Коксообразование и газообразование при крекинге

Термическое разложение углеводородов начинается при температуре 380—400 °С. С увеличением темиературы скорость крекинга растет. Глубина разложения углеводородов зависит от темиературы и времени пребывания сырья в зоне высокой температуры. Крекинг может осуществляться в паровом, жидком и двухфазном состоянии. Нежелательные явления ири крекинге — коксообразование (твердый осадок углерода) и газообразование. Снижение коксо- и газообразования достигается повышенной турбулизацией крекируемого потока и повышением давления. [c.217]

Коксообразование и газообразование при крекинге. В результате сложных реакций полимеризации и конденсации из непредельных и ароматических углеводородов образуется твердый углеродистый остаток — кокс. Образование кокса при термическом крекинге — нежелательное явление, так как оно влияет на продолжительность безостановочного пробега установок. Из-за на копления кокса в змеевиках печей установки термического крекинга приходится часто останавливать на выжиг кокса. [c.183]

Коксообразование и газообразование не позволяют достичь мак. симального выхода бензина на промышленных установках, и поэтому часть крекируемого сырья остается непревращенной. По некоторым данным выход бензина при крекинге тяжелого дистил-лятного сырья не превышает 50% от максимально возможного выхода. [c.184]

При крекинге сырья, очищенного серной кислотой, снижается коксообразование и повышается газообразование. [c.31]

Роль рециркуляции при термическом крекинге. Для дистил-лятного сырья, подвергаемого термокрекингу, при повышении температуры выход бензина растет и достигает максимума. При дальнейшем повышении температуры выход его снижается за счет усиленного Газообразования и коксообразования. Для этого сырья максимальный выход бензина может составить лишь 50% от максимально возможного. Для крекинга тяжелых остатков этот показатель значительно ниже. [c.15]

КОКСООБРАЗОВАНИЕ И ГАЗООБРАЗОВАНИЕ ПРИ КРЕКИНГЕ [c.124]

Коксообразование, как и газообразование, постепенно увеличивается с увеличением времени крекинга. Влияние природы перерабаты- [c.135]

Коксообразование значительно увеличивается при крекинге ароматического сырья под очень высокими давлениями, как это могло быть предсказано теоретически. Интересно, что газообразование тоже увеличивается с увеличением давления, или, другими словами, полимеризация газообразных олефинов перекрывается разложением и процессами конденсации, дающими водород и другие газы. [c.139]

Дестиллаты, которые поступают в каталитические камеры, разлагаются до конца в однократной операции крекинга. Высокий выход бензина за цикл, до 45%, обусловлен высокой конверсией, сопровождаемой заметным коксообразованием, от 1 до 5% по отношению к перерабатываемому сырью. С другой стороны, газообразование очень умеренное, от 4 до 7% по весу, меньше, чем можно было бы ожидать на основании указанной выше конверсии. Это может быть объяснено или при помощи вторичных реакций, распространяющихся и на получающиеся газы, или тем, что реакции разложения парафиновых углеводородов проходят по середине парафиновых цепей. [c.152]

Некоторые общие данные по процессу Удри даны в табл. 65—67. Как видно из табл. 67, коксообразование и газообразование при каталитическом процессе без остаточных продуктов более умеренное, чем при термическом крекинге до кокса. [c.154]

Как уже отмечалось выше, выходы за цикл при каталитической деструктивной гидрогенизации не должны превышать 50—65% во избежание чрезмерного газообразования. Более высокая конверсия сопровождается значительным разложением образующегося бензина на газообразные углеводороды. Коксообразование не играет существенной роли при деструктивной гидрогенизации, как это имеет место при крекинге. Самые высокие выходы бензина гидрогенизации получаются при использовании метода рисайклинга. [c.220]

Как показано было выше при обсуждении результатов длительного пробега каталитического крекинга мазута, снижение индекса активности алюмосиликата в ходе пробега от уровня 36—37% до 20—21% мало отразилось на снижении суммарного выхода светлых, но резко ухудшало-все показатели, характеризующие селективность действия катализатора, в частности, возросла интенсивность газообразования и коксообразования. В табл. 57 даны результаты контактно-каталитического крекинга ромашкинского мазута над среднеактивным катализатором с индексом активности 20—21 без рециркуляции и с рециркуляцией фракции, выкипающей выше 350° С, при коэффициенте рисайкла, равном 1,49. Из данных табл. 57 видно, что с понижением активности катализатора уменьшается выход газа и автомобильного бензина. Если при контактно-каталитическом крекинге мазута на активном катализаторе (активность 30—31) выход газа до С4 составлял 10—10,3%), а автомобильного бензина порядка 26%, то на среднеактивном катализаторе (активность 20— 21) выход газа до С4 составляет 8—9% при этом выход автомобильного бензина колеблется в пределах 18—20% на исходный мазут. Наблюдается повышение выхода дистиллата дизельного топлива и фракции, выки-мающей выше 350° С. Выход дистиллата дизельного топлива в среднем оставляет 26,5—28,1% против 23,10—24,0% на катализаторе с актив- [c.130]

Совершенно иная картина получается при проведении крекинга с участием водорода, который насыщает осколки распадающихся молекул и препятствует вторичным реакциям конденсации, приводящим к отложению кокса. Расход водорода, необходимый для превращения нефтяных фракций в бензин, равен приблизительно 6% от веса исходного сырья. На практике удается достичь почти полного превращения сырья в легкие фракции при незначительном коксообразовании. Выход бензина ограничивается только газообразованием и составляет 75—80%. Еще большее значение имеет присутствие водорода при ожижении горючих ископаемых с низким содержанием водорода. Так, для превращения каменных и бурых [c.432]

Подобно тому, как под действием щелочных катализаторов протекает изомеризация алкенов [4], под влиянием алюмината калия, а может быть и небольших количеств свободной щелочи, может происходить образование органического аниона, скорее всего из олефинов, или, что менее вероятно, из парафинового углеводорода. Образовавшийся карбанион претерпевает дальнейшее разложение или по механизму крекинга, или по механизму коксообразования. Заметная по рис. 2 аналогия хода кривых коксообразования и газообразования для образцов катализатора А-30 объясняется тем, что обе реакции, газообразование и коксообразование, действительно протекают по одному механизму в области малых концентраций иона калия — [c.313]

Критериями избирательности катализатора служат также факторы коксообразования и газообразования [208]. Фактор коксо образования численно равен отношению выхода кокса, получаю-щегося нри крекинге стандартного сьфья в слое испытываемого образца катализатора, к выходу кокса при крекинге того же сырья и с той же глубиной его превращения в слое эталонного катализатора. Тождественно этому фактор газообразования численно равен отношению соответствующих выходов крекинг-газов. [c.27]

При значительном углублении крекинга углеводороды, составляющие фракции бензина, также могут подвергаться разложению с образованием газа. Таким образом, количество бензина, возрастающее но мзрз углубления процесса, послз достижения некоторого максимума начинает падать, а выход газа возрастает. Следовательно, глубина крекинга ограничивается, с одной стороны, коксообразованием, с другой — газообразованием. [c.230]

Практически иа промышленных установках крекинга не достигают максимального выхода бензина, так как ои сопровождается значительным коксообразованием. По данным Нельсона , допустимый выход бензина при крекинге дистиллятного сырья составляет примерио 50% от максимального выхода. Исключением является крекинг наиболее легкого сырья типа лигрои)ЮВЫх фракций, при котором может быть достигнут значительный выход бензина (до 70%) и глубина превращения ограничивается газообразованием (а не образованием карбоидов). [c.45]

Выше было сказано, что глубину крекинга за однократный пропуск сырья выбирают в зависимости от склонности сырья к коксообразованию или газообразованию. Внешний материальный баланс промышленной крекинг-установки определяется выходами конечных продуктов на свежее сырье. В простейшем случае с установки уходят три продукта газ, бензиновый дистиллят и крекинг-остаток. Иногда отбирают еще керосиновую или керосино-газойлевую фракцию. Если целевым продуктом является бензин, то важно знать потенциальный выход этого продукта из данного сырья. При висбрекинге, т. е. легком крекинге, осуществляемом для снижения вязкости тяжелого сырья, целевым продуктодд является крекинг-остаток. Потенциальный выход того или другого продукта определяется его качеством. Естественно, что легкого высококачественного бензина можно получить при крекинге меньше, чем более тяжелого. С другой стороны, чем меньше плотность и вязкость получаемого крекинг- [c.48]

Сказанное о процессе газообразования в значительной мере относится и к коксообразованию. За пределами определенно глубины крекинга при незначительном увеличении выхода бензина образование кокса быстро распет и дальнейшее углубление крекинга, целевым продукт0(М которого является бензин, нецелесообразно. График фиг. 49 наглядно подтверждает сказанное. [c.137]

Продуктами промышленных установок термического крекинга являются газ, бензин, крекинг-остаток. Иногда отбирают еще и керосиновую или керосиногазойлевую фракцию. Повышение температуры увеличивает скорость протекающих реакций, глубину процесса, а также приводит к преобладанию реакций расщепления по сравнению с реакциями уплотнения. Глубина процесса оценивается выходом бензина, газа и кокса и их соотношением. Ее выбирают в зависимости от склонности исходного сырья к коксообразованию или газообразованию. С увеличением глубины превращения выход бензина вначале растет, затем достигает некоторого максимума и начинает снижаться. Данное явление связано с тем, что скорость разложения бензина на газ начинает превышать скорость образования бензина. [c.180]

Глубокий одноступенчатый крекинг мазута на активном синтетическом алюмосиликате, как показали проведенные нами исследования, совершенно ликвидирует фракции в области температур выше 350—400° С и создает значительный максимум в интервале температур ниже 300° С. Однако при осуществлении глубокого каталитического крекинга мазута получаются высокоароматизированные продукты при повышенном газо-и коксообразовании. Следует отметить, что глубина преобразования мазута определяется не только степенью активности катализатора, но и режимными параметрами ведения процесса. Так, например, как известно, при больших скоростях подачи сырья в кипящий слой катализатора можно обеспечить малую степень преобразования сырья даже на синтетическом высокоактивном алюмосиликатном катализаторе. При небольших весовых скоростях подачи сырья в кипящий слой (менее 1,5—2,0) и высоких скоростях циркуляции катализатора (более 8—10 весовых единиц катализатора на одну весовую часть сырья) можно получить в одну ступень значительные выходы автобензина. Однако при этом система перегружается коксом и процесс характеризуется интенсивным газообразованием, а также ароматизацией фракций кипящих до 350° С. Фракции кипящие выше 350° С также сильно ароматизированы и практически не пригодны к дополнительной переработке во второй ступени крекинга. Следует также отметить, что при этом в системе не обеспечивается устойчивое поддержание высокой активности катализатора, падение которой наступает за счет отравления его солями мазута, а также термической дезактивации в регенераторе из-за вспышек частиц, перегруженных коксом. Одно из исследований глубокого каталитического крекинга мазута было осуществлено при работе с рециркуляцией крекинг—газа. В качестве сырья был использован бакинский мазут, характеристика которого уже приводилась выше. Катализатором служил синтетический алюмосиликат с индексом активности 34 режим процесса определялся температурой в реакционной зоне 475° С, весовой скоростью подачи сырья 2 кг- кг час [c.57]

Влияние температуры. Зависимость показателей процесса от изменения температуры показана на рис. 5, из которого видно, что с ростом температуры от 525 до 550°С выход катализата снижается с 91 до 85% вес. при одновременном увеличении выхода газа с 8 до 12, а кокса с 1 до 2,7% вес., считая на сырье. Зависимость выхода изоамиленов от температуры более сложная (опыты 12А, 10Б, 12Б, 13). Вначале выход возрастает, достигая максимума в 30% (при объемной скорости 1 час и температуре 540 С), но с дальнейшим повышением температуры до 550°С выход снижается до 28% в результате роста интенсивности реакции коксообразования и особенно газообразования. Больше всего изменение температуры влияет на реакцию крекинга. В приведенном интервале температур с ростом ее на 25°С выход газа увеличивается в 2,4 раза. При 540°С съем изоамиленов (в объеме реакционного пространства) достигает максимума и составляет 2,1 кг/кг катализатора в сутки. [c.401]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология