Подогрев шихты

Гидратация окиси пропилена ведется при температуре 195— ОО С и давлении 16 ат в присутствии щелочи, предварительный подогрев шихты, содержащей 17% окиси пропилена, 83% воды, 0,4 zjA щелочи, ведется в подогревателях, обогреваемых соковыми парами с установки упарки пропиленгликоля. При процессе гидратации получается 80% пропиленгликоля и около 20% полипропиленгликоля. [c.330]

Периодический характер технологического процесса существенно усложняет условия использования полученных ВЭР. Другой особенностью данных процессов с преимущественным потреблением скрытой или открытой плюс производной энергии — это повышенный выход высокотемпературных ВЭР. Так, при конвертерном процессе секундный выход ВЭР составляет 40 ГДж (4010 МВт). У этих же процессов самая высокая запыленность дымовых газов. Как правило, в этих процессах минимальная регенерация тепла дымовых газов. Так, практически пришлось отказаться от регенераторов в двухванных сталеплавильных агрегатах, т.е. здесь необходимы нетрадиционные схемы регенерации — предварительный подогрев шихты, лома, использование высокотемпературных керамических изделий, а также применение энергетических твердых топлив в шихте и т.д., но в этом случае, как правило, снижаются энерготехнологическая производительность процесса, уровень его интенсификации [8.9]. Следует отметить, что рост доли скрытой энергии обычно приводит к образованию нескольких ВЭР и значительно усложняются условия повышения коэффициента полезного теплоиспользования агрегата, так как ухудшаются условия работы регенерационных устройств. Все это приводит к тому, что, как уже указывалось, приходится отказываться от широкого использования регенерационных схем использования тепловых потоков, покидающих рабочее пространство печи, и пытаться их использовать в виде вторичных энергетических ресурсов. А выход ВЭР (табл. 8.7-8.10) в этом случае значительный. Их выход изменяется от 1-2 ГДж для агломашин до 30 ГДж для доменных печей (в основном, топливные и силовые ВЭР) и до 40 ГДж для конвертеров (тепловые и топливные ВЭР), [c.117]

Эффективными по снижению удельных расходов топлива являются такие мероприятия, как увеличение высоты слоя шихты, предварительный подогрев шихты, увеличение расхода извести при агломерации, применение технологии усреднения материалов, утилизация тепла горячего воздуха после его выхода из охладителей агломерата, организация рециркуляции агломерационных газов и др. [c.178]

Настройка топочных режимов, применение автоматических регуляторов, теплоизоляция наружных поверхностей, уплотнение заслонок и тракта, забор воздуха из помещения цеха, утилизация тепла дымовых газов. Установка регенераторов и регенеративных горелок. Предварительный подогрев шихты за счет утилизируемого тепла. Для электропечей — установка фильтров и компенсаторов реактивной мощности. Оптимизация графика работы, сокращение времени и нагрузки при простое. Сокращение расхода охлаждающей воды. Установка регулятора. Модернизация электропривода вытяжных вентиляторов и дымососов. [c.361]

Предварительный подогрев шихты может быть осуществлен путем подачи брикетированной шихты сверху вниз в шахту навстречу газам. Опыты, проведенные в целях количественной оценки теплового эффекта, который был получен в результате предварительного подогрева шихты отходящими газами, показали, что гранулы шихты сохраняют форму при нагреве до температуры 750 °С. В шихте при этом происходят разложение кристаллогидратов с испарением воды и образо- [c.542]

Решение. В процессе образования СаСг тепловая энергия расходуется на подогрев шихты до температуры реакции и на реакцию образования СаСг из окиси кальция и углерода, на расплавление карбида кальция и на отвод тепла продуктами реакции (газа.ми и карбидом кальция). [c.379]

Подогрев шихты до 60—65° С, т. е. выше точки росы (опыты 7 и 11), позволил увеличить производительность установки с 0,546 до 0,602 т/(л ч) без ухудшения прочности агломерата. С увеличением крупности фосфорита в шихте с 6—0 до 10—О ле-м (опыты 1,2 и 12) улучшается газопроницаемость шихты и растет производительность с 0,539 до 0,604 те/(л1 -ч), прочность агломерата практически остается, без изменения. [c.44]

Все указанные выше зоны во время работы печи находятся под вакуумом. После освоения вакуумного шлюза, работоспособного при высоких температурах, подогрев шихты и охлаждение остатков реакции мыслится в инертной газовой среде при атмосферном давлении Пв]. [c.233]

Подогрев шихты позволяет повысить скорость коксования до 40 мм/ч, получить более равномерный по гранулометрическому составу кокс и использовать в шихтах большое количество слабоспекающихся углей. Создание и освоение технически совершенных устройств для сушки и подогрева шихты, а также хранения ее и загрузки в коксовые печи — непременное условие использования этого резерва совершенствования слоевого процесса. [c.180]

Предварительный подогрев шихты. Наиболее энергоемкими операциями в электропечах являются нагрев и расплавление твердой завалки. Период плавления занимает около половины времени всей плавки, в этот период затрачивается 60 — 70 % всей электроэнергии, расходуемой на плавку. Удельный расход электроэнергии в этот период составляет 380—420 кВт-ч/т. Поэтому предварительный подогрев шихты значительно сказывается на снижении удельных расходов электроэнергии. Кроме того, предварительный подогрев шихты до 600— 700 °С улучшает условия работы печного трансформатора за [c.36]

Подогрев шихты, поступающей в печь, в ряде случаев предусмотрен самой конструкцией и принципом действия печи. К таким агрегатам относятся доменные печи, многочисленные шахтные печи, методические печи и другие агрегаты, в которых коэффициент использования тепла существенно повышен. В настоящее время разрабатываются схемы, в которых в тракт подачи сырых материалов в печь включены устройства для их подогрева отходящими газами печи. Однако вследствие конструктивных трудностей такие устройства внедряются крайне медленно. [c.563]

Одной из особенностей начального периода агломерации является образование зон сутки и конденсации с высокими теплофизическими параметрами вследствие того, что в слой шихты поступает газ из зажигательного горна с температурой 1470—1570 К. Этой температуре соответствует равновесная температура испарения Гк — 355—358 К. При спекании холодной шихты (288—293 К) в верхних слоях ее будет конденсироваться до 4 % влаги. По мере опускания зон сушкн и конденсации количество конденсирующейся в шихте влаги снижается до 1,5%. Единственным способом, полностью исключающим процесс конденсации, является подогрев шихты до температуры выше 350 К перед загрузкой ее на агломерационную машину. [c.183]

Решение. В процессе образования СаСг тепловая энер- ия расходуется а) на подогрев шихты до температуры реакции и б) на реакцию образования СаСг. Ге же результаты расхода энергии могут быть получены путем подсчета ее а) на реакцик> образования СаСз, б) на расплав карбида кальция и в) на от вод тепла продуктами реакции (газами и карбидом кальция). [c.382]

Этим хорошо подтверждается то, что при принятии мер предосторожности, позволяющих избежать контакта с дымовыми газами, вызывающими термическую деструкцию угля, подогрев шихты дает определенное улучшение качества кокса по сравнению с загрузкой сухой н ихты. [c.463]

Печи для плавки стали рассчитаны на рабочую температуру тигля 1600—1700° С, а для плавки чугуна —на 1400—1450° С. Для плавки чугуна применяют набивную высокоглнноземистую футеровку, работающую достаточно длительное время. В настоящее время все большее число индукционных печей входят в эксплуатацию взамен вагранок. Стоимость выплавки чугуна в тигельных печах ниже, чем в вагранках, на 20—25 руб. на тонну чугуна (в зависимости от состава исходной шихты) при высоком качестве металла. В тигельных печах можно получить любую марку серого чугуна, а также синтетического чугуна, выплавляемого из шихты с преимущественным содержанием стальных отходов без использования чушковых литейных чугунов. Для доведения химического состава до нужных значений по углероду, кремнию и марганцу используются порошок из электродной стружки, силикокальций и ферромарганец. Для получения высоких технико-экономических показателей печи применяют специальные средства для удаления из шихты влаги, масла, эмульсий и других жиросодержащих веществ (подогрев шихты с использованием дешевого топлива — газа). [c.143]

В зависимости от характера процесса печи для выплавки ферросплавов работают или непрерывно или периодически. В первом случае электроды все время погружены в шихту и дуга горит внутри шихты или в шлаке, так как у концов электродов создается газовый слой, в котором происходит дуговой разряд. Плавление шихты идет непрерывно, при этом ферросплав скапливается на поду, а над ним располагается слой образуюш,егося шлака. По мере накопления ферросплава и шлака их выпускают из печи. В процессе работы шахта печи до определенного уровня все время заполнена шихтой, которая загружается в печь порциями через определенные промежутки времени. Поэтому при непрерывном режиме работы печи расплавленные сплав и шлак все время прикрыты слоем шихты, благодаря чему достигается подогрев шихты и уменьшаются потери тепла. [c.235]

При достаточно рыхлой шихте газы, образующиеся в зоне реакции, поднимаясь иа поверхность, подогревают большой объем шнхты и охлалсдаются при этом, а находящиеся в них пары кремния частично конденсируются. При плотной и спекшейся шихте выход газов затруднен, он происходит в небольшой области и сопровождается выбросами шихты при этом уменьшается подогрев шихты и увеличиваются потери кремния. Загрузка подготовленной кусковой шихты в процессе работы печи производится непрерывно, при этом у электродов шихту насыпают в виде небольшого конуса, чтобы затруднить прорыв газов непосредственно у электродов и равномернее распределить их выделение по большему объему шихты. [c.241]

Над зоной горения образуется спек-агаомерат, проходя через который воздух нагревается. В зоне горения происходит горение твердого топлива, восстановление и окисление оксидов железа, разложение карбонатов, плавление шихты. Толщина зоны горения составляет 15-20 мм. Продукты горения твердого топлива, покидая зону горения, подогревают нижележащие горизонты слоя, а еще ниже происходит сушка шихты. Из слоя продукты сгорания выходят с температурой 60-80 °С, до этой же температуры подогревают шихту перед загрузкой на аглоленту, добавляя горячий возврат (отсев агломерата). Предварительный подогрев шихты необходим для устранения конденсации паров воды и переувлажнения в нижних горизонтах слоя. [c.150]

В дуговых электропечах с целью ускорения расплавления шихты часть необходимой энергии оказывается рационально подводить с помощью топливно-кислородных горелок, что обеспечивает сокращение продолжительности плавки и увеличение производительности агрегатов. Научно-исследовательским институтом металлургии (г Челябинск) рекомендовано использовать газокислородный подогрев шихты не только в электродуговых, но и в индукционных и плазменных печах с решением вопросов механизации и автоматизации управления горелочным устройством (работы проводились под руководством Ю. Н. Тулуевского). Рекомендуется проработка вопросов, связанных со строительством кислородных станций на мини-металлургических и машиностроительных заводах с целью обеспечения возможности реализации газокислородного нагрева. [c.504]

Наиболее щироко при сухом способе используются короткие печи, с запечными циклонными теплообменниками, в которых во взвешенном состоянии происходит подогрев шихты до 1073—1123 К и частичная декарбонизация до 25%. Если в сырье или золе топлива содержится повышенное количество щелочей и одновременно присутствуют хлорсодержащие соединения, то в печи возникают летучие соединения, осаждающиеся в циклонных теплообменниках, газоходах между печью и теплообменниками первой ступени или в газоходах между первой и второй ступенями теплообменников. Это существенно затрудняет работу и накладывает ограничения на состав сырьевых материалов, пригодных для сухого способа производства. Приготовление сырьевой смеси, в виде порошка усложняет технологическую схему и увеличивает количество уста навливаемого оборудования, причем часто более сложного по устройству. При сухом способе сложнее обеспечить необходимые санитарные условия и охрану окружающей среды-, ниже коэффици-ейт использования оборудования во времени, выше трудовые затраты. [c.134]

Решение. В процессе образования СаСд тепловая энергия расходуется а) на подогрев шихты до температуры реакции и б) на реакцию образования СяС . Те же результаты расхода энергии,могут быть получены путем подсчета ее а) на реакцию образования a j [c.506]

Подогрева- тель Подогрев шихты до температуры реакции 90 8 Сталь Ст.З (для корпуса), м>едь (для змеевика) Бронза Асбесг графити- зирован- ный [c.103]

Задача подготовки угля к коксованию — улучшить качество кок са и снизить колебание качества. В комплекс процессов, называк щихся подготовкой угля к коксованию, входят усреднение, дроС ление, смешение как основные процессы углеподготовки. Книмможн добавить обогащение, если для коксования используют высокс зольные угли, трамбование шихты, применение органических и ми неральных добавок для повышения коксуемости шихты или регул рования качества кокса, сушку и подогрев шихты и др. [c.74]

Температура плавления фтористого магния (1263 ) равна теоретической температуре мах ниетермического процесса в связи с этим, чтобы обеспечить полное расплавление и перегрев продуктов плавки, получаемых в процессе, требуется предварительный подогрев шихты. Нагрев шихты должен быть таким, чтобы темиература процесса была бы не ниже 1400". Учитывая большее по сравиеппю с кальцием давление паров магния при высокой температуре реакции (т. кип. магния 1120 , т. кип. кальция 1482°), процесс восстановления тетрафторида урана магнием проводят в закрытых реакторах, выдерживающих значительные давления. Естественно, что, чем выше давление паров магния в закрытом реакционном аппарате (бомбе), тем быстрее и полнее будет проходить восстановление. [c.364]

Подогрев шихты до 330—350 К — вабслее эффективный метод интенсифика- 1 агломерационного процесса. Увеличе-жяя производительности за счет подогрева спекании зернистых агломерационных [c.205]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология