие 75% меди и 25% цинка. Иногда перед нанесением декоративного никель-хромового покрытия на алюминий вместо медного покрытия предварительно наносят латунное покрытие. Латунь повышает стойкость в отношении коррозии, но этот способ требует больших затрат. [c.315]

Применяя описанный способ подготовки под покрытие, можно наносить никель-хромовые покрытия на все виды алюминиевых сплавов, за исключением сплавов, содержащих больше 3% магния. Для них необходимо применять специальные способы подготовки поверхности, чтобы получить хорошее сцепление. [c.333]

Рис. 4.2. Коррозия стали, проникающая через язвенное разрушение в никель-хромовом покрытии (Х140)

Многие исследователи применяли подкисление напыляемой соли. Свиндом и Стивенсон пробовали добавлять серную кислоту в хлористый натрий во время испытания с прерывистым разбрызгиванием, предварительно вводя сульфат, присутствующий в атмосфере промышленной среды. Однако их метод не нашел широкого распространения. В 1Й5 г. Никсон предложил вводить в соль при непрерывном напылении уксусную кислоту. Испытание проводилось в камере при температуре 35° С. Непрерывное напыление 5%-ным раствором хлористого натрия, подкисленным уксусной кислотой до pH = 3,2, позволяло выявить качество никель-хромовых покрытий и достаточно точно воспроизвести вид коррозии, происходивший в реальных условиях. Однако испытание систем пористых хромовых покрытий давало некоторые погрешности. Продолжительность испытаний, составлявшая от 8 до 114 ч, явилась значительной преградой на пути [c.158]

Метод ASS получил широкое признание и является, вероятно, более предпочтительным, чем любые другие методы испытания на влажность для проверки качества никель-хромовых покрытий. Испытания длятся от 8 до 24 ч. Многие исследо- [c.159]

Еще одна методика электрохимического испытания, получившего наименование ЕС-испытание, опубликована Сауером и Баско в 1966 г. Вероятно, это последнее из наиболее ускоренных коррозионных испытаний качества изделий с никель-хромовыми покрытиями, наносимыми либо на сталь, либо на цинковый сплав. Электродный потенциал испытуемых образцов поддерживался потенциостатически равным 0,3 В. Образец являлся анодом по отношению к каломельному электроду сравнения в растворе, содержащем нитрат и хлорид натрия, азотную кислоту и воду. Анодный ток подавался циклически 1 мин — подача тока 2 мин — отключение. Максимальная плотность тока не превышала 3,3 мА/см . На практике такое значение плотности тока является предельным для изделий, имеющих никель-хро-мовые покрытия. [c.164]

ИХХТ АН Литовской ССР разработай процесс двухслойного никелирования с заполнителем Лимеда НДз, являющийся одной из наиболее простых и экономически выгодных разновидностей многослойного никелирования, которые обеспечивают высокую коррозионную стойкость никелевых и никель-хромовых покрытий. Осажденне второго слоя никеля проходит в присутствии каолина. [c.112]

Рис. 4. Схема горизонтального сечения нодвески для медь никель хромового покрытия накладки капога легкового автомобиля

Для увеличеш1я коррозионной стойкости на пластмассы наносят более толстый слой никеля (25—30 мкм), многослойные покрытия — дуплекс и триплекс никеля, хромовые покрытия с микропорами и микротрещинами. [c.24]

ИХХТ АН Литовской ССР разработан процесс двухслойного никелирования е заполнителем Лимеда НД , являющийся одной нз наиболее простых н экономически выгодных разновидностей многослойного никелирования, которые обеспечивают высокую коррозионную стойкость никелевых н никель-хромовых покрытий. Осаждение второго слоя инкеля проходит в присутствии каолина. [c.112]

Блескообразователи имеют важное значение при нанесении декоративных, а также коррозионностойких покрытий, например блестящего никелевого или никель-хромового покрытия. В этом случае действие блескообра-зователей более специфично, более устойчиво и более контролируемо, чем в случае применения блескообразователя коллоидного типа они характеризуются наличием ненасыщенных связей, например в диметилфумарате. [c.29]

Для всех покрытий можно рекомендовать последующую обработку отжигом. Особенно этому виду последующей обработки должны подвергаться никелевые покрытия, так как на этих покрытиях легко возникают при всякой термической нагрузке трещины теплового напряжения вследствие большой разницы в коэффициентах теплового расширения молибдена и никеля (молибден 4,9-10 гдад , никель 13,3-10 град). Если для защиты молибдена от окисления на него наносят никель-хромовое покрытие, то отжиг оказывается необходимым для диффузии хрома внутрь никеля и повышения прочности сцепления. Покрытия платиной и золотом отжигают для повышения их блеска. [c.393]

Соляная кислота ( Концентрирован ная (уд вес 1,19) То же Разбавленная Высокая Обычная Обычная Вольфрам, тантал, золото, иридий, родий, эбонит (до 66°). мягкая резина (до 110°), продо-рит (до 80°), горная порода—андезит, стекло, бакелет Те же и, кроме того, железокремнистый сплав (14—16% Si), свинец (медленно разрушается), керамика (трубопроводы, насосы), эбонитовая обкладка (например, железных труб) Те же, что и для концентрированной при высокой температуре й, кроме того, железокремнистый сплав (14—16% S ), твердый свинец (с добавкой сурьмы), алюминиевая брон , ыед-ноникелевые сплавы, кремнистая медь, никель, хромовое покрытие, молибденовое покрытие [c.36]

Условия работы Обозна- чения групп ПОЬ РЫТПЙ никелевых без подслоев многослойных медь+никель или никель медь+никель хромового покрытия средняя расчетная [c.53]

Пористость не так опасна, когда коррозия протекает в сухом воздухе (процесс окисления). При этом продукты коррозии заполняют поры и прекращают реакцию. Раньше считалось, что пористость никеля, является основной причиной разрушения никель хромовых покрытий, в связи с чем многочисленные исследования были посвящены выяснению природы пористости в никелевых осадках. В результате этих работы было отвергнуто много положений,, прежде чем выяснилось, что основным фактором, определяющим долговечность покрытия в эксплуатации, является питтинго-образавание в никелевом слое в местах несплошностей (пор) хромового слоя. В случае простых катодных покрытий (особенно это относится к золоту) пористость действительно обусловливает коррозпю подложки. Использование золота для покрытия контактирующих поверхностей примерно с 1950 г. возродило интерес к исследованию пористости. Наличие пор в. золотом покрытии делает возможным образование на его поверхности пленки продуктов коррозии подложки, повышающих контактное сопротивление покрытия. Сульфиды являющиеся одними из самых. [c.354]

Цинк защищают красками и гальваническими покрытиями. Удовлетворительное приставание к поверхности цинка красок обеспечивается предварительным фосфатированием или грунтовкой с цинковой пылью. После указанных мероприятий слой краски предохраняет цинк от коррозии в различных растворах. Металлические покрытия на цинке являются в основном катодными по отношению к цинку и, следовательно, должны быть беспористыми и достаточной толщины (не менее 0,025 мм), чтобы предотвратить гальванокоррозию. Обычно применяются покрытия медью или никелем. Хромовые покрытия (толщиной по крайней мере 0,05 мм) применяются очень редко. [c.311]

Более высокая стойкость в отношении коррозии. Коррозионная стойкость химически полированного и анодированного алюминия выше, чем у никель-хромового покрытия. Это относится не только к коррозии основного металла, которая зависит от толщины никелевого покрытия, но также и к питтинговой коррозии на хромовом покрытии, что невозможно устранить увеличением толщины покрытия. Установлено, что алюминиевые сплавы, подвергнутые химическому полированию и анодированию, обладают очень высокой стойкостью в отношении коррозии как при испытаниях на открытом воздухе, так и при ускоренных испытаниях. [c.78]

Пидж, Джемс и Вильсон установили, что большинство электролитических покрытий не влияет на прочность алюминия, хотя, как можно было ожидать, удлинение и пластичность металла снижаются [102]. Исключение составляют никель-хромовые покрытия. Образцы с этими покрытиями дают большее удлинение, чем образцы [c.349]