Головка ультразвуковые

Е Головка ультразвуковая для крепления метчиков от М4 до [c.168]

М10. Конструкция и размеры 3 5007—81 Е Головки ультразвуковые для крепления метчиков от М10 до [c.168]

Рис. 7-29. Устройство головки ультразвукового паяльника.

Принцип действия ультразвукового дефектоскопа основан на отражении импульса от границы раздела сред. Контролируемая поверхность должна иметь чистоту обработки не мепее третьего класса шероховатости и покрываться консистентной смазкой (автол, тавот, масло) для создания акустического контакта. Ультразвуковые колебания передаются от искательной головки изделию только через слой контактной смазки. [c.140]

Для выявления различных видов дефектов в исследуемых объектах в настоящее время широко применяются различные методы неразрушающего контроля, одним из которых является ультразвуковая дефектоскопия [1]. Сущность метода заключается в следующем. Генератор ультразвуковых колебаний (УЗК) вырабатывает кратковременные электрические импульсы, которые передающим пьезоэлектрическим вибратором преобразуются в механические УЗК соответствующей частоты и через плотный акустический контакт передаются в исследуемый объект. УЗК, прошедшие через объект, воздействуют на приемную искательную головку, преобразуются в электрические колебания и, пройдя тракт усиления, подаются на электроннолучевой индикатор. [c.47]

Подсистема наружного контроля включает поворотную платформу, установленную под корпусом сооружения, телескопический подъемник для установки зачистных устройств, телевизионную камеру и ультразвуковую головку. Подсистема внутреннего контроля [c.52]

Идет ультразвуковой контроль. Его цель — обнаружить скрытые изъяны, расслоение, отрыв наплавки. Прозвучивание металла корпуса осуществляется поочередно в двух направлениях — по образующей корпуса и по окружности. Искательная головка перемещается по заданной программе со скоростью 1 м/мин. В данном случае черепашья скорость полезна. [c.53]

Основная особенность относительного метода заключается в том, что для определения качества изделия его акустические характеристики сравнивают с характеристиками эталонного образца, форма и размеры которого соответствуют контролируемому изделию. Контроль осуществляют не на одной, а на нескольких частотах, при этом для количественной оценки структурного состояния металла принимают отношения амплитуд сигналов при прозвучивании на разных частотах. При массовом контроле деталей, когда необходимо лишь определить соответствие структуры металла действующим техническим условиям, достаточно вести разбраковку на двух частотах. Эти частоты выбирают путем предварительного исследования частотной зависимости затухания ультразвуковых колебаний в металле изделий. Их выбирают так, чтобы отношение сравниваемых амплитуд сигналов, генерируемых одним пьезоэлементом искательной головки, при допустимом отклонении структуры испытуемого изделия от эталонного образца было бы больше нуля, а при недопустимом отклонении равно нулю или наоборот [123]. Дальнейшие исследования показали возможность контроля относительным методом величины и формы графитных включений в серых и высокопрочных чугунах ПО, 116, 123], величины зерна в стали [110, 123], глубины межкристаллитной коррозии [107, 118], неоднородности сварных швов нержавеющих сталей [50, 109, 117, 119] и пр. не только в лабораторных, но и в производственных условиях. [c.68]

Шатунные болты и поршневые пальцы. Эти детали подвергали магнитной дефектоскопии с помощью дефектоскопа АЕС. Ультразвуковую дефектоскопию шатунных болтов осуществляли перемещением прямого искателя по поверхности переднего торца (головки). Помимо донного сигнала, видимого на экране прибора при прозвучивании центральной зоны болта, при перемещении искателя к краю торца появлялся сигнал, соответствующий отражению энергии от опорной поверхности головки болта. Поршневые пальцы подвергали ультразвуковому контролю с одной из торцовых поверхностей. [c.182]

Эскиз ультразвуковой головки с локальной иммерсионной ванной показан на рис. 141. В установках, разработанных НИИхиммашем, толщину O слоя воды можно регулировать от О до 5 мм, что позволяет использовать ультразвуковую головку для контроля на разных частотах с любыми серийными дефектоскопами. [c.201]

Рис. 141. Ультразвуковая головка с локальной иммерсионной ванной

В этом случае ультразвуковые головки оснащают специальным сменным башмаком из твердого материала, который тщательно притирают к поверхности изделия заданной кривизны, обеспечивая надежное уплотнение контактной жидкости. Для контроля мелкосерийной продукции разного диаметра с малой протяженностью сварных соединений ультразвуковые головки оснащают мягким, например резиновым, уплотнением. Правда, при этом труднее обеспечить постоянную толщину слоя жидкости, поэтому целесообразнее применять иммерсионный способ ввода ультразвука. [c.202]

ЦНИИТМАШем предложен оригинальный способ настройки чувствительности по опорному эхо-сигналу, вызванному отражением продольной волны от внутренней или наружной стенки контролируемого изделия [130]. Он исключает использование образцов, однако существенно усложняет конструкцию ультразвуковой головки. [c.209]

Площадь отражающей поверхности должна соответствовать предельной чувствительности для заданной толщины изделия (см. табл. 31). После подготовки образцов производят измерение амплитуды донного эхо-сигнала от скошенной кромки и от торцового сверления. Разность показаний аттенюатора дефектоскопа заносят в таблицу. При измерениях расстояние от точки ввода искателя до отражающей поверхности должно соответствовать расстоянию от той же точки до продольной оси шва контролируемого изделия. Применение таблиц значительно облегчает работу оператора во время периодической проверки чувствительности и переналадки установки на контроль сварных изделий с разной толщиной стенки, так как он производит измерение только донного сигнала. В этом случае не требуется большой точности при размещении громоздкого сканирующего устройства с ультразвуковыми головками относительно поверхности скоса контрольного образца. Для того, чтобы заводы—потребители установок меньше затрачивали времени и средств в период освоения, предполагается комплектовать их АРД-номограммами. [c.209]

В одной из первых автоматических установок для контроля толстостенных сварных соединений, разработанных фирмой Краут-крамер (ФРГ), был использован искатель с качающейся диаграммой направленности или, как его еще называют, с качающимся лучом [151]. При таком сканировании искатель перемещается параллельно продольной оси шва, а угол ввода ультразвуковых колебаний в изделие непрерывно меняется механическим способом или с помощью электроники. Однако эта установка оказалась неэффективной в эксплуатации и была снята с производства. Попытки использовать такой тип искателя в производстве продолжаются [30]. Фирмой Сперри (США) предложена иммерсионная ультразвуковая головка с бегущей блендой. [c.210]

В установках, разработанных НИИХИММАШем, искатель легко извлекается из ультразвуковой головки. Указанным искателем следует измерять амплитуду эхо-сигналов от искусственного дефекта, площадь отражающей поверхности которого равна предельной чувствительности для заданной толщины сварного соединения. Измерения производят в положениях искателя, соответствующие первому А I и последнему проходу. Тогда ручку аттенюатора надо переключать после каждого прохода на число [c.211]

Перспективным является применение методики контроля толстостенных сварных стыковых соединений плоских изделий и сосудов большого диаметра ультразвуковой головкой с вращающимися искателями [16]. Эскиз ультразвуковой головки с вращающимися искателями приведен на рис. 151. [c.213]

Рис. 151. Ультразвуковая головка с вращающимися искателями

Установка УКСА-02С имеет тележку 2 с автономным приводом, размещенную на направляющих фермах сварочной головки АБС. К тележке крепятся механизмы подъема, корректировки 3 и раздвижки 4 ультразвуковых головок 5. На балконе 7 сварочного автомата размещен пульт управления / и блок испытательных образцов 8. В состав установки входит также бак для воды с фильтрами. Бак можно размещать как на балконе, так и вне его, например на опорной колонне пролета цеха. Воду, воздух и электроэнергию подводят к установке с помощью тросовой подвески. Изделие размещается на роликоопорах стенда. [c.218]

Важным элементом установок, от которого во многом зависит достоверность результатов контроля, являются ультразвуковые головки и искатели. [c.222]

Простое приспособление в виде рамы, на которой закреплены ультразвуковая головка, бак для воды и ультразвуковой прибор, позволяет оператору контролировать качество металла листа, находясь в вертикальном положении. Удобное расположение экрана трубки прибора, исключение необходимости нанесения контактной жидкости на поверхность листа и возможность свободного перемещения по изделию позволяют примерно в 1,5—2 раза повысить производительность по сравнению с контролем стандартным прямым искателем. Вместо этого искателя рекомендуется использовать специальную головку с локальной иммерсионной ванной, к которой можно крепить рукоятку. [c.236]

На заводах химического машиностроения ответственные детали сепараторов (крышка, барабан, корпус и др.) контролируют последовательно прямыми и наклонными искателями. Использование головки с вращающейся эластичной оболочкой дает возможность контролировать металл указанных деталей одновременно продольными и поперечными волнами. Если ультразвуковой контроль проводят эпизодически, то для механизации контроля можно использовать, например, токарный станок. Для этого головку нужно закрепить в суппорте станка. Контроль больших партий деталей производят специальными установками. [c.237]

Конструктивно установка для контроля листов выполнена аналогично установке У-593. Головку с вращающейся резиновой оболочкой, разработанную НИИхиммашем для механизированного ультразвукового контроля листового проката толщиной от 10 до 100 мм, подвешивают под тележкой, перемещающейся по направляющим. Установка относится к типу подвижных и размещается на самоходной платформе. Контроль производят по методике построчного сканирования параллельно одной из кромок листа. Шаг сканирования регулируют в пределах от 12 до 60 мм. Перед контролем поверхность листа покрывают контактирующей жидкостью. [c.237]

Клепаное соединение получают с помощью заклепок, которые вставляют в отверстия, просверленные в соединяемых деталях, а затем расклепывает, т. е. на концах заклепок формируют замыкающую головку. Несмотря на то что клепка быстро вытесняется сваркой, она применяется в ряде производств, например в авиастроении. Дефекты клепаных соединений связаны с возникновением трещин в заклепках и соединяемых деталях. В обоих случаях их выявляют ультразвуковыми методами. [c.31]

Для контроля головки рельса используют преобразователи с углом призмы 47° и развернутые относительно оси симметрии рельса под углом 33°. Дефекты шейки рельса определяют преобразователями с углом призмы 30°, которые излучают ультразвуковые колебания, направленные навстречу друг другу, и устанавливаются с таким расчетом, чтобы каждый преобразователь принимал сигнал, излучаемый другим преобразователем и отраженный от дна рельса (донный импульс). По наличию и интенсивности сигнала проверяют акустический контакт и исправность искательной системы. [c.594]

ТОГО, применяют специфические приемы уменьшения деформации сечения и обеспечения стабильности размеров профилируемого изделия усадка снижается и стаби.лизируется при использовании частично структурированных каучуков, введением модификаторов, применением удлиненных головок и формообразующих деталей. Для снижения усадки и повышения производительности при шприцевании воздействуют на формообразующую деталь инфразвуковой (5—20 Гц) или ультразвуковой (около Гц) частотой. Вибрация передается на граничные слои резиновой смеси, ускоряя ее течение и снижая сцепление с деталью и давление в головке шприц-машины (табл. 3.3). [c.82]

Рис. 109. Внешний вид ультразвуковой головки сверлильного станка.

Ультразвуковые колебания в изделие вводят с помощью сухого прижимного контакта или через промежуточный слой жидкости. В последнем случае применяют струйные головки или иммерсионный метод, требующий погружения изделия в жидкость. При сухом контакте необходима довольно высокая чистота механической обработки поверхности. [c.120]

ТЕНЕВОЙ МЕТОД ДЕФЕКТОСКОПИИ — метод дефектоскопии, основанный на ослаблении дефектами интенсивности упругих колебаний ультразвуковой частоты один из методов ультразвуковой дефектоскопии. Впервые применен (1928) сов. исследователем С. Я. Соколовым. Для осуществления контроля в исследуемое изделие с одной стороны вводят ультразвуковые колебания (импульсные, непрерывные с частотной модуляцией или без нее), используя различные излучатели (напр., облучающую головку). С другой стороны изделия с помощью датчика, установленного напротив излучателя, регистрируют интенсивность этих колебаний, прошедших через толщу материала. Если на пути колебаний окажется дефект, то часть их отразится, и интенсивность колебаний, поступающих на датчик, уменьшится. Для Т. м. д. используют дефектоскопы типа УЗД, ДУК и др. Т. м, д. применяют для обнаружения расслоений, инородных включений, раковин и др. дефектов в металлах, бетоне и т. д. [c.516]

Один ИЗ искателей устанавливают на поверхность образца, и перемещая его, добиваются максимальной амплитуды отраженного сигнала на экране дефектоскопа (положение /, рис. 148). При этом измеряют расстояние /, на которое раздвигают искательные головки относительно оси сканирующего устройства (ось симметрии сканирующего устройства в процессе контроля должна совпадать с продольной осью сварного шва). Далее выставляют зону автоматического контроля на экране дефектоскопа. Делают это следующим образом. Тот же искатель устанавливают в положение II (рис. 148). При этом на экране дефектоскопа должны появиться два импульса, не одинаковых по амплитуде. Передний фронт стробирующего импульса совмещают с первым отраженным сигналом, а задний фронт — со вторым. Длительность стробирующего импульса должна быть равна времени прохождения ультразвукового импульса в /3 сечения сварного шва. С целью уменьшения времени настройки зоны автоматического контр оля рекомендуется изготовить набор накладных шкал на экран дефектоскопа, на которых была бы размечена ширина указанной зоны для изделий, выпускаемых заводом. [c.208]

Одной из таких установок, созданной НИИхиммашем, является установка УКСА-1, предназначенная для автоматического ультразвукового контроля сварных соединений хмической аппаратуры из углеродистых и низколегированных сталей. Установка (рис. 152) состоит из следующих основных частей сканирующего устройства 1, в которое входят ультразвуковые головки, корректирующий механизм, светоуказатель и два дефектоотметчика с бачком для краски, пульта управления 2, самоходной платформы 4 со стрелой для установки сканирующего устройства на изделие под необходимым углом и на требуемой высоте и перемещения его вдоль сварного шва, блока испытательных образцов 5, предназначенного для настройки чувствительности дефектоскопа, электрического шкафа 3, обеспечивающего электропитанием пульт управления и все токоприемники установки требуемым напряжением, бака для воды. [c.216]

Для поочередной работы искательных головок разработан специальный блок автоматического переключения, запуск которого осуществляется от каскада формирования импульсов ультразвукового дефектоскопа. Модернизирован прибор Метка-1 . В его корпус вмонтирован блок слежения за акустическим контактом искательных головок, который определяется косвенно по наличию воды в корпусе головки. На передней панели прибора Метка-1 установлены две сигнальные лампы акустического контакта. Перед началом работы на установке УКСМ-1 оператор обязан проверить работоспособность приборов и механизмов, произвести настройку чувствительности и зоны автоматического контроля ультразвукового дефектоскопа, заполнить бак водой и резервуар дефектоотметчика краской и ацетоном. [c.220]

Сакла СТА (Франция) [146] Самописец, перо которого синхронно перемещается с искателем — Иммер- сионный 4,0 1 Ультразвуковая головка имеет фокусирующую плосковогнутую линзу [c.233]

Выше неоднократно обсуждалось требование постоянства условий ввода и приема ультразвуковых колебаний при акустических измерениях. Для его уточнения деформация торцовой поверхности болтов была исследована с помощью двухэкспозиционного метода голографической интерферометрии [ПО]. В качестве источника когерентного излучения применялся гелий-неоновый оптический квантовый генератор ЛГ-38, излучение которого имело мощность 50 мВт, длину волны 632,8 нм, длину когерентности 0,2 м. Интерферограммы записывались на галоидосеребряных фотопластинках ЛОИ-2 с толщиной эмульсии 17 мкм и дифракционной эффективностью 4 %. Перед началом и в ходе снятия градуировочной зависимости одного из болтов были дважды записаны интерферограммы его торцовой поверхности. Для этого при достижении давления 200 МПа в гидравлической системе нагружающего устройства пьезопреобразователь был снят с головки болта, а после оптических измерений установлен заново. Таким образом, были изменены параметры акустического тракта. Согласно данным голографических измерений, при изменении давления от О до 200 МПа с торцовой поверхностью головки болта произошли следующие изменения [c.191]

Рис. 108. Устройство ультразвуковой головки сверлильного станка 1—вода д.ля охлаждения вибратора, 2—несъемный конический стержень (переходник),, 3—обрабатываемое изделие, 4—шланг для нодачи абразива, 5—резец, 6—съемный конический стержень, 7—выход воды, S—супнорт,, 9—магпито-стрикционный вибратор.

Стальные кованые и литые цилиндрй и клапанные головки необходимо проверять с целью обнаружения усталостных трещин (см. рис. 13). Галтели следует проверять цветной дефектоскопией, а обнаружение трещин от упорного бурта —ультразвуковой дефектоскопией. [c.91]

В последнее время появились разработки по применению ультразвука для решения специфических задач. Так, например, в работе Н. В. Химченко, А. Т. Лисина и др. [44, с. 67—68] приведены данные о методике ультразвукового контроля качества крепления труб к трубным решетками с помощью устройства, представляющего систему телескопических трубок, внутри которых размещены раздельно-совмещенные преобразователи. Контроль проводят с внутренней поверхности труб на частоте 5,0 МГц. В работе Я- Ф- Аникеева, М. А. Михайленко, И. В. Свис-тунова [44, с. 17—18] приводятся данные о контроле качества биметаллических труб (сталь+медь) диаметром 22—55 мм, толщиной стенки от 1 до 6 мм на наличие расслоений. Для этого применяют полуавтоматическую установку УДТ-8, снабженную дефектоскопами УДМ-1М и преобразователями, скомпонованными в акустическую головку, охватывающую контролируемую трубу. Скорость контроля 1,2—3,0 м/мип. В работе И. Л. Гребенника [44, с. 18—20] приведены результаты исследований по контролю биметаллических труб большого диаметра и т. д. [c.225]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология