Схема переработки водного слоя

Рис. 14. Схема переработки водного слоя

Рис. 72. Схема переработки упаренного водного слоя из реактора воздушного

В ряде промышленных схем лактамный и водный слои не разделяют, а весь продукт направляют на экстракцию органическим растворителем Однако при таком способе переработки, несмотря на компактное аппаратурное оформление, как правило, получается капролактам худшего качества Целесообразнее экстрагировать капролактам из каждого слоя раздельно [c.164]

Схема переработки водного слоя [c.29]

Применяется также схема совместной переработки водно-спиртовых конденсатов. При этом нижний слой после экстракции высших спиртов вместе с другими нижними слоями используется для отмывки нерастворимых углеводородов из эфирно-альдегидной фракции. Верхний слой, полученный при отмывке, смешивается с рассольным конденсатом и подвергается вторичной отмывке фузельной водой. Нижний слой после первичной отмывки используется для отмывки нерастворимых продуктов из конденсата, полученного из третьих по ходу газа водяных конденсаторов. [c.164]

Описанный процесс осуществляется по простой схеме из доступного сырья. Однако необходимость переработки большого количества соляной кислоты, в состав которой входят органические вещества, снижает достоинства метода. Кроме этого, к недостаткам следует отнести высокий расход хлористого водорода, необходимого для насыщения водного слоя, и, следовательно, высокие расходы хлора н водорода. Выход. хлорэфира составляет 70%. [c.21]

Первая стадия переработки включает выделение метанола из смеси метанол — масло — вода путем экстракции. При введении в верхнюю часть экстрактора горячей воды смесь расслаивается нижний слой—раствор метанола в воде, верхний — раствор воды в высших спиртах. Водный раствор метанола после по- догрева может быть возвращен в колонну основной ректификации ниже точки вывода изобутилового масла. Высшие спирты подвергают дальнейшей переработке, схемы которой могут быть различны. Например, на одной действующей ректификационной установке сначала выделяют воду, затем изоамиловый спирт отделяют от пропилового и изобутилового и, наконец, выделяют изобутиловый спирт. [c.113]

Принципиальная схема термического окисления циклододекана в присутствии борной кислоты изображена на рис. 115. Борная кислота и циклододекан поступают в смеситель 1, где готовят суспензию этих веществ. Она стекает в колонну 2, где при 150—200 °С ведут окисление воздухом, обедненным кислородом за счет циркуляции асти отходящего газа после холодильника 3. Оксидат поступает на отгонку непревращенного углеводорода в колонну 4, в кубе когорой остаются эфиры борной кислоты, кетон и побочные продукты окисления. Их перекачивают в гидролизер 5, где прн подаче юды и перемешивании происходит гидролиз эфиров борной кислоть . В сепараторе 6 отделяют органический слой от водного и напргвляют на ректификацию с выделением спирта, кетона и тяжелого остатка. Водный слой подвергают переработке с целью регенерации Н3ВО3 (на схеме не изображено) упаривают, кристаллизуют и отфильтровывают Н3ВО3, возвращая ее в аппарат 1. [c.391]

Технологическая схема промышленной переработки такого оксидата складывается из следующих основных операций. В вакууме от оксидата отгоняют неокислив-шиеся углеводороды с карбоновыми кислотами и с некоторой примесью кетонов. Дистиллят обрабатывают раствором щелочи для извлечения кислот. Неокисленные углеводороды с небольшой примесью неомыляемых возвращают в цикл. После отгона углеводородов и кислот остаются борные эфиры спиртов и небольшое количество смол. Борные эфиры спиртов разлагают омылением горячей водой. Свободные спирты отделяют от водного слоя и перегоняют - (фракционируют). После их перегонки остаются продукты осмоления и уплотнения. Из водного слоя выделяют борную кислоту, возвращаемую в цикл. В зависимости от необходимости возможны некоторые [c.295]

Переработка продуктов реакции лроизводится так л е,. как при жидкофазном хлорировании парафинов, и состоит в очистке от хлористого водорода и хлорного железа и ректификации. Для нейтрализации и промывки можно применить систему противоточной экстракции, приведенную на рис. 39 (стр. 159), но в данном случае изображена другая схема. Сырой продукт из промежуточного сборника 10 непрерывно подается в смеситель 13, куда также поступает из емкости 11 разбавленный водный раствор щелочи, подогретый в теплообменнике 12. Образовавшаяся в смесителе эмульсия разделяется в сепараторе 14 непрерывного действия. Водный раствор щелочи (верхний слой) возвращают на приготовление свежего раствора в емкость И, -куда добавляют концентрированную 40%-ную щелочь часть щелочного раствора сбрасывают в канализацию. Продукт реакции (нижний слой) стекает из сепаратора через гидравлический затвор в сборник 15, откуда направляется на ректификацию. Последняя осуществляется непрерывно, причем сначала отгоняется азеотропная смесь получаемого хлорпроизводного с водой, имеющая наименьшую точку кипения. Смесь разделяется затем в сепараторе — водный слой возвращают на приготовление щелочного раствора, а осушенная жидкость поступает на дальнейшую перегонку. Если целевой продукт не предназначен для синтеза мономеров или химически чистых веществ, ректификации его часто не требуется. [c.182]

Следовательно, весь водный слой конденсата контактного газа, который содержит кроме формальдегида также небольшое количество ДМД, ТМК и ВПП, без всякой предварительной обработки может быть возвращен в реактор 1-й стадии. Это заметно упрощает схему переработки контактного газа. Несконденсировавшиеся газообразные продукты из узла 8 поступают в узел компримирования 9 и в сжиженном состоянии добавлшотся к органической фазе. Последняя подается на узел переработки и очистки 10. Этот узел, на котором проводится отгонка высококонцентрированного изобутилена, выделение и очистка изопрена-ректификата, а также разделение возвратного ДМД и ВПП, по-видимому, в основном аналогичен соответствующим узлам описанных ранее схем. [c.73]

Одним из недостатков сернокислотной конденсации изобутилена с формальдегидом являются боль-Ш1 0 количества кислых вод на первой стадии, необходимость их нейтрализации и переработки. В настоящее врелтя разработана схема получения ДМД на основе изобутилена и высококонцентрированного газообразного формальдегида (ВГФА). По данной схеме водный слой не подвергается переработке, а лишь подпитывается газообразным формальдегидом до требуемой исходной концентрации и возвращается в синтез. Серная кислота нри этом находится в рецикле, необходимость нейтрализации отпадает. На рис. 19 приведена технологическая схема процесса синтеза ДМД с подпиткой циркулирующего водного слоя газообразным формальдегидом. [c.30]

Дисперсионная среда торфяных систем представляет собой сложный водный раствор органических и минеральных соединений, концентрация которых зависит от условий торфообразо-вания и соотношения твердой и жидкой фаз. Развитая поверхность конденсированных структур торфа и высокая их насыщенность функциональными группами обусловливает широкий спектр поверхностных явлений в межфазных слоях материала, предопределяющий в итоге специфику процессов связывания и переноса воды в торфе и продуктах его переработки. От состояния связанной воды во многом зависит выбор оптимальных технологических схем обезвоживания, сушки торфяного сырья, получения продуктов с заданными свойствами. [c.63]

Свежий и оборотный бензол испаряют и перегревают в аппарате 5 и подают в реактор 1 через барботер. Серная кислота (в виде купоросного масла с 90—93% НгЗО ) непрерывно поступает в тот же реактор. Он не имеет ни поверхностей теплообмена, ни мешалки (их функции выполняют барботирующие через реакционную массу пары бензола, подаваемые в 4—6-кратиом избытке). Жидкость из реактора 1 перетекает в реакционную колонну 2, в ннз которой также поступают пары бензола, движущиеся противотоком к жидкости. Колонна имеет колпачковые тарелки, на которых в слое реакционной массы происходит сульфирование. Состав сульфомассы при движении ее сверху вниз изменяется она все более обогащается бензолсульфокислотой и обедняется серной кислотой. Из куба колонны 2 сульфомасса направляется на дальнейшую переработку. Пары бензола из аппаратов 1 и 2 вместе с захваченными ими парами воды конденсируются в холодильнике-конденсаторе 3, а конденсат разделяется в сепараторе 4 на водный и бензольный слои. Бензольный слой после предварительной нейтрализации (на схеме не показана) возвращают в процесс. [c.332]

Технологическая схема получения одоранта сульфана в случае необходимости может быть легко приспособлена для выработки диметилсульфида — ценного химического продукта, сырья для синтеза диметилсульфоксида. Для получения ДМС концентрат сернистых соединений после рассольного холодильника подвергается обработке водным раствором гидроксида натрия для связывания ММ в промывалке барботажного типа, а масляный слой, состоящий практически из чистого ДМС, направляется в разливочное отделение и далее на переработку. Образовавшийся метилмеркаптид натрия может быть использован в качестве добавки к варочному щелоку. [c.162]

Технологическая схема одного из существующих вариантов синтеза акрилонитрила изображена на рис. 109. Воздух, водяной пар, пропиленсодержащие газы и аммиак подают под распределительную решетку реактора 1 с псевдоожиженным слоем катализатора, имеющего устройство для съема тепла и получения пара высокого давления, а также циклоны, возвращающие унесенный катализатор в псевдоожиженный слой. Горячие контактные газы проходят котел-утилизатор 2, где охлаждаются до 80—90 °С, и поступают в абсорбер 3, орошаемый концентрированным водным раствором сульфата аммония, содержащим избыточную серную кислоту. В этом абсорбере улавливается аммиак, причем полученный сульфат аммония идет на переработку для получения удобрений (425 кг 100%-ного сульфата на 1 т акрилонитрила). Далее нейтрализованный контактный газ идет в абсорбер 4, орошаемый водой, где поглощаются акрилонитрил, ацетонитрил, синильная кислота и другие водорастворимые вещества. Отходящий из этой колонны газ содержит непревращенные пропилен, пропан и окислы углерода и может сбрасываться в атмосферу, но более экономно и целесообразно с точки зрения охраны природы дожигать его в специальных печах и утилизировать полученное тепло для производства водяного пара. Из полученного раствора в колонне 7 отгоняют с острым паром акрилонитрил-сырец, причем кубовую жидкость после использования ее тепла для подогрева раствора в теплообменнике 6 и дополнительного охлаждения в холодильнике 5 вновь направляют на абсорбцию. [c.513]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология