Бензин выход при гидрогенизации

Среднее масло, полученное гидрогенизацией угля, переработано в бензин. Выход бензина 91—98% (на масло) и 39—52% (на уголь). Часть бензина дополнительно должна подвергаться гидрокрекингу [c.24]

Эти данные дают представление о выходах бензина при гидрогенизации с применением рисайклинга. Даже при некаталитическом процессе, когда газообразование велико, выход бензина после трех последовательных гидрогенизаций составляет 77% плюс 13% остатка. Полная конверсия остатка должна увеличить конечный выход приблизительно до 85—90%. [c.221]

Деструктивная гидрогенизация румынских парафинов нагреванием в автоклаве до 350— 450° без водорода, а также с водородом, взятым в различных количествах, в присутствии катализаторов и без них до 400° не установлено существенных изменений обычный крекинг при 430° в течение одного часа дает 20% бензина с температурой кипения до 180°, крекинг при той же температуре в течение 3 часов, а также при 450° в течение одного часа дает 45% бензина деструктивная гидрогенизация в течение одного часа при 430° дает 21%, при 440° — 31% и при 450°— 40% бензина с катализатором при 430° получено 25%, а при 440°—38% бензина повышенный выход бензина при гидрогенизации получается лишь в присутствии катализатора и при высоких температурах [c.332]

Таким образом, выходы бензина при гидрогенизации нефтяных остатков примерно на 40 о выше, чем при переработке углей, а расход водорода почти на 40% ниже. [c.480]

Нефтепродукт движется в трубчатой печи с большой скоростью— 3—5 м сек. Только при этом условии может быть достигнут высокий показатель полезной работы. Сначала опишем промышленный крекинг-процесс, проводимый в трубчатом нагревателе с реакционной камерой. Нефтепродукт, нагретый в трубах при 50—70 ати до 450°, поступает в реакционную камеру, где выдерживается в течение 15 мин. После этого продукты реакции дросселируются в камерах расширения, где происходит отделение остатка (используемого в качестве котельного топлива) от парообразных продуктов крекинга, в основном бензина, выход которого составляет 68—70% объемн. при этом кокса получается всего 2 о. Если требуется получить большее количество кокса, подключают еще одну реакционную камеру, увеличивая таким образом продолжительность реакции. По другому способу процесс крекинга проводят в горизонтальных реакторах, имеющих значительную длину (13 м) при диаметре 1,30 м и толщине стенки 125 мм. Эти аппараты сходны с реакторами, применяемыми в процессе гидрогенизации при высоком давлении. Продукты крекинга перерабатывают в двух колоннах. [c.143]

Избыточное тяжелое масло, как уже указывалось, должно перерабатываться в отдельных колоннах жидкой фазы либо с плавающим, либо со стационарным катализатором. В последнем случае тяжелое масло должно быть освобождено от механических примесей и части асфальтенов перегонкой в вакууме, что связано с некоторыми потерями тяжелого масла. Переработка с плавающим катализатором не требует никакой дополнительной обработки тяжелого масла. Поэтому при гидрогенизации избыточного тяжелого масла с плавающим катализатором и при дальнейшей переработке получаемого из него среднего масла в бензин выход бензина по схеме 3 увеличивается на 4—5%. [c.190]

На установках, работы которых освещены в литературе, основными продуктами гидрогенизации мазута являются газойль и бензин. Выход бензина при этом составляет 25—30% объемных, выход масел среднего плюс тяжелое достигает 70—75% объемных от исходного сырья. [c.724]

При получении из бурого угля 100 000 т бензина образуется около 18 000 т сжиженных газов (бутан и пропан), которые можно использовать для химической переработки, в том числе около 10 000 т пропана (примерно 83% от потенциала) и 8000 т бутанов (приблизительно поровну н-бутапа и изобутана). Фактически выход бутана составляет в среднем 13 000 г, т. е. около 91% от потенциала, но из них 5000 г используют в качестве компонента для добавки к товарным бензинам. В зимний период для поддержания нормированной упругости паров бензина с учетом низких температур воздуха к товарному бензину добавляют больше бутана, чем летом. Наряду с сжиженными газами получают также около 4000 т этана, что соответствует 60% от потенциала. Остальной этан и весь метан находятся, как будет показано ниже, в бедных газах гидрогенизации. [c.31]

Крекинг с рециркуляцией ыа каталитических установках ведет к уменьшению выхода бензина и увеличению выходов газа и углерода ио сравнению с однократным крекингом. Однако гидрогенизация ири высоком давлении ароматических углеводородов газойля каталитического крекинга в нафтены настолько улучшает качество этого продукта как сырья для каталитического крекинга, что он становится лучше исходного сырья, [c.280]

Удаление серы из дистиллятного сырья представляло собой неизмеримо более легкую задачу, чем получение искусственного жидкого топлива из угля или смол. Естественно, что она могла быть решена применением простых и дешевых установок среднего давления в одну ступень и использовапием более дешевых и легко регенерируемых, хотя и менее активных катализаторов. Сначала гидроочистке подвергались более легкие дистилляты, затем все более тяжелые, включая газойли и смазочные масла. Было заманчиво при гидроочистке тяжелого сырья осуществить и его деструкцию. Так, с конца пятидесятых годов в опытных масштабах, а с начала шестидесятых — в промышленных масштабах стали развиваться процессы гидрокрекинга, имевшие целью повысить выход наиболее цев(ных нефтепродуктов — бензина и дизельного топлива, а также улучшить качество сырья для каталитического крекинга. Процессы гидрокрекинга не были возвратом к многоступенчатой технологии деструктивной гидрогенизации смол и углей, хотя и носили в себе основные черты последней. Видимо, поэтому к ним и применили новый термин — гидрокрекинг. В процессах деструктивной гидрогенизации разделение их на ступени и применение высоких давлений было вынужденной мерой, так как катализаторы были дороги, не регенерировались и были слишком чувствительны к ядам. В современных процессах гидрокрекинга применяются новые, более активные катализаторы, многие из которых могут регенерироваться. Процессы осуществляются максимум в две ступени и при меньшем давлении водорода. Многие из вновь разработанных катализаторов обладают [c.11]

В области технологии процессов гидрогенизации наряду с опробованием новых видов сырья и катализаторов выполнялись исследования по получению из угля различных химических продуктов. Первая группа работ характеризует непрекращающийся интерес к углю как к возможному источнику жидкого топлива в ряде стран, вторая группа — большую перспективность развития химической промышленности на основе продуктов углехимии. Гидрогенизация угля может дать многие вещества, являющиеся сейчас дефицитными низшие фенОлы и азотистые основания, полициклические соединения и др. В середине пятидесятых -годов в США был разработан проект завода гидрогенизации угля с вариантом углубленной переработки , предусматривавшим выпуск.7,2% фенолов, 50,8% индивидуальных ароматических углеводородов, а бензина только 26,7% (42% по старому варианту). Однако процесс оказался нерентабельным. По имеющимся в печати отрывочным данным, неудача объясняется малым выходом низших фенолов опыты продолжаются, но в малых масштабах . [c.15]

Изучена гидрогенизация смолы подземного пиролиза ilO шведских сланцев. Выход бензина 32%, октановое число 66 дизельное топливо содержит 42% ароматических углеводородов, при хроматографическом отделении которых его цетановое число повышается с 1() до 55 [c.29]

Разработана технология жидкофазной гидрогенизации остатка сланцевой смолы (> 325 °С) выход широкой фракции 50—60%. Азот удаляется незначительно, сера — на /з—Vз Содержание фенолов в широкой фракции выше, чем в той же фракции сырья Широкая фракция жидкофазного гидрирования (см. предыдущую аннотацию) перерабатывается в паровой фазе в две ступени. Конечный бензин имел октановое число 58—61, а при добавке 4 мл Р-9 на 1 л октановое число повышалось до 84- 85 [c.30]

Предложена технологическая схема переработки сланцевой смолы, включающая коксование, гидрогенизацию фракции > 205 °С, каталитический крекинг гидрогенизата >205 °С и риформинг фракций <205 °С коксового дистиллята и гидрогенизата. Однако при гидроочистке удаляется только 80% азота остаточное содержание азота в сырье для риформинга 0,26%, в сырье для крекинга 0,49%. Суммарный выход бензина 52, 3%, дизельного топлива 19,1% [c.32]

Предложены схемы гидрогенизации сланцевой смолы с рециркуляцией фракций, кипящих выше бензина (I вариант), или сырья для каталитического крекинга (II вариант). Выход бензина 78,7—81,8%, октановое число 51—75 (в зависимости от сырья и температуры). Отложения на катализаторе 0,2—0,8%. Во втором варианте выход бензина 95,8%, но содержание азота не ниже 0,07%. Показано, что при крекинге гидрогенизата выход бензина тем ниже, чем выше содержание азота [c.32]

Разработана технология гидрогенизации нефтей и нефтяных остатков в диспергированном состоянии над псевдоожиженным катализатором при невысоком давлении. Основная идея заключается в облегчении контакта сырья с катализатором, с тем чтобы ускорить гидрирование трудно гидрируемые высокомолекулярные продукты образуют кокс, который выжигается при регенерации катализатора. Расход водорода 1,04— 1,36% на сырье. При гидрогенизации 50%-ного мазута выход автомобильного бензина 30%, дизельного топлива 58%, газа 8,5%, кокса 4,8%. При возврате в цикл фракций >240 °С выходы соответственно 21,0, 61,0, [c.54]

Прнведен опыт переработки различных видов сырья с помощью деструктивной гидрогенизации. Из керо-сино-газойлевой фракции получают дизельное топливо, осветительный керосин, реактивное и специальное дизельное топливо, бензин БР-1 и уайт-спирит. Из вакуумного газойля получают дизельное топливо, осветительный керосин, бензин. Выходы перечисленных целевых продуктов соответственно 90—92 и 85— 88% [c.58]

Исходя из потербностей народного хозяйства, деструктивная гидрогенизация углей, а также смоляных и нефтяных остатков может быть направлена на получение либо только авиабензина или автобензина, либо бензина и дизельного топлива, либо бензина, дизельного топлива и тяжелого топлива. Каждой из этих схем соответствуют свои материальные балансы и режимы работы установок. В последних двух случаях часть среднего масла фазы предварительного гидрирования выводится из процесса и выпускается как дизельное топливо. В зависимости от количества получаемого бензина выход дизельного топлива может составить от 14 до 41% на горючую массу сырья. Качества топлив вполне удовлетворяют требованиям современных быстроходных двигателей. Зимние сорта топлив имеют несколько пониженное цетановое число. Основные физико-химические свойства этих топлив приведены в табл. 70. [c.159]

Производство 95—100-октапового бензина возможно осуществить путем смешанной полимеризации равных частей п.- и изобутепов в присутствии твердой фосфорной кислоты (условия процесса — температура 100—180° С, давление около 8 ат) и последующей гидрогенизации продукта полимеризации. Конечный выход полимерного бензина после гидрогенизации равен 60—90% от исходных бутенов. Из смеси п.- и изобутена получается полимерный бензин с октановым числом 95—97. Аналогичным образом изобутен дает полимерный бензин с октановым числом 98—100, а н.-бутен — с октановым числом 83—85 (61). [c.232]

Разница в выходах бензина для гидрогенизации и крекинга более значительна для тяжелых фракций рисайкла. Для того же сырья выходы бензинов при гидрогенизации приблизительно двойные по сравнению с крекингом. Для одного и того же сырья октановые числа крекинг-бензинов всегда выше, чем для продуктов гидрогенизации. Этот результат нельзя считать неожиданным. Простой процесс крекинга дает больше ароматики и олефинов, которые при деструктивной гидрогенизации частично (ароматика) или полностью (олефины) гидрогенизуются в гидроароматику и парафины. В результате октановые числа уменьшаются, особенно при умереннотемпературном процессе. [c.232]

Выход бензина при гидрогенизации каменногоугля равен приблизительно [c.710]

Температура деструктивной гидрогенизации близка к темпе ратуре крекинга. Обычно она лежит в пределах 450—500°. Присутствие водорода не освобождает от необходимости известного ограничения глубины превраш,енпя, и процесс проводится 1ЦЩ>е или три ступени, для каждой из которых подбирается соответствующий Кс1тализатор. В первой ступени получается промежуточный продукт, так называемая широкая фра к ц и я, которая в дальнейшем подвергается расщеплению на бензин. Выходы конечных продуктов деструктивной пщрогенизации — газа, бспзртна, остатка — составляют в среднем (в о) [c.434]

По выходу бензина каталитический крекинг гораздо ближе к термическому крекингу газойля, чем к гидрогенизации. Даже из газойлей с высоким содержаии ем водорода можно получить не более 40% бензина с превосходной детонационной стойкостью и около 40% крекинг-газо11ЛЯ с более низким содержанием водорода, который при рециркуляции дает лишь небольшое количество бензина. При гидрогенизации же выход бепзина достигает 90%, так как присутствие водорода иод давлением предотвращает уменьшение содержания водорода в циркуляционном продукте. С другой стороны, процесс удорожается вследствие необходимости производства водорода. [c.225]

В результате жидкофазной гидрогенизации исходный продукт превращается в облагороженную дистиллятную широкую фракцию, годную для парофазной переработки на бензин. Выход дистиллятной фракции зависит от глубины процесса, и условия последнего подбирают так, чтобы при максимально возможном выходе фракции (в процентах от сырья) была обеспечена высокая удельная производительность реакционного объема. [c.18]

Следует отметить, что из нефтей с низким содержанием водорода и высоким содернаднием асфальтенов, крекинг которых дает лишь низкий выход бензина, путем гидрогенизации с последующим каталитическим риформингом можно получить столь же высокие выходы бензина с весьма высокой детонационной стойкостью. [c.181]

Как было отмечено выше, однократная гидрогенизация того или иного нефтепродукта приводит к некоторому предельному выходу бензина гидрогенизации (40—50%) при более глубоком процессе этот выход уменьшается за счет разложения бензина на газы (см. табл. 118 на стр. 475). Однако практически достижение такого выхода представляется нерациональным, так как при этом заметная часть образовавшегося бензина гид-рогенизеции уже успевает подвергнуться распаду и, таким образом, теряется. Чтобы полнее испол1.зовать сырье и в конечном итоге получить максимальные выходы на бензин, необходимо, как и при крекинге, прибегать к отгонке образовавшегося бензина, остаток же подвергать повой переработке в прежнем направлении, в данном случае — повторной гидрогенизации [34]. В табл. 139 приведены два примера такого рода повторной гидрогенизации, а именно грозненского нарафинистого дестиллата без катализатора и такого же полугудрона с катализатором (10% окиси никеля). В обоих случаях после первичной гидрогенизации (1) производилась отгонка бензина до 200% остаток же с т. кип. выше 200° подвергался вторичной гидрогенизации (П), а затем, после новой отгонки бензина — третичной гидрогенизации (III). [c.540]

Процесс гидрогенизации под высоким дапленлем каталитических газойлей с целью превращения ароматических углеводородов в нафтеновые и произвоД( тва для каталитического крекинга сырья с хорошими характеристиками не получил в промышленности распространения по экономическим соображениям. При каталитическом крекинге газойлей, предварительно подвергнутых гидрогенизации под давлением, достигаются высокие выходы бензина при малом коксообразовании октановое число бензина близко к 80 (моторный метод, без ТЭС) [143]. [c.211]

В результате этого процесса из сланцевого масла удаляется около /з серы и кислорода и около азота. Хорошо насыщенное среднее масло (177—330°), смешанное с не подвергшимися обработке легкими фракциями сланцевого масла, можно затем очистить над неподвижным слоем катализатора (сернистый вольфрам) с целью дальнейшего освобождения от азотистых загрязнений, с последующей деструктивной гидрогенизацией до бензина в паровой фазе над таким катализатором, как 10%-ный сернистый вольфрам на фуллеровой земле. Продукт парофазной гидрогенизации характеризуется высокой степенью очистки, низким содержанием серы и высокой приемистостью к ТЭС этилированные бензины имеют октановое число 94 и даже,выше. Гидрированное среднее масло является идеальным сырьем для термического крекинга, но не годится для каталитического крекинга из-за сравнительно высокого содержания остаточного азота [16]. При каталитическом крекинге самого сланцевого масла найдено, что выход бензина и жизнь катализатора, очевидно, зависят от содержания азота в сырье [22]. [c.282]

Проведены опыты деструктивной гидрогенизации асфальта, отделяемого на установках деасфальтиза-ции. Катализатор регенерируется через 500 ч. Степень превращения сырья —60%. Выход газа 2,3%, бензина 12,1%, фракции дизельного топлива 16,4%, газойля (343-537 °С) 31%, остатка >537 С 45,2% [c.57]

Гидро генизационное облагораживание дистиллятов контактного коксования уменьшает содержание в них конденсированных ароматических углеводородов и асфальтенов с 39—45% до 22—33%и облегчает последующий каталитический крекинг. Выход бензина увеличивается, снижая на треть отложения кокса. Комбинирование коксования, гидрогенизации и каталитического крекинга дает выход светлых нефтепродуктов 80,5% Показано, что при облагораживании сернистых газойлей термического и каталитического крекинга лз чшие результаты достигаются при смешении сырья с дизельным топливом (1 1) [c.64]

Диапазон температур и давлений, применяемых при гидрогенизации топлива, составляет 380—550"С и 20—70 МПа. Катализаторами служат контактные массы на основе вольфрама, молибдена, железа, хрома и других металлов с различными активаторами. Для получения наибольшего выхода жидкого моторного топлива гидрогенизацию ведут двухстадийно. Первую стадию проводят при 380—400°С, подавая в реактор высокого давления водород и пульпу исходного топлива с катализаторами, распределенными в жидком продукте гидрирования. В результате жидкофазного гидрирования получают широкую фракцию среднего масла , которую после удаления фенолов снова гидрируют уже в паровой фазе (вторая стадия) в реакторе с потоком взвеси катализатора (см. ч. I, рис. 115) при 400—550°С и 30—60 МПа. Конечными продуктами гидрогенизации и последуюших операций гидроочистки, гидрокрекинга и каталитического риформипга (см. с. 69) служат искусственные бензин, котельное и дизельное топливо, а также газ, содержащий легкие предельные углеводороды газообразные продукты путем конверсии могут быть переработаны на водород, выход которого достаточен, чтобы обеспечить все предыдущие стадии производства. [c.54]

При деструктивной гидрогенизации, помимо термического распада и насыщения кратных связей водородом, как в процессе, являющемся по существу каталитическим крекингом под давлением водорода, имеют место также реакции изомеризации, алки-лированпя, автодеструктивного алкилировання и т. п. Однако преобладает в этом процессе реакция гидрирования, вследствие чего выход разветвленных форм здесь ниже, чем при обычном каталитическом крекинге. Впрочем в жидкой фазе деструктивное гидрирование еще не доходит до конца (до образования углеводородов области бензина). Здесь образуется так называемое среднее масло, которое уже в паровой фазе превращается над неподвижным катализатором Б бензин. [c.155]

Первые попыткп применения метода деструктивной гидрогенизации к переработке нефтей, сделанные в США, относятся к 1928 г., т. е. к периоду, в который гидрирование буроугольных смол достигло вполне определенных успехов в Германии (Лейна-Верке). Первые известия о применении метода были довольно благоприятны. Опасения, что деструктпвная гидро-генизацня при всех своих преимуществах (высокие выходы целевого продукта — бензпна, отсутствие образования кокса, получение продукции, вполне освобожденной от серы и не нуждающейся в дополнительной химической очистке, и т. д.) будет давать бензин с преобладанием парафиновых углеводородов и, следовательно, имеющий значительную детонацию, подтвердились далеко не в полной мере. [c.170]

Таким образом, если ранее главное внимание исследователей было направлено на изучение низкотемпературной гидрогенизации, то требования на авиабензин с высокими антидетонационными свойствами заставили их переключиться на изучение высокотемпературной гидрогенизации, осуществляемой при температурах порядка 530—54С в паровой фазе. Эта форма процесса приложима лишь к дестиллатным продуктам и совмещает, наряду с крекингом, своеобразный реформинг в присутствии водорода. Благодаря высокой температуре имеет место сдвиг равновесия в сторону дегидрирования, вследствие чего реформинг не приводит к заметному превращению ароматических углеводородов в нафтены. Оказалось, что при те мперату-рах 500—520° процесс гидрогенизации дестиллатов, выкинаю-НЦ1Х до 330°, протекает весьма энергично без всякого отложения ь окса и с высокими выходами бензинов, имеющих повышенный удельный вес и незначительное содержание непредельных углеводородов (5—10%). Так, прп 520° за 2,5 мин. пребывания в зоне реакции нефтяная фракция 174—330°(нефть Эмбенского района), в смеси с рисайклингом в пропорции 1 2 п в присутствии 6 объемов сжатого до 200 атм водорода на 1 объем жидкого продукта, дала выход катализата, выкипающего до 160° в количестве 27% от веса загрузки исходного материала. [c.172]

Для получения авиабензина, отвечающего требованиям современных двигателей форсированного типа, метод гидрогени-.шции пришлось модернизировать. Модернизация заключается частью в переходе от давлений 300 атм к давлениям 700 атм, потребным Д.ПЯ гидрирования более высококачественного сырья, каковым, в отличие от преимущественно ранее использовавшихся бурых углей, являются каменные угли, главным же образом в переработке низкооктанового бензина гидрогенизации (фракция 80—185°)методом DHD. Это приводит к конечному продукту, имеющему прп добавлении тетраэтилсвинца октановое число 92. а по методу .j — выше 100. DHD-процесс заметно увеличивает выход газа (состоящего главным образом из бутанов) и тем способствует развитию строительства установок по синтезу алкилаптов н изооктана (методами, аналогичными с американскими). [c.477]