Схема подземного выщелачивания

Рис. 4.8. Схема подземного выщелачивания металла из скальных пород.

Рис. У-2. Схема подземного выщелачивания методом гидровруба.

Рис. 4.9. Схема подземного выщелачивания металла из руды рыхлых осадочных месторождений.

Рис. 4. Схема подземного выщелачивания соли методом гидровруба а—начальный период работы 6—конечный период работы.

Технологические схемы подземного выщелачивания выбирают в зависимости от конкретных условий месторождений, т. е. состава руды, глубины ее залегания, генезиса и т. д. Например, для подземного выщелачивания металла из плотных (скальных) пород применяют схему (рис. 4.8) с предварительным разрыхлением (или разрушением) рудного массива и последующей организацией подземных блоков. [c.135]

Рис. 48. Схема переработки рассолов, полученных при подземном выщелачивании калийной руды

Рис. 33.7. Схема кучного и подземного выщелачивания металлов из руд

Для использования в ртутном электролизе растворов подземного выщелачивания последние предварительно очищают от примесей солей Са + и и упаривают так, чтобы содержание сульфатов не превышало 40—50 г/л. Выпадающую поваренную соль промывают исходным чистым рассолом для смывания остатков маточника. Полученную чистую соль используют для донасыщения обедненного раствора. Маточный раствор подвергают дальнейшей переработке для выделения сульфатов. При такой схеме работы [c.177]

Наибольшая эффективность послойной и комбинированной схем подземного растворения соли достигается нри режиме сближенного прямотока или противотока . Это понятие характеризует уровень (отметку) ввода растворителя в камеру выщелачивания и отметку, с которой отбирается рассол из камеры, или, иными словами, расстояние между башмаками рабочих колонн нри этом режиме устанавливают меньше высоты активной зоны растворения соли (эта высота [c.109]

Рис. 3. Схема образования камеры подземного выщелачивания соли противоточным методом

В комплексной схеме (см. рис. 38) предусмотрена также утилизация сточных вод, отходов производства и отходов, получаемых при очистке сточных вод. Так, продувочные воды производства каустической соды предполагается использовать для подземного выщелачивания соли. Осадки суспензии в рециркулирующей в производстве поливинилхлорида промывной воде вместе с отходами линолеума могут быть использованы для изготовления поливинилхлоридных плиток (5000 т/год). [c.154]

Добыча соли в виде рассола подземным выщелачиванием залежей соли водой получает все большее- развитие. Простейшая схема применения этого метода добычи соли для хлорного завода, оснащенного ваннами [c.155]

По схемам, показанным на рис. П-1—П-3, для производства хлора и каустической соды используется рассол, получаемый подземным выщелачиванием соли. [c.24]

Большое влияние на экономичность сооружения подземных резервуаров оказывает выбор технологической схемы выщелачивания соли с целью создания резервуара заданной формы и объ- [c.422]

Используют также комбинированные схемы, состоящие из системы горных выработок, нагнетательных скважин (закладываемых с поверхности) или из выработок и соответствующего дренажного устройства. Известны комбинированные схемы с применением ядерного взрыва для разрушения породы и последующего выщелачивания измельченной руды. При этом получающийся экстракт (продукционный раствор) собирают в подземные штреки, откуда его затем перекачивают на поверхность. [c.135]

Бедные окисленные медные руды или смешанные окисленносуль-фидные руды трудно подвергаются обогащению и их перерабатывают гидрометаллургическим путем. Технологический процесс состоит из трех операций выщелачивания руды, приготовления электролита и электролиза. Для выщелачивания руды применяют либо метод перколяции, либо кучное выщелачивание, подземное выщелачивание или выщелачивание пульпы в агитаторах. Полученные растворы подвергают очистке обработкой их известняком. При этом железо и алюминий выделяются в виде гидроксидов, которые адсорбируют примеси мышьяка, сурьмы и фосфора. Для удаления примесей азотной кислоты и других часть раствора выводят в отвал, предварительно выделив из него медь цементацией. К чистому раствору Си 04 добавляется Нг504, и электролит направляют на электролиз с нерастворимым анодом, в качестве которого применяют сплавы свинца с серебром или сурьмой. Катодами являются медные листы, полученные в матричных ваннах. Электролизеры работают по каскадной схеме. Питающий раствор содержит 25— 35 кг/м Си, а отходящий 10—15 кг/м . Катодная плотность тока 1150 А/м . Напряжение на ванне 2 В. Расход электроэнергии 2000—3000 кВт-ч/т меди. Этот метод используется в Африке и Южной Америке. В СССР он практически не используется. [c.309]

При обсуждении вопроса о происхождении южнорусских озер В. В. Марковников, указывая на неприменимость в этом случае теории Бэра, разделял озера по их происхождению на несколько главных типов. При этом он высказал мнение, что все горькие солевые озера западной части устья Волги составляют особый самостоятельный тип они образуются не за счет солей Каспийского моря, как утверждал Бэр, а, наоборот, за счет солей, приносимых отдельными притоками дельты Волги. К первому типу он отнес озера, образующиеся по схеме Бэра, т. е. испарением в заливах морской воды по второму — озера, происходящие за счет выщелачивания почвы, и, наконец, к третьему — озера, получающие соли из подземных залежей более ранних геологических эпох. [c.175]

Схема производства соды в значительно упрощенном виде представлена па рис. 99. Производство соды начинается с добычи и очистки раствора поваренной соли (иа схеме не показаны). Рассол, получаемый подземным выщелачиванием соляных пластов, либо естественный рассол донасыщается в сатураторах каменной солью до концентрации 305—310 г л Na l. [c.307]

Раствор подается через скважины при подземном или путем разбрызгивания на поверхности при кучном выщелачивании. В руде в присутствии О2 и бактерий сульфидные минералы окисляются, а медь и другие металлы переходят из нерастворимых соединений в растворимые (см. реакции 5—7, 10—22). Раствор, содержащий медь, поступает на цементационную или другие установки (сорбция, экстракция) для ее извлечения, а затем опять на отвал или в рудное тело (схема замкнутая). [c.647]

Углекислотное выщелачивание подземными водами микро-компонентов из изоморфных примесей пород, представляющих собой сложные минеральные формы, происходит (на примере бора) по схеме [c.8]

Обычная схема подземного выщелачивания состоит из перколяционного выщелачивания, сорбции или экстракции соединений металла из полученного продуктивного раствора, переработки элюата или реэкстракта иа конечт ые продукты обычными гидрометаллургическими или электрохимическими методами. [c.129]

В зависимости от источников сырья (природная соль, подземный рассол или рассол, полученный подземным выщелачиванием солп) возможны различные схемы приготовления и очистки рассола для электролиза с ртутным катодом. В тех случаях, когда используются природные или искусственные рассолы, предварительно получают чистую выварочную соль, которой донасыщают обедненный анолит. При этом по мере накопления некоторых примесей, вносимых выварочной солью, только часть циркулирующего рассола подвергают очистке по полной схеме. Особенности процесса при использовании чистой выварочной соли будут рассмотрены ниже. [c.133]

Схема производства соды в упрощенном виде представлена на рис. 41. Производство соды начинается с добычи и очистки раствора поваренной соли (на схеме не показаны). Рассол, получаемый подземным выщелачиванием соляных пластов, или естественный рассол донасыщается в сатураторах каменной солью до концентрации 305—310 г/л Na l. Перед использованием в аммиачно-содовом производстве рассол очищают от солей кальция и магния, так как в противном случае эти соли будут выпадать в осадок при аммони- [c.94]

В гидрометаллургии для извлечения урана из руд используют как иониты и мембраны, так и жидкие и твердые экстрагенты (ТВЭКСы) [442, 447 584, т. 51 585—594]. Описаны технологические схемы, основанные на сорбционном извлечении урана прямо из пульп [442, 592, 594]. Известны методы подземного выщелачивания урановых руд [593, 594], за которым следует сорбционная переработка растворов [592]. Разработаны сорбционные [c.372]

Фирма Ozark [69] использует аппаратурно-технологическую схему, состоящую из плавителя, аппарата ПГ, отстойника, центрифуг и сушильного барабана (рис. Х.5). Мирабилит, полученный при искусственной кристаллизации из рассолов подземного выщелачивания его залежей, содержащих хлорид натрия, и отмытый от примесей хлоридов, подают в плавитель, в последнем плавление происходит за счет теплоты маточных растворов, получаемых при выпаривании. Полученную суспензию делят на сгущенную часть и слив последний подают в выпарной аппарат ПГ. В качестве топлива используют природный газ. Температура газов в зоне горения 700—900°, отходящих газов 65—75 °С. Раствор упаривают до получения суспензии, содержащей 5—7% твердой фазы. [c.166]

Добыча соли в виде рассола путем подземного выщелачивания залежей соли водой получает все большее развитие. Простейшая схема применения этого метода добычи соли для хлорного завода, оснащенного ваннами с ртутным катодом, заключается в донасыщении обедненного рассола под землей [791]. При работе по схеме, показанной на рис. 75, вытекающий из ванн хлорный рассол подкисляют соляной кислотой до pH 2,2, а затем обесхлоривают вакуумированием и отдувкой воздухом. Для окончательного обесхлоривания рассол подщелачивают NaOH и добавляют ЫагЗ. После отделения HgS рассол нагнетают в соляную скважину, откуда выкачивают рассол концентрацией 300—310 г/л Na l. [c.178]

Принципиальная схема производства кальцинированной соды показана на рис. 34. Для получения соды используют рассол поваренной СО.ЛИ концентрации около 300 г/л полученный в естественных условиях подземным выщелачиванием залежей поваренной соли. В естественном рассоле, помимо Na l, обычно содержатся соли кальция и магния. При аммонизация и карбонизации рассола в результате взаимодействия этих примесей с NH3 и СО2 будут выпадать осадки, что приведет к загрязнению аппа- [c.95]

Принципиальная схема производства каустической соды, хлора и водорода методом электролиза с твердым катодом и диафрагмой представлена на рис. II.2 [28]. В качестве сырья для получения каустической соды и Г Шора используют рассолы, полученные подземным выщелачиванием поваренной соли. На некоторых предприятиях пока еще продолжают применять твердую привозную соль. [c.48]

Бактериальное выщелачивание цветных металлов проводят из отвалов бедной руды (кучное) и из рудного тела в месте залегания (подземное). Технологическая схема бактериального выщелачивания приведена на рис. 33.7. Орошение руды в отвале или в рудном теле осуществляется водными растворами H2SO4, [c.646]

Эти направления развиты не в одинаковой степени. В области биогидрометаллургии наиболее изучены процессы кучного и подземного выщелачивания меди, иинка, урана и ряда других металлов. Эта технология уже применяется для извлечения металлов из бедных забалансовых и потерянных руд в промышленных масштабах в США, Канаде, СССР, Болгарии и в ряде других стран. Себестоимость меди, получаемой этим способом в 1,5-2,0 раза ниже, чем традиционными способами. Процессы чанового выщелачивания металлов разрабатываются для извлечения ценных металлов из сложных по составу или бедных продуктов, не поддающихся переработке традиционными способами. К таким продуктам относят мышьяковистые золото- и оловосодержащие концентраты, метаколлоид-ные ме дно-цинковые концентраты и ряд других. Эта технология находится на стадии полупромышленного исследования в ряде стран (ЮАР, Канада, США, СССР). Практически все технологические схемы замкнутые, что в значительной мере снижает или вообще исключает загрязнение окружающей среды. Наметились и новые тенденции в развитии биогеотехнологии металлов. К ним относят обогащение ряда горных пород и руд, например [c.9]

Решение этих проблем предопределяет техническое перевооружение горно-обогатитадьного производства и существенное изменение технологии переработки. Возможно частичное обогащение непосредственно в процессе добычи (подземное бактериальное выщелачивание) и сочетание обогатительных и гидро- металлургических операций в схемах переработки руд. Анализ перспективных видов минерального сырья и технологических исследований позволяет прогнозировать коренную перестройку обогатительных предприятий. [c.3]

Разработка технологических схем переработки сложных руд должна идти по пути сочетания широко распространенных (классических) методов обогащения с пиро- и гидрометаллургией (сорбция, экстракция, флотация осадков, предварительный обжиг руды с последующим обогащением). В развитии таких схем можно наметить следующие направления первичное обогащение с получением отвальных хвостов и дальнейшей химико-цеталлургической обработкой концентратов и промпродуктов получение кондиционных концентратов и гидрометаллургическая переработка хвостов бактериальное, подземное и кучное выщелачивания с последующей сорбцией, экстракцией и флотацией металлов из растворов предварительная химическая или термическая обработка руд с целью частичного- извлечения ценных компонентов или перевода их в состояние, обеспечивающее эффективное обогащение их. [c.11]

В большинстве случаев подземные резервуары ПХГ сооружают на глубине 500-1500 м. Максимальное рабочее давление газа в процессе эксплуатации ПХГ составляет 12,5-15 МПа (в перспективе 25 МПа), буферное — 2-3 МПа. Геометрическая вместимость единичного резервуара определяется прочностными свойствами каменной соли, глубиной заложения, максимальным давлением, фоР й резервуара и составляет обычно 100-200 тыс. м . Такие резервуары могут вмещать 15—35 (и до 50) млн м ПГ. Они сооружаются в основном геотехнологическим методом выщелачиванием соли пресной водой через буровые скважины, что связано с необходимостью утилизации большого количества рассола. В результате образования 1 м резервуарной емкости добывается 7-8 рассола концентрацией 250-270 кг/м Для эксплуатации резервуаров по рассольной схеме, т. е. по принципу замещения хранимого в подземных резервуарах продукта рассолом, часть добываемого рассола, объем которого равен вместимости резервуаров, хранят в специально построенном рассолохранилище, остальной рассол удаляют. [c.422]

Схема незамкнутого ядерного энергетического цикла сформировалась в основном в 50-е годы, и многие его особенности определялись тем, что основной сферой приложения ядерной энергии тогда была военная сфера так развивалась атомная промышленность в США, СССР, Великобритании, Франции, Китае, таким же образом началось ее развитие и в других странах, обладавших или обладаюш,их ядерным оружием Южно-африканской республике, Индии, Пакистане. Несмотря на повсеместный режим секретности, в котором развивались атомная наука и техника, и разные исходные позиции, основные элементы схемы ядерного энергетического цикла в разных странах повторяются, хотя в силу определенных причин имеются и некоторые различия [1]. Последние касаются в основном техники и технологии вскрытия урановых руд (кислоты, гцелочи, подземное, наземное, автоклавное и т.п. выщелачивание урана) выбора экстрагентов и их разбавителей при аффинаже природного и регенерированного урана локации аффинажной технологии природного урана (до или после получения гексафторида урана в последнем случае используют ректификацию) технологии и техники производства гексафторида урана (фторирование тетрафторида урана или оксидного сырья фторирование в аппаратах кипящего или псевдоожиженного слоя или в пламенных реакторах) технологии разделения изотопов урана (диффузионная, центробежная, лазерная) технологии и техники производства ядерного топлива из тетрафторида или гексафторида урана (водные или неводные технологии, пламенные или плазменные реакторы) наличия или отсутствия регенерации урана и т.д. На эти различия сильно влияет тип энергетического реактора (нанример, использование оксидного или металлического ядерного топлива, легководного (Ь УК) или тяжеловодного (САКВи) реактора и т.п.). [c.731]

В 1965 г. исполнилось 100 лет с момента промышленного осушествления аммиачного способа получения соды. За столь длительный период принципиальная схема способа и даже аппаратура претерпели сравнительно небольшие изменения. До сих пор аммиачный способ является ведушим. Лишь в последнее время с ростом масштаба производства и увеличением в связи с этим количества отходов в технологическую схему были внесены некоторые изменения. Например, в схему были включены отсутствовавшие ранее предварительная очистка сырого рассола и предварительная карбонизация аммонизированного рассола в КЛПК и ПГКЛ-1. Были разработаны и внедрены на практике выщелачивание подземных пластов соли по методу гидровруба, одноступенчатая схема получения аммонизированного рассола, кальцинация бикарбоната без применения ретурной соды и др. [c.275]

Углекислотное выщелачивание - перевод в подземную воду компонентов из породы при участии углекислого газа, повышающего растворимость минералов (табл. 1). В собственно углекислотном выщелачивании участвуют карбонатные породы по схеме СаСОз+Н2О + СО2 <-> +2НСО3. Катионы воды формиру- [c.7]

В реальных условиях формирования околонейтральных подземных вод, когда концентрация в них НСОз + СОз значительно больше концентрации ОН", именно соединение МпСОз (Р1" 10 , pH > 7,5) ограничивает распределение марганца, если он мигрирует в виде Мп Углекислотное выщелачивание карбонатных минералов протекает по схеме [c.78]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология