Испытания пресс-изделий

В ней подробно рассматриваются основные технологические процессы резинового производства приготовление резиновых и маточных смесей, каландрование и шприцевание резиновых смесей, вулканизация образцов и изделий в гидравлических прессах и котлах. Описаны физико-механические испытания каучуков, резин и готовых изделий. Приведены схемы испытательных приборов, приемы работы на них и основные правила техники безопасности. [c.2]

Применяются образцы в виде двусторонних лопаток, типов I—VI по ГОСТ 270—75 (см. рис. 8.8 и табл. 8.1). Обычно используют образцы типа I толщиной 2,0 0,2 мм, которые вырубаются из пластин, вулканизованных на гидравлических прессах в вулканизационных формах. При испытании готовых изделий рекомендуются образцы типа III и IV. Образцы типов V и VI используются для резин с относительным удлинением при разрыве менее 300 %. [c.142]

Влияние температуры прессования и вида материала на время отверждения изделия в пресс-форме графически показано в левой нижней части номограммы. Зная время отверждения материала в пластометре при стандартном испытании по ГОСТ 15882—70 и пользуясь этой частью номограммы, определяем время отверждения материала в пресс-форме. [c.38]

Статистическая обработка результатов испытаний необходима для правильной оценки свойств материалов, методов изготовления изделий, технологических режимов прессования и термообработки, методов испытания пресс-материалов и изделий из прессованных стеклопластиков. Ниже приводятся примеры использования статистического метода обработки на практике. [c.30]

Имеющиеся в литературе указания по выбору давления прессования изделий из пресс-материалов со стекловолокнистыми и порошкообразными наполнителями основаны преимущественно на опыте изготовления аналогичных изделий. Существующие методы технологических испытаний пресс-материалов не дают достаточной информации для расчета усилия прессования, поскольку условия опытов не идентичны условиям прямого прессования изделий. Метод определения текучести стекловолокнистых пресс-материалов путем прессования диска между параллельными плитами в большей мере, чем другие методы, воспроизводит условия прямого прессования изделий, поэтому по результатам определения текучести по данному методу можно рассчитать усилие прессования. [c.86]

I — стеллаж для арматуры, поступающей в ремонт 2 — индивидуальный верстак 3 — притирочная плита 4 — верстак с приспособлением 5 —стенд для ремонта задвижек 6 — стенд для ремонта вентилей 7 — стенд для испытания вентилей 8 — гидравлический пресс 9 — стенд для испытания бесфланцевой арматуры /й —стенд для испытания фланцевой арматуры 7/— приспособление для плоского шлифования поверхностей 12 — приспособление для притирки 13 н 22 — стеллажи для готовых изделий 14 — баллон с аммиаком 15 — печь для азотирования 16 — стол для измерительных приборов 17 — стол для подготовки деталей к азотированию /в — электрическая печь /9 —закалочная ванна 20 — кран-балка 0=2 т / — поворотный стол с электропечью [c.63]

Изготовляется новая партия изделий чаще всего в обычных производственных цехах или в специальном экспериментальном цехе. Такая партия проходит по возможности ускоренные эксплуатационные испытания. Результаты испытаний фиксируются в специальных актах, на основе которых и делается заключение о готовности конструкции. Конструкция и технология производства окончательно отрабатываются разрабатываются и размножаются рабочие чертежи, спецификации, технические условия, технологический регламент. Выдаются заказы на сырье, материалы, пресс-формы, инструменты и т. п. Рассчитывается себестоимость единицы продукции, делаются окончательные технико-экономические выводы, организуется выпуск в основном производстве. [c.46]

Образцы вырубают из вулканизованных на гидравлических прессах пластин при строго определенных режимах вулканизации и выдержанных в соответствии с ГОСТ 269—66. Из готовых изделий вырубают образцы после выдержки не менее 6 ч. Кондиционирование образцов перед испытанием при температуре (23 + + 2) °С не менее 1 ч. [c.122]

Образцы для испытаний ГОСТ 7912—74 представляют собой полоски, вырубленные из вулканизованных в гидравлических прессах пластин или готовых изделий, размерами (мм) [c.189]

Смазки силиконовые в. аэрозольной упаковке ТУ -15-542—75 Для смазывания металлических пресс-форм при получении и испытании пластмасс, каучуков и резиновых изделий [c.72]

Для определения качества пигментных концентратов пока не существует стандарта. Для этого часто используют метод, при котором пробу концентрата разбавляют в естественно окрашенном полимере до содержания пигмента, необходимого в готовом изделии. После разбавления из пробы прессуют пластинки или выдувают пленку и проводят визуальное сравнение интенсивности ее окраски с эталоном. В большинстве случаев решающее значение при определении качества пигментных концентратов имеет максимальный размер агломератов. Обычно при переработке термопластов литьем под давлением и экструзией допускаются размеры агломератов не выше 50—60 мкм, в волоконных сортах полимеров — лишь менее 10 мкм. Такие требования привели к тому, что испытания качества пигментных концентратов теперь часто проводят на тонких прессованных пластинках из гранулята или микросрезах (микротомах) под микроскопом. Образец делят на секторы (например, по 1 см ). Агломераты ранжируют и подсчитывают число агломератов определенного размера на единице площади. [c.283]

Герметизированные пресс-материалом КЭП изделия прошли испытания на соответствие требованиям технических условий. Отклонений от норм ТУ не наблюдалось. [c.66]

Кроме перечисленных способов о качестве изготовления и монтажа пресс-форм судят по контрольным отпечаткам изделий. После испытания составляют акт сдачи пресс-формы в эксплуатацию. [c.241]

В первой части главы 4 описываются существующие методы оценки эффекта вулканизующего действия переменных по времени температур. Приближенность упрощающих допущений, положенных в основу принятой в промышленности оценки, становится очевидной в свете рассмотрения общих закономерностей изменения свойств резин при вулканизации (кинетики вулканизации по различным показателям свойств, определенных лабораторными методами). Формирование свойств резин при вулканизации многослойных изделий протекает иначе, чем тонких пластин, используемых для лабораторных механических испытаний из однородного материала. При наличии материалов различной деформируемости большое влияние оказывает сложнонапряженное состояние этих материалов. Вторая часть главы 4 посвящена вопросам механического поведения материалов многослойного изделия в вулканизационных пресс-формах, а также способам оценки достигаемых степеней вулканизации резин в изделиях. [c.7]

При определении продолжительности выдержки материала в пресс-форме т ыд следует учитывать температуру прессования, геометрическую форму изделия, теплофизические характеристики материала и данные испытаний, полученных на пластометре Канавца. [c.63]

Испытания плит и рам из пресс-композиции на основе смолы ФФ-1 в производстве вискозы показали, что такие изделия вполне работоспособны, обладают повышенной химической стойкостью и удобны в эксплуатации. [c.41]

За последние годы в нашей стране и за рубежом издан ряд монографий, в которых обобщены результаты разработки принципов создания стеклопластиков, методов испытаний и расчета конструкций. В то же время литературы, предназначенной для технологов и конструкторов, занимающихся непосредственной разработкой и изготовлением изделий из стеклопластиков, и способной служить практическим руководством, еще недостаточно. В силу специфических свойств прессованных стеклопластиков известные методы конструирования и изготовления деталей из пресс-порошков и других традиционных материалов часто оказываются непригодными. Однако в технологической литературе особенности стекловолокнистых пресс-материалов не всегда ярко подчеркиваются. [c.5]

Соединительные части из ковкого чугуна также сплющивают прессом перпендикулярно к оси их прохода в месте с наибольшим диаметром. Во время такого испытания, уменьшающего внутренний диаметр резьбы у торца па 15%, в стенках изделий не должны появляться трещины и надрывы. [c.50]

Кроме того, важно знать, в каких условиях будет проводиться склеивание помещение, его освещение, вентиляция, запыленность. Какими приборами и аппаратами для склеивания располагает потребитель термостатами, котлами, прессами, струбцинами и т. п. В каких условиях будут храниться клеи на предприятии и в цехе и сколько времени. Какова ориентировочная потребность в клеях в смену, сутки, год, в килограммах или тоннах. Какой лабораторией располагает потребитель для проведения испытаний клеев и клеевых изделий. [c.57]

Более перспективной для соединения облученного полиэтилена с другими материалами является горячая сварка с подпрессовкой. Соединяемые изделия нагревают под плитами пресса до 200—250 °С и спрессовывают под давлением 5—10 кгс/см . При этом получаются прочные соединения деталей из облученного полиэтилена с металлом или между собой, которые выдерживают циклическое воздействие температур и другие климатические испытания. Такой сваркой достигается прочное соединение элементов конструкций из облученного или необлученного полиэтилена. Так, совместное прессование облученной полиэтиленовой пленки и армированного стеклянной тканью пленочного полиэтиленового материала при 130—140 °С под давлением 1—5 кгс/см в течение 5 мин (с 2—3 подпрессовками) позволяет получить материал, плакированный облученным полиэтиленом, с высокой прочностью соединения слоев. Наличие окисленной поверхности в облученной и отожженной на воздухе полиэтиленовой пленке увеличивает прочность сцепления ее с необлученным полиэтиленом и другими материалами. Механические испытания соединений на разрыв показали, что после сварки слои пленки невозможно отделить друг от друга, т. е. таким путем можно получить монолитный материал совместным прессованием пакета пленок. [c.260]

Испытания ведут до разрушения образцов. Образцы, применяемые для испытаний, показаны на рис. 23. По ГОСТ 261—67 образцы в виде двухсторонних лопаток вырубают из пластин, вулканизованных в прессформах на гидравлических прессах. При испытании готовых изделий допускается применение образцов в форме прямоугольных полос длиной 80 мм и шириной 10 мм. [c.104]

Образцы , имеюпще форму двусторонних лопаток, вырубаются из пластин, вулканизованных в пресс-формах на гидравлических прессах. При испытании готовых изделий допускается применение образцов в форме прямоугольных полос, длиной 80 мм, шириной 10 мм. [c.130]

Бжезиньский и Вирпша разработали метод определения так называемого тела прессования, т. е. пространственной зависимости продолжительности прессования от температуры прессования и толщины стенки прессуемого изделия. В качестве метода оценки доброкачественности пресс-изделий принята стойкость к действию кипящей воды в течение 30 мин как критерий достаточного отверждения и " испытание внешнего вида как критерий излишнего отверждения. Испытания проводятся на стандартных дисках диаметром 100 мм и различной толщины. Условия прессования дисков приведены ниже [c.184]

Время отверждения пресс-материала в пластометре io.u соответствует участку кривой ос, т. е. равно времени от начала нагревания до достижения определенного значения напряжения сдвига Тотв. Это напряжение для фенопластов должно составлять 5,88 МПа, а для аминопластов — 3,92 МПа. По значению времени отверждения рассчитывается время выдержки при прессовании изделий (см. гл. 10). Если спроектировать точку Ь на ось ординат, то можно определить напряжение сдвига Тв. , соответствующее вязкотекучему состоянию материала при данной температуре и частоте вращения ротора. Полученное значение напряжения сдвига можно использовать для расчета пресс-формы или определения эффективной вязкости. С повышением температуры напряжение сдвига в области вязкотекучего состояния уменьшается раньше начинается процесс отверждения и происходит он с более высокой скоростью (см. рис. 3.4). Таким образом, изменяя температуру испытаний, можно проследить изменение скорости отверждения и продолжительности вязкотекучего состояния ts.т во времени и предугадать поведение пресс-материала при прессовании. [c.73]

Обзор методов испытания пресс-материалов и прессованшлх изделий дается в серии статей Мандлера [c.196]

Скорость отверждения аминопластов зависит от свойств материала (степени конденсации смолы, наличия ускорителей, содержания влаги и летучих веществ, текучести и т. д.), режима подготовки (таблетирования, подогрева), конфигурации и технических требований к изделиям и конструкции прессформы. В зависимости от совокупности этих условий апытным путем устанавливается выдержка, которая колеблется в пределах 15—60 сек. на 1 мм толщины. По техническим условиям МХП 328-48 и 1467-47 образцы для испытаний прессуются при режимах, приведенных в табл. 44. [c.234]

Прессование изделий из пресспорошка. Полученный пресспорошок помещают в предварительно нагретую до 160—165° С пресс-форму, желательно для стандартного бруска размером 10X15X20 (см. рис. 25,6) или диска для испытаний диэлектрических свойств диаметром 50 мм и высотой 4 мм. Давление прессования 145—175 кг/см ,. выдержка 1,5— [c.29]

Гранулы с длиной волокна до 6 мм перерабатывают литьевым прессованием, гранулы из мелкодисперсной прессмассы — литьем под давлением, а при производстве деталей небольшого размера сложной конфигурации и деталей с тонкой металлич. арматурой — литьевым прессованием. Гранулы с длиной волокна 20 и 30 мм, спутанно-волокнистые массы и стеклокрошку перерабатывают преимущественно прямым прессованием, гранулы с длиной волокна 10 мм — как прямым, так и литьевым прессованием. Выбор метода определяется габаритами и конфигурацией изделия. В зависимости от конфигурации изделия и конструкции пресс-формы механич. свойства С. в изделиях вследствие ориентации волокон при заполнении формы материалом могут существенно отличаться от данных, полученных при испытании стандартных образцов, изготовленных методом прямого прессования. При литьевом прессовании, кроме того, происходит разрушение стекловолокон, что приводит к снижению прочностных характеристик С. в изделиях (иногда до 50%). [c.250]

Описано изменение веса и линейных размеров испытательных брусков [134] и испытание дугостойкости пластмасс [135]. Изделия с бактерицидными свойствами получают из пресс-композиций, состоящих из меламиноформальдегидных смол и анионоактивной смолы с осажденным и связанным с ней олигоди-намическим металлом, в частности серебром [136]. [c.194]

Коньки перед испытанием распиливают перпендикулярно гребню на 3 или 4 части длиной 200 мм каждая. Полученные таким образом образцы укладывают на плиту пресса размером не менее 200X200 мм. Разрушающую нагрузку (рис. 76) прилагают равномерно к гребню конька по всей ширине через деревянный брусок размером 20X20 мм. Значения разрушающих грузов всех образцов, выпиленных из одного конька, суммируют и принимают за разрушающую нагрузку изделия. Для коньков усиленного профиля величину разрушающего груза делят на величину фактической длины каждого образца, измеренной с точностью до 1 мм, и выражают в виде разрушающей нагрузки, отнесенной к 1 пог. см. Окончательный результат вычисляют как среднее арифметическое из наиболее сходящихся данных. [c.325]

Из изложенного следует, что толстостенные изделия следует вулканизовать при относительно низких температурах. Необходимое при этом увелтение времени вулканизации можно определить с помощью вычислителя вулканизации (см. 11.1). Установление оптимальных значений времени и температуры требует значительного опыта, а часто возможно только на основе пробных вулканизаций и испытаний вулканизатов. При этом используют измерение твердости по Шору, определение свободной серы и испытание Т-50 по А8ТМ. Конечно, на время и температуру вулканизации сильно влияют размеры формы, тип пресса, материал формы и др. Чем выше форма, тем лучше она должна быть защищена от теплового излучения. Вулканизацию изделий большого размера целесообразно [c.47]

По температурам стеклования, определенным из электрических испытаний полимеров (см. рис. УП.4), можно предсказать минимальные конечные температуры прессования стеклопластиков, не-об.ходимые для получения изделий с хорощими свойствами. Справедливость таких прогнозов была доказана экспериментально. Например, стеклопластики хорошего качества можно получить прессованием полиамидоимида из ПМДА и МАВ—РФД при 265 °С, тогда как стеклопластик на основе полиимида из ПМДА и 4,4 -диамиподифенилокспда прессуют при температуре выше 385 °С. [c.157]

Образцы для испытания, изготовляемые вулканизацией в пресс-формах, имеют форму и размеры, указанные на рис. 56. При удельном давлении на образец более 100 кПа и при испытапии образцов, вырезанных из готовых изделий, допускаются также следующие размеры истираемой поверхности 10 X 10 ( 0,5) мм или 20 X 10 ( 0,5) мм. Из готовых изделий можно вырубать только квадраты или прямоугольники указанных размеров, толщиной не менее 2 мм и наклеивать их на образцы стандартной формы из материала с твердостью по Шору А не менее 60 (рис. 56, б). [c.150]

Гидравлическое испытание производят с целью проверки не толь о плотности швов, но и их прочности. Такому испытанию подвергают сварные трубопроводы, сосуды и резервуары для газа ИЛ1 жидкости, работающие под давлением. Для этой цели все от-верст я зделия плотно закрывают заглуш сами. Затем его заполняют водой. С помощью гидравлического пресса создают давление, в 1,5 раза превышающее рабочее. Под этим давлением изделие выдерживают в течение времени, указанного в технических условиях. После снижения давления до рабочего проверяют наличие потения и пропусков воды в швах, про 13водят обстук1 вание [c.130]

Грейнджер [26] провел большую серию испытаний различных смазочных материалов при вытяжке листовой меди на прессе Свифта, оборудованном для удержания заготовок пнев-могидравлическими зажимами (прижимным пуансоном). Пресс предназначен для изготовления изделий с цельнотянутым днищем (гильз). К гидроцилиндру был присоединен манометр, при помощи которого определяли максимальное усилие вытяжки в каждом испытании. Грейнджер обнаружил, что почти всегда с повышением давления в гидравлической системе прижимного пуансона усилие вытяжки вначале резко повышается, затем несколько понижается и дальше вновь повышается (рис. 68). Смазочные материалы существенно влияют на величину усилия вытяжки. [c.185]

В книге рассмотрен комплекс вопросов, связанных с изготовлением методом прессования изделий из стекловолокнисгых маггериалов. Значительное внимание уделено технологи 1вским свойствам пресс-материалов, зависимости свойств прессованных стеклопластиков от технологических факторов, а также применению статистических методов при испытаниях материалов и изделий, оптимизации структуры материала и процессов изготовленя.ч изделий. [c.2]

Процесс подогрева контактным методом исследовали на стекловолокнистых пресс-материалах АГ-4В, П-5-2, РТП-170 и РТП-200. Для этого изготавливали таблетки размером 160X120 мм и толщиной 15—30 мм. Плотность таблеток была в пределах 1,32—1,74 Мг/м . В центр таблеток через отверстия устанавливали термопары. Таблетку закладывали между плитами, разогретыми примерно до 100 °С. По результатам испытания строили график температура внутри таблетки — время. Исследования показали, что продолжительность прогрева таблеток при двустороннем контактном подогреве меньше продолжительности прессования изделия из такой таблетки, т. е. за время прессования изделия можно подогреть таблетку для следующей запрессовки. Оптимальной температурой контактных подогревателей следует считать 90—100 °С. Как было показано выше, пресс-материалы при этой температуре обладают текучестью, близкой к максимальной, и могут находиться длительное время (до 30 мин и более) без ухудшения качества. Влага и летучие легко удаляются из таблетки. [c.119]

Текучесть реактопластов по этому методу в соответствии с ГОСТ 5689—79 и ГОСТ 9359—80 определяют в пресс-форме Рашига (рис. 30). Пресс-форма состоит из обогреваемой обоймы 4, в которую вставляют стакан 2 и две полуматрицы 3. Матрица имеет канал в виде конуса эллиптического сечения, сообщающийся с атмосферой. При испытании навеску материала массой 7,5 г предварительно спрессовывают в виде таблетки диаметром 28 мм при удельном давлении 50 МПа и температуре 20 5°С. Допускается определение текучести на нетаблетиро-ванном материале. Навеску помещают в загрузочную камеру пресс-формы, нагретую предварительно до 143 2°С для аминопластов марок А и В и до 150 2°С для аминопластов марок М и всех марок фенопластов. Затем смыкают пресс-форму и формуют изделие при удельном давлении 30 2,5 МПа и времени [c.79]

Наиболее часто время отверждения устанавливают при прессовании стандартного стаканчика (рис. 3.6) в стандартных условиях. В данном методе испытаний за время отверждения принимают минимальное время от момента смыкания пресс-формы до извлечения изделий. Отпрессованный стаканчик должен соответствовать утвержденнохму эталону и при визуальном осмотре на его поверхности не должно быть заметно вздутий, трещин и других дефектов. [c.75]

Создание специализированных сборочных участков позволяет высокоэффективно использовать групповую технологию сборки даже при изготовлении таких разнородных изделий, как сборочно-сварочные стенды и кантователи, каландры и форматоры для выпуска изделий из полимерных материалов, вальцы для формования резинотканевых полуфабрикатов, центрифуги и фильтры. Выпуск отдельных изделий носит типично мелкосерийный и даже единичный характер, при котором узкая специализация производства нецелесообразна. Путем объединения в технологические группы отдельных сходных по назначению сборочных единиц удается создать рентабельные специализированные участки, например участок сборки и испытаний пневмоцилиндров, редукторов, участки электромонтажа и испытаний. При этбм отдельные рабочие места насыщены средствами механизации, оборудованы специальными верстаками, прессами и нагревательными устройствами, контрольными стендами. Очевидно, что при проектировании технологических процессов сборки изделий химического машиностроения с применением ПР в первую очередь следует обра-94 [c.94]

Особое внимание следует обратить на соблюдение правил техники безопасности. Не следует стоять или приближать лицо к плоскостям и в направлениях возможного отрыва заглушек и пробок, находиться против выходных отверстий пробных и спускных вентилей, щелей между заглушками и торцами патрубков. Вокруг пресса или испытательного стенда должно быть пространство радиусом не менее 2 м, свободное от изделий и посторонних предметов. Можно не ограждать перегородками пресс или испытательный стенд со стороны, где ближайшее рабочее место или проход (проезд) находятся не ближе 3 Л1 от пресса или стенда. К гидравлическому испытанию не допускаются корпусы, крышки и прочие детали, имеющие незаваренные трещины и раковины, забоины на центрирующих выступах и расточках замка крышки и корпуса, торцовых плоскостях замка под прокладку, сварочных фасках концов патрубков и расточках для подкладных колец, забоины и срывы резьбы у шпилек, отверстий под шпильки и опускную пробку. [c.314]

Испытания таблеток разрушением производятся с помощью приборов, принцип действия которых аналогичен действию пресса, фиксирующего максимальное усилие в момент разрушения изделия. Обычно в техничесюих требованиях для каждого типа таблеток указано максимально допустимое разрушающее усилие. [c.103]

Применение цианэтилированного хлопкового волокна. После более чем годовых испытаний в полевых условиях цианэтилированного хлопка, называемого в США азотоном, был сделан вывод, что это волокно является весьма перспективным. Наиболее целесообразно цианэтилированный хлопок использовать для изготовления рыболовных сетей и шнуров, тканей для отжима, применяемых в прачечном деле, конвейерных лент, работающих при повышенной температуре, фильтровальных полотен для кислых жидкостей, палаточных тканей, армирующих нитей в резиновых изделиях, полотен для навесов на табачных плантациях. Высокая стоимость процесса цианэтилирования и без того дорогого хлопкового волокна препятствует широкому использованию цианэтилированного хлопка, поэтому даже наиболее восторженные сторонники азотона вынуждены признать, что синтетические волокна все же более экономичны. Однако применение цианэтилированного хлопка для изготовления покрытий для гладильных прессов и швейных ниток для обуви, подвергающихся бактериальному разрушению, по-видимому, оправдывает высокую стоимость цианэтилирования. [c.221]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология