Повторный контроль

Помехи при контроле теневым методом, как правило, относятся к мультипликативным, поскольку (как показано ниже) под их влиянием изменяются значения сомножителей, определяющих амплитуду сквозного сигнала. Один из источников помех — нестабильность акустического контакта. При дефектоскопии эхометодом случайное кратковременное ухудшение акустического контакта приводит к снижению чувствительности конт роля некоторого объема изделия. Борются с этим явлением путем понижения порога чувствительности дефектоскопа в процессе поиска дефектов и повторного контроля каждого объема объекта. При дефектоскопии теневым методом случайное ухудшение качества акустического контакта вызывает ослабление сквозного сигнала и его регистрируют как появление дефекта. Описанные выше приемы борьбы с нестабильностью контакта неэффективны. В связи с этим при дефектоскопии теневым методом контроль обычно ведут иммерсионным или щелевым способом, для которых нестабильность контакта меньше. [c.155]

Полуколичественный тест. Испытуемый препарат проверяют в ряде последовательных двукратных разведений водой для ЛАЛ-теста. Определение проводят в двух повторностях. Контроль ингибирования испытуемым препаратом реакции эндотоксина с ЛАЛ-реактивом готовят для каждого разведения и также повторяют дважды. Отрицательный и положительный контроль ставится для всей серии разведений. Все пробирки инкубируются одновременно. [c.312]

При дефектоскопии эхометодом случайное кратковременное ухудшение акустического контакта приводит к снижению чувствительности контроля некоторого объема изделия. Борются с этим явлением путем повышения чувствительности дефектоскопа в процессе поиска дефектов и повторного контроля каждого объема ОК. При дефектоскопии амплитудным теневым методом случайное ухудшение качества акустического контакта ослабляет сквозной сигнал, и его регистрируют как появление дефекта. Описанные выше приемы борьбы с нестабильностью контакта неэффективны. В связи с этим при дефектоскопии рассматриваемым методом контроль обычно ведут иммерсионным, бесконтактным или щелевым способами для них нестабильность контакта меньше. [c.270]

Сопоставительный анализ данных по измерению параметров дефектов с помощью экспертной системы "Авгур" и при разрушающих исследованиях показал, что погрешность определения высоты дефектов 1,5 мм в 96 %-ном доверительном интервале. Погрещность определения длины дефекта 5 мм. Величина погрешности определения профиля дефекта уменьшается при повторном контроле, что позволяет наблюдать характер развития дефектов с течением времени. [c.375]

Если поперечная внутренняя трещина в процессе эксплуатации распространилась со стороны рабочей грани головки за ее середину (за вертикальную ось симметрии) или вышла на поверхность рельса, то такой рельс заменяется без промедления. В других случаях дефектный участок усиливают накладками и подвергают периодическому повторному контролю. [c.469]

Предъявляемые на атомных электростанциях особо высокие требования к технике безопасности обусловливают в частности весьма большой объем и тщательность ультразвукового контроля всех компонентов первичного контура — сосуда высокого давления реактора (RDB) и цикла охлаждения. Перед первым пуском в работу должны быть проведены так называемые базовые испытания. Повторный контроль в ФРГ в настоящее время должен проводиться каждые четыре года на RDB полностью, а на прочих компонентах первичного контура — на 50% следовательно, все компоненты первичного контура, кроме RDB, контролируются раз в 8 лет. В других странах в некоторых случаях предъявляют более низкие требования (см. главу 34). Требуемый объем контроля — компоненты, подлежащие контролю, или их участки (участки контроля), сроки контроля, методы контроля, требования к оборудованию для контроля — регламентированы в Руководящих указаниях Комиссии по безопасности реакторов (RSK [1745]), в Правилах Комитета по атомной энергии (КТА [1732]) и в стандартах ФРГ (DIN [1719]). По этим нормативам требуется применять в основном ультразвуковые методы контроля. В рамках так называемого производственного контроля все компоненты первичного контура контролируются уже в процессе их изготовления — изготовителем, заказчиком (строящим атомную электростанцию) и Объединением обществ технического контроля (TUV) независимо друг от друга. Такой так называемый тройной контроль до настоящего времени является обычным в ФРГ для всех операций производственного контроля, выполняемых вручную. Однако полученный при этом практический опыт показывает, что высокие затраты на тройной контроль в смысле техники безопасности не оправдываются [1540]. К тому же и производственный контроль все в большей мере выполняется механизированно. В литературе описаны разработанные для этой цели соответствующие установки [1050, 1469, 1277]. [c.572]

Нанесение суспензии из груш, бачков, фляг, пипеток и т.п. проводят при обследовании деталей без разборки изделия, а также при повторном контроле из-за затруднений в расшифровке его результатов. [c.342]

Документирование результатов контроля может осуществляться различными способами. Наряду с записью результатов контроля по всей длине или по участкам площади самописцами прямого действия в отдельных случаях применяют также регистрацию на пленке (рис. 23.15). При цифровом выражении результатов измерения (высоты эхо-сигнала и времени его появления) применяют печатающие устройства. С учетом повторного контроля однотипных изделий можно записывать все данные контроля на магнитную ленту (см. раздел 22.2 и главу 30). При этом результаты должны храниться в памяти в таком виде, чтобы их можно было точно сравнивать с результатами контроля, получаемыми при такой же операции контроля в более позднее время. При всех способах документирования решение о том, является ли испытываемый объект хорошим или плохим , [c.405]

Далее приводятся некоторые примеры повторного контроля )ез механизированного перемещения искателя. [c.419]

При контроле отливок обычно речь идет о выявлении дефектов изготовления и в редких случаях о повторной проверке. Выявление дефектов литья по технике контроля и по их оценке. отличается от контроля деформированного материала на практике это иногда упускают из вида, что приводит к трудностям. Напротив, при повторном контроле техника испытаний ориентируется на условия нагружения (как в случае кованого материала) и на связанные с ними вероятные расположения дефектов. Поэтому далее он рассматриваться ис будет. [c.507]

При базовом испытании, называемом также нулевой приемкой, определяют начальное состояние готовой системы. Результаты более позднего повторного контроля сравнивают с начальным состоянием, чтобы выявить дефекты материала, возникшие или изменившиеся в процессе эксплуатации. [c.572]

Т. е. при повторном контроле в том же месте, которое контролировалось прежде. В ней располагаются в основном излучатели, приемники-предварительные усилители, основной усилитель и аналого-цифровой преобразователь. Искатели подключаются через высокочастотный кабель длиной до 35 м. Основная электроника при повторном контроле располагается в транспортабельном измерительном контейнере с кондиционированием воздуха, который находится за пределами реактора и соединяется с коробкой подсоединения искателей управляющим кабелем длиной 150 м и более и кабелем для цифровой передачи данных. Такой способ передачи данных гораздо менее подвержен помехам, чем аналоговый, особенно при больших расстояниях. Основная электроника включает в себя все узлы, не размещенные в подсоединительной коробке искателей (см. блок-схему на рис. 30.17). В измерительном контейнере располагаются также система регистрации данных и блок их расшифровки с печатающим устройством. [c.587]

Повторный контроль труб паровых котлов проводится преимущественно вихретоковым методом. Однако имеются и специальные ультразвуковые искателя, которые могут перемещаться внутри трубы парового котла и оборудованы соответствующими зеркалами для выявления продольных и поперечных дефектов [1184,499]. [c.594]

При повторном контроле тем же методом число выявленных дефектов будет равно [c.79]

Кривая I (см. рис. 62) отражает суммарный результат контроля, осуществленного четырьмя дефектоскопистами. Видно, что кривая X лежит существенно ниже каждой из кривых, полученных дефектоскопистами Х—Х . Это означает, что дефектность элемента оборудования можно уменьшить в 2 раза и более только организацией повторного контроля разными дефектоскопистами. [c.174]

В случае повторного контроля тем же методом количество выявленных дефектов будет равно [c.198]

О возможности предсказания результатов повторного контроля [c.201]

Влияние повторных контролей и человеческого фактора на надежность контролируемых элементов конструкций [c.232]

Повторный контроль. Из предыдущих разделов следует, что с ростом числа контролей надежность контролируемых элементов конструкции возрастает. Однако этот рост имеет тенденцию к затуханию и, начиная с некоторого числа последующий контроль уже не будет оказывать практического влияния на надежность (рис. 114). Связано это с тем, что после контролей возможности данного метода контроля для выявления новых дефектов будут исчерпаны (см. гл. 5). [c.232]

При контроле возможно появление ложных дефектов, так как скопление частиц может наблюдаться там, где есть риски, резкие границы различных структур. Иногда частицы оседают в местах изменения сечений деталей при завышенной напряженности поля. Для того чтобы отличить ложные дефекты, следует проводить повторный контроль. После проведения исследования необходимо снять остаточную намагниченность, так как остаточное магнитное поле может стать опасным. Намагниченные валы, например, могут способст-воиать попаданию металлических частиц в шарикоподшипники. [c.484]

Опыты ставили в трех повторностях. Контролями служили минеральная среда с культурой без нефти в среде и минеральная среда с нефтью без инокуляции. О биотрансформации нефти судили спектрофотометрически на приборе UR-20 arl Zeiss (Германия) при 2923 см , предварительно экстрагируя нефть четыреххлористым углеродом. Помимо этого, ежесуточно определяли количество жизнеспособных клеток методом Коха, а также сухую биомассу весовым методом на мембранных фильтрах № 2, предварительно доведенных до постоянного веса. [c.95]

Ниже приводится логическая схема вычислительной программы, предназначенной для обработки N5 рядов, каждый из которых состоит из N точек ) Программа вычисляет N8 автоковариаций и N5 (N5— 1) взаимных ковариаций, причем максимальное запаздывание, до которого производятся вычисления, равно МАХМ Программа также считает приближенные авто- и взаимные ковариации для первых разностей от входных данных Выход состоит из печати всех ковариаций и разностных ковариаций, графиков всех корреляций, над которыми построены графики разностных корреляций, и записанных на магнитную ленту или на перфокарты значений всех ковариаций и разностных ковариаций для последующего использования в спектральных программах Печатный выход используется главным образом в качестве повторного контроля, когда ковариации являются входом для следующей программы [c.253]

S — число запаздываний, требуемое для выравнивания процессов (так чтобы наибольщая по модулю взаимная ковариация была в нуле) Выход состоит из печати ковариаций (повторный контроль), сглаженных автоспектров для каждой точки отсечения М, фазового спектра, квадрата спектра когерентности и графиков логарифмов автоспектров, а также квадрата спектра когерентности и фазового спектра, которые строятся вместе для всех используемых точек отсечения [c.182]

В случае обнаруяжвия в единице продукции хотя бы одной твердой частицы или ворсинок бояее 5 производят повторный контроль на удвоенном количестве флаконов или тюбик-капельниц. При контроле на удвоенном количестве в случае обнаруже- [c.18]

Обнаруженные следы дефектов регистрируются оператором путем фотографирования, зарисовывания индикаторных следов, с целью фиксации местоположения дефектов на контролируемом изделии. Эти результаты заносятся в специальные документы (журналы), анализируются специалистом, принимая во внимание совокупность основных и косвенных признаков индикации допустимых и недопустимых дефектов, кинетику проявления следа. В результате выдается заключение (специальной в каждой отрасли формы) о возможности эксплуатации контролируемой детали или, в неоднозначных для оценки случаях, деталь направляется на повторный контроль. [c.687]

Если приходится решать часто повторяющиеся задачи контроля на одинаковых или по крайней мере очень похожих образцах, то руководителю отдела контроля рекомендуется разработать соответствующую инструкцию и обеспечить ее осуществление силами обученных контролеров. На основе полученных рекламаций и опыта разрушающего контроля должны быть известны предположительный тип, величина и расположение дефектов, которые нужно контролировать, чтобы избежать ненужных затрат. В инструкции должны иметься следующие сведения наименование изделия, возможно с эскизом, путь (траектория) сканирования и предположительные места расположения дефектов, настройка прибора с искателем для каждой операции контроля с траекторией сканирования и предположительного расположения детектов, ссылка на возможные эхо-импульсы, которые не следует путать сКэхо-импульсами от дефектов. Как правило, при массовом контроле оператора не следует заставлять подготавливать отчет навдотив, он должен за короткое время сам принять решение о забраковании изделия на основе эхо-импульсов от дефектов. В случае дорогостоящих изделий целесообразна отсортировка сомнительных изделий, поручаемых для повторного контроля более опытному руководителю отдела. [c.397]

Одной из систем приборов с вышеназванными свойствами является система Импульс 1 фирмы Крауткремер [1193]. Она используется как базисная электроника для различных типов многоканальных установок контроля. Схемно-аппаратурная часть для выполнения основных функций размещена на небольшом числе печатных плат обычный выпускаемый промышленностью терминал (алфавитно-цифровая клавиатура и дисплей) обеспечивает управление системой. Управление ведется в режиме диалога между пользователем и системой контроля, причем пользователь (оператор) получает указания о вводе параметров настройки при помощи клавиатуры (об их виде и их последовательности) через дисплей терминала. На таком же — большом — дисплее может формироваться и развертка типа А для отдельных каналов контроля (в форме графика эхо-импульсов, полученных цифровым путем). Это используется и как вспомогательное средство при настройке и для контроля за изображением эхо-импульсов во время испытаний. Однажды разработанные настройки установки могут быть введены в память и позднее снова запрошены. Это свойство дает большое преимущество при проведении повторного контроля, так как для сравнения результатов контроля, полученных в различное время, обязательной предпосылкой является совершенно одинаковая настройка системы контроля. Само собой разумеется, что настройка системы контроля может выполняться и внешней цеховой ЭВМ. [c.407]

Первый контроль (базовый, основной) проводится на готовом для монтажа или на уже смонтированном изделии, т. е. в момент времени, когда изделие, признанное годным при изготовлении, еще не имеет никаких повреждений, вызванных его эксплуатацией. Оценка результатов последующего (повторного) контроля рассчитывается на сопоставление с состоянием при упомянутом основном контроле (отпечатком пальца). Следовательно, первый повторный контроль проводится, как правило, после транспортировки и монтажа изделия. Расшифровка в "устройствак для повторного контроля тоже ориентируется на сопоставление с состоянием при таком нулевом контроле (отпечатке пальца). [c.419]

В частности, в США различные тял-селые аварии на цель 1ых роторах [1354], вызванные дефектами изготовления и нагружением на длительную прочность, в первую очередь в более старых установках, привели к тому, что повторный контроль при наличии осевого центрального отверстия было решено проводить через него ( звуковой контроль через отверстие ). Некоторое число таких устройств для контроля уже используется регулярно [1526, 542]. Джекобе сообщает о более новой и совершенной системе исследования и оценки роторов турбин [c.425]

Рнс. 22.16. Повторный контроль нала низкого давления турбины мощностью [c.428]

Для повторного контроля дополнительно обработанных или наплавленных и затем обточенных поверхностей катания колес на наличие еще оставшихся трещнн используют наклонные искатели с углом 45°, работающие на частоте 2 или 4 МГц, расположенные по схеме как на рис. 23.21. Они закрепляются в простом держателе, который движется по реборде колеса. [c.453]

Повторный контроль проводится в условиях радиационной нагрузки. Поэтому он должен выполняться с дистанционным управлением и по возможности автоматизированно, а также как можно быстрее. Быстрота контроля важна и из-за высокой стоимости каждого часа простоя АЭС. Повторный контроль, обычно проводят во время простоев, вызванных другими причинами (например, в связи с заменой топливных элементов). В за- [c.572]

Для контроля реакторов-размножителей на быстрых нейтронах во многих странах разработаны или приспособлены методы ультразвукового контроля (например, в Великобритании, Франции, ФРГ). Компоненты первичного контура реакторов-размножителей на быстрых нейтронах с натриевым охлаждением (LMFBR) выполнены целиком из аустенитных сталей. Следовательно, для производственного и основного (исходного) контроля могут быть использованы приемы контроля аустенитных материалов, особенно сварных швов, разработанные для других целей, например, совмещенные искатели с продольными волнами и короткие (широкополосные) импульсы (раздел 28.1.6). Повторный контроль компонентов еще более затрудняется тем обстоятельством, что компоненты первичного контура находятся при температуре около 200°С, Устройство искателей, пригодных для этой цели, описано в работе [1000]. [c.595]

Принятие решения о степени опасности дефекта базируется на заключении о характере, местоположении и размерах, а также на представлениях физики прочности об опасности дефекта такого рода. При этом должна учитываться вероятность правильной классификации дефекта, точность определения его размеров и координат. В случае недостаточной достоверности или точности результатов необходимо осуществить повторный контроль, причем, возможно, дрзтими методами, например, радиографическим, вихретоковым или их совокупностью. [c.142]

Сравнение результатов повторных контролей наплавки корпуса реактора в период пуско-наладочных работ методом цветной дефектоскопии с результатами прогаоза приведено на рис. 98. На рис. 98,а представлена функцр1я для наплавки одного из корпусов реактора ВВЭР-ЮОО, построенная по результатам входного контроля. Из условия максимального приближения функции (78) к экспериментальным данным, определили значения параметров [c.202]

Исследование технологии контроля в целях повьпнения его эффективности. В этом случае исследуют влияние различных элементов технологии контроля (время контроля, способ сканирования, частота и др.). В качестве примера на рис. 53 и 65 приведены данные о влиянии повторного контроля на выявляемость дефектов. [c.131]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология