Изделия усадка

При конструировании оборудования, предназначенного для переработки пресс-масс, необходимо учитывать два показателя — усадку и дополнительную усадку пресс-изделий (определение этих терминов дано в ГОСТ 18616—73). На рис. 3.22 приведены данные об усадке в процессе прессования и дополнительной усадке готовых пресс-изделий. Усадка и дополнительная усадка обусловлены разными факторами [49—52]. Так, причины усадки могут быть следующими [c.128]

Из таблицы следует, что с увеличением диаметра прессуемых изделий усадка материала увеличивается. [c.58]

При замерах готовых изделий наблюдались значительные колебания величин усадок для деталей, изготовленных в одинаковых условиях. С увеличением диаметра изделий колебание границ усадки увеличивается. Эти колебания определяются незначительными отклонениями в технО логическом режиме изготовления изделий (усадка зависит от молекулярного веса полимера, от величины давления прессования, скорости охлаждения и других факторов). [c.58]

Материал в форме нужно держать до полного остывания. При этом происходит усадка и в форму поступает дополнительное количество расплава, компенсирующее усадку и предупреждающее пористость изделия. Усадка полиамидов незначительна—1,0—2,5%. Быстрое охлаждение изделия приводит к образованию аморфной структуры. [c.139]

Отверждение полимеров сопровождается большими усадками, нарушающими монолитность изделий и создающими внутри них большие внутренние напряжения, что приводит к разрушению и растрескиванию таких изделий. Усадки при формовании термореактивных пластических масс значительно больше, чем при фор- [c.550]

Если бы усадка была одинаковой по всем направлениям, то изделие и форма были бы геометрически подобны, а усадку можно было бы полностью скомпенсировать за счет соответствующего увеличения размеров формы. В действительности этот способ не применим, поскольку почти во всех отливаемых изделиях усадка неоднородна. Неоднородность усадки возникает из-за неравномерного охлаждения изделия, толстые части которого охлаждаются значительно медленнее тонких. Различие в скорости кристаллизации приводит к форми-420 [c.420]

Если бы усадка была одинаковой по всем направлениям, то изделие и форма были бы геометрически подобны, а усадку можно было бы полностью скомпенсировать за счет соответствующего увеличения размеров формы. В действительности этот способ неприменим, поскольку во всех (или почти во всех) отливаемых изделиях усадка неоднородна. Неоднородность усадки возникает из-за наличия продольной ориентации и неравномерного-охлаждения изделия, толстые части которого охлаждаются значительно медленнее тонких. Различие в скорости кристаллизации приводит к формированию разных надмолекулярных структур и к разной степени кристалличности. Поскольку скорость кристаллизации в тонких частях изделия выше, степень кристалличности и плотность материала в тонких частях увеличивается быстрее, и в форме создается перепад гидростатических давлений, вызывающий перетекание некоторого количества полимера из толстой части изделия в тонкую. Это внутреннее течение и различия в степени кристалличности и являются основными причинами неоднородности усадки. [c.439]

ТОГО, применяют специфические приемы уменьшения деформации сечения и обеспечения стабильности размеров профилируемого изделия усадка снижается и стаби.лизируется при использовании частично структурированных каучуков, введением модификаторов, применением удлиненных головок и формообразующих деталей. Для снижения усадки и повышения производительности при шприцевании воздействуют на формообразующую деталь инфразвуковой (5—20 Гц) или ультразвуковой (около Гц) частотой. Вибрация передается на граничные слои резиновой смеси, ускоряя ее течение и снижая сцепление с деталью и давление в головке шприц-машины (табл. 3.3). [c.82]

Третий период сушки проходит при постоянном объеме изделия (усадки пет). Влага удаляется из пор, опасности растрескивания изделий нет, режим сушки может быть жесткий. [c.167]

В тонкостенных изделиях усадка больше, чем в толстостенных. Обычно усадка фенопластов бывает в пределах от 0,5 до 1%. Чтобы усадка не превышала допускаемой величины, необходимо при изготовлении прессовочных композиций подбирать смолу и наполнитель с определенными свойствами а тщательно дозировать их. [c.130]

Установлено, что с уменьшением индекса расплава полиэтилена ВП, а также с повышением температуры формы и толщины изделия усадка полимера увеличивается. [c.304]

Безлитниковое инжекционное литье находит все большее применение, так как обеспечивает экономию материала, способствует снижению удельного давления инжекции и сокращению цикла литья. Литник, входящий в дно тонкостенного изделия, обеспечивает лучшее протекание процесса, чем при расположении впускных литников в плоскости разъема формы. В толстостенных изделиях усадка материала в месте его впуска также значительно уменьшается по сравнению с усадкой, возникающей при обычных литниках. Эти преимущества точечного литника объясняются тем, что в месте его сужения возникает большой перепад давления, вызывающий быстрое нагревание материала, что облегчает его течение в формующую полость. Кроме того, в месте сужения литника вследствие повышенного трения и большой скорости течения материала происходит местный нагрев поверхностных участков металла формы. Благодаря этому материал уже после заполнения формующей полости протекает в нее, компенсируя образующуюся усадку. [c.298]

Если бы усадка была одинаковой по всем направлениям, то изделие и фор.ма были бы геометрически подобны, а усадку можно было бы скомпенсировать за счет соответствующего увеличения размеров формы. Это устранило бы необходимость повышать давление литья, что в свою очередь привело бы к уменьшению раз.меров и стои.мости литьевых машин. Однако такой способ вряд ли может применяться для решения проблемы усадки, так как почти во всех отливаемых изделиях усадка неоднородна. [c.372]

Одним из основных технологических показателей при формовании изделий из полимерных материалов является усадка. От условий протекания усадочных процессов зависит качество изделий. Усадку определяют как разность размеров изделия и оформляющей полости формы. Различают усадку объемную (уменьшение объема изделия при его остывании) и линейную (уменьшение линейных размеров при охлаждении изделий). [c.52]

Изделия из реактопластов изготавливаются преимущественно прессованием, литьем под давлением, методом заливки в формы или контактным формованием на модели, копирующей конфигурацию изделия. Усадка изменяется в зависимости от метода формования и вида материала. [c.76]

Как видно из рис. 3.8, при литьевом прессовании усадка вдоль направления течения материала в пресс-форме примерно в 2 раза больше, чем в направлении, перпендикулярном течению. Подобная картина характерна также для компрессионного прессования, особенно при изготовлении тонкостенных изделий. Усадка по высоте для них всегда больше, чем по другим направлениям. [c.77]

В случае изготовления изделий с различной толщиной стенок при равной выдержке под давлением средняя температура расплава должна быть пропорциональной квадрату толщины стенки. Таким образом, с увеличением толщины изделия усадка растет значительно сильнее, чем при изменении других параметров. [c.218]

Усадку в вертикальном направлении, т. е. по высоте изделия, обычно компенсирует толщина заусениц и только для очень высоких изделий усадка в вертикальном направлении учитывается при конструировании пресс-формы. [c.174]

В процессе отверждения происходит уменьшение размеров изделия (усадка), обусловленное процессом поликонденсации и потерей летучих. Усадка при полном отверждении достигает 2,5—3 /о. Этот усадочный коэф- [c.161]

Большое значение имеет объемная усадка отверждаемого изделий и количество выделяющихся ннзкомолекулярных продуктов реакции Усадка и внутреннее давление в материале, создаваемое низкомо чскулярными продуктами, вызывают искажение размеров и формы изделия Усадка возрастает с уменьшением молекулярной массы олигомеров и увеличением в них числа функциональных групп а также прн увеличении количества выделяемых при отверждении низкомолекулярных продуктов Так, усадка при отверждении без выделения ннзкомолекулярных продуктоз составляет 3—6%, а с выделени-е.ч—15—25%. [c.182]

Способ штамповки Вид изделия Усадка, % Разнотол- щиниость Степень ориентации, % Остаточные напряжения Оптические искажения, мин [c.95]

Прн экструднрованни следует учитывать также влияние температуры на размеры изделия (усадка при охлаждении). Прим. перев.) [c.116]

Такие много шамотные изделия прессуют при давлении 300—500 кГ1см и получают изделия высокой плотности и прочности. Для многошамотных изделий усадка в обжиге не превышает 0,5—1,0%, что обеспечивает сохранение их формы и точность размеров изделий. [c.65]

Во время рабочего хода п-оршня некоторое количество ма-гериала, оставшегося в цилиндре от предыдущей рабочей операции, по возможности быстро подается в форму вместе с вновь загружаемым материалом. -Поршнем до полной загрузки формы создается необходимое для подачи прессмассы давление. После впрыска давление прессования необходимо для запрессовки в форму достаточного количества прессмассы (чтобы компенсировать усадку готового изделия). Усадка материалов колеблется от 0,2— 0,5% До 1,5—2,0%, а для полиэтилена достигает даже 4%. До конца операции твердения поддерживается давление прессования порядка 1000— 3000 /сГ/сж2 и выше. При отходе поршня (холостом ходе) происходят последовательные операции сначала форма впрыска м отводится от фильеры, причем на самом тонком месте разрывается прибыль. При дальнейшем движении поршня отходит также задняя часть н. Изделие можно извлечь вручную или, как показано на схеме, оно выбрасывается выталкивателем о. [c.300]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология