Контроль аустенитных сварных соединений

Для контроля аустенитных сварных соединений с большим затуханием и рефракцией поперечных волн применяют продольные волны, распространяющиеся под углом к поверхности. Для их возбуждения угол призмы делают меньше первого критического. Поперечные волны, возникающие одновременно с продольными, создают при этом помехи. Выбирая соответствующие углы наклона, возбуждают поверхностные, головные волны и различные моды волн в пластинах и стержнях. [c.102]

Контроль аустенитных сварных соединений [c.597]

Для контроля аустенитных сварных соединений с большим затуханием и рефракцией поперечных волн используют продольные волны, распространяющиеся под углом к поверхности. Для их возбуждения угол призмы делают меньше первого критического (18. .. 24°). Поперечные волны, возникающие одновременно с продольными, создают при этом помехи. [c.158]

Рассеяние ультразвука при контроле аустенитных сварных швов происходит на границах кристаллитов и на границе основного и наплавленного металла. Например, интенсивные сигналы наблюдают от двугранного угла, образуемого границей разделки основного и наплавленного металла и поверхностью соединения. [c.598]

Границы дефекта отмечают непосредственно на поверхности контролируемого изделия. Наличие расслоения может привести к неправильному определению координат дефекта в сварном шве. Как правило, расслоения часто являются причиной, вызывающей появление трещин в сварном шве. Таким образом, сочетание методов контроля помогает расшифровать тип дефектов в сварном соединении. Установлено, что увеличение содержания ферритной фазы в сварном шве плакирующего слоя из аустенитной стали типа 18-8 уменьшает затухание УЗК при контроле биметалла. [c.50]

Применение вейвлет-преобразования в УЗ-дефектоскопии для выделения полезного сигнала из шумов и помех рассмотрено также в [425, с. 133/589, 500/347 и 111/600] для контроля аустенитных сварных соединений, в [425, с. 110/775] -для выявления в композиционных материалах пористости и обогащенных смолой зон, в [425, с. 387/501] - для определения границы между хромоникелевым покрытием и основным металлом. [c.233]

Несмотря на отмеченные выше отличия анизотропной структуры от изотропной, для контроля аустенитных сварных соединений пригодны многие рекомендации, данные в разд. 2.2А.5. Порог чувствительности (т.е. минимальную величину фиксируемого искусственного отражателя) при высоком уровне структурных помех также снижают тремя путями. Первый заключается в выборе оптимальных параметров контроля, второй - в применении статистических методов обнаружения сигналов на фоне структурных помех, третий -в компьютерной обработке сигналов и помех. Применяют РС и фокусирующие преобразователи, продольные волны, так как затухание для них в несколько раз меньше, чем для поперечных, а также меньше анизотропия скорости (см. рис. 5.30, а). Перспективно также применение поперечных волн с горизонтальной поляризацией, для которых анизотропия мала (см. рис. 5.30, в), но их можно возбудить и принять, как правило, ЭМА-способом. [c.599]

В [425, с. 674/192] сообщается о разработке фазированных решеток для контроля аустенитных сварных соединений. Требовалось заменить наклонные РС-преобразователи для излучения и приема продольных волн одним наклонным РС-преобразователем с призмой и ФР. Ставилась задача, чтобы при различных углах ввода главный лепесток оставался приблизительно постоянным, а угловое расстояние между главным лепестком и боковыми лепестками бьшо не меньше, чем между главным лепестком и возбуждаемой поперечной волной. [c.606]

Основанная ими фирма завоевала высокую международную репутацию как поставщик высококачественной и удобной в работе аппаратуры для контроля. Приборы и установки зтой фирмы широко используются в нашей стране. Исследовательский центр фирмы известен серьезными достижениями, например им предложен контроль аустенитных сварных соединений с использованием продольных волн. [c.10]

Наиболее целесообразно использовать метод цветной дефектоскопии для контроля сварных соединений немагнитных материалов нержавеющих сталей аустенитного класса, алюминия, латуни, титана и других, для которых неприменим магнитный метод контроля. Так как метод магнитной дефектоскопии сварных соединений более сложный, цветную дефектоскопию применяют и для проверки качества сварных соединений ферромагнитных материалов. [c.171]

Для контроля качества сварных соединений все шире применяют автоматизированные и механизированные установки. Они обеспечивают контроль швов с толщиной стенок изделий от 3 до 300 мм. Механизированным способом контролируют не только стыковые швы, но и более сложные, например, угловые, а также из сталей аустенитного класса. В табл. 33 и 34 приведен перечень соответственно отечественных и зарубежных установок и их краткие технические характеристики. [c.222]

Для контроля качества сварных соединений трубопроводов и его деталей одновременно со сваркой каждый сварщик обязан сварить контрольные стыки в количестве 1 % Для углеродистых и низколегированных марок сталей и 2% для аустенитных марок сталей от общего числа сваренных 1Ш однотипных стыков, но не менее одного стыка. Сварка контрольных стыков осуществляется в условиях, тождественных с условиями сварки трубопровода. [c.189]

На заводах отрасли в первую очередь необходимо механизировать и автоматизировать рентгенографический и гаммаграфический методы контроля качества продольных и кольцевых стыковых сварных соединений сосудов и аппаратов из сталей аустенитного и аустенитно-ферритного классов. При просвечивании сварных соединений с применением рентгеновской пленки различают следующие основные операции контроля [78] 1) выбор источника излучения и фотоматериалов 2) подготовка контролируемого объекта и аппаратуры к просвечиванию 3) определение режима просвечивания 4) просвечивание объекта 5) фотообработка снимков 6) расшифровка снимков с оформлением заключения [c.239]

Методика контроля сварных соединений из сталей аустенитного класса толщиной 20, ,, 60 мм предлагается в [323]. Она предусматривает использование продольных волн. Возможно также применение поперечных волн, если при этом удовлетворяются сформулированные далее признаки контролепригодности. Для излучения и приема продольных и головных волн используют прямые и наклонные (типа дуэт) РС-преобразователи. Верхний валик шва снимают заподлицо. Точку выхода и угол ввода преобразователей определяют на образцах подобных СО-3 и С0-2А. Последний изготовляют из аустенитной мелкозернистой стали (например, из основного металла). По сравнению с [c.600]

Наплавку на кромки под сварку вьшолняют либо из перлитной, либо из аустенитной стали. Она должна обладать необходимой прочностью. Требования по отсутствию дефектов такие же, как к остальному металлу соединения. Контроль такой силовой наплавки обычно осуществляют дважды после нанесения наплавки (до сварки) и после сварки как единого сварного соединения. Проверяют сплошность перлитной наплавки, включая слой основ- [c.611]

Важной областью применения цветной дефектоскопии является контроль сварных соединений немагнитных материалов нержавеющих сталей аустенитного класса, алюминия, латуни, титана и других, для которых неприменим магнитный метод контроля. [c.593]

В дефектоскопических материалах, используемых при капиллярном контроле сварных соединений из аустенитных сталей или сплавов на железоникелевой основе, содержание хрома и серы в сухом остатке, полученном после выпаривания 100 г материала (пенетранта), не должно превышать 1% для каждого из указанных элементов. [c.52]

Суть проблемы в процессе штатного эксплуатационного контроля металла обнаружены несквозные дефекты в сварных соединениях трубопроводов Ду 300, изготовленных из аустенитной стали. Впервые с этой проблемой столкнулись на западных АЭС с реакторами типа PWR и BWR. [c.406]

Для возбуждения наклонных к поверхности продольных волн призмы делают с углами 18. .. 24°. Такие преобразователи применяют для контроля сварных соединений из аустенитных сталей. Поперечные волны в изделиях в этом случае являются источником помех. [c.218]

При контроле сварных соединений из аустенитных сталей, особенно при малом содержании ферритной фазы и толщине более 10 мм, наблюдается высокий уровень структурных помех. Для отстройки применяют наклонные преобразователи, излучающие и принимающие продольные волны, с призмами с углами наклона меньше первого критического (18. .. 24° в плексигласе), раздельно-совмещенные наклонные преобразователи с углом схождения 15° и более, наклонные фокусирующие преобразователи, а также используют двухчастотный способ контроля. Эхо-сигнал считают отражением от дефекта только в том случае, если он возникает при контроле на двух частотах, отличающихся в 1,5 раза (например, 1,8 и 2,7 МГц). [c.257]

Возможность применения мартенситностареющих и аустенито-мартенситных сталей определяется стойкостью против общей и межкристаллитной коррозии сварных соединений. При сварке сталей с повышенным содержанием углерода в зоне термического влияния наблюдается образование карбидной сетки, приводящей к межкристаллитной коррозии. Восстановление коррозионной стойкости достигается только после полного цикла термической обработки изделия после сварки. Стали аустенитно-мартенситного класса подвергаются контролю на склонность к межкристаллитной коррозии в соответствии с ГОСТ 6032—84. [c.46]

Методы испытания способности аустенитных и аустенитно-ферритных нержавеющих сталей к межкристаллитной коррозии установлены ГОСТ 6032—58. Из труб наружным диаметром более 15 мм вырезают продольные образцы длиной 80 мм, шириной от 10 до 20 мм и толщиной, равной толщине стенки трубы, но не более 5 мм. При изготовлении образцов из труб с большей толщиной стенки лишний металл снимают с внешней стороны. При контроле сварных соединений шов должен проходить посередине испытываемого образца. При испытании сварных узлов или деталей вырезают образцы произвольных размеров с захватом металла обоих элементов сварного соединения па расстоянии не менее 10 мм от кромок сварного шва. [c.78]

Определение содержания феррит-нои фазы для сварных соединений из аустенитных сталей, работающих при температуре свыше 350 "С (при отсутствии документации на данный вид контроля) 100% [c.54]

При изготовлении и монтаже технологических трубопроводов сварка производится всеми промышленными способами, обеспечивающими требуемое качество сварных соединений. При этом необходимо максимально использовать автоматические и полуавтоматические способы сварки. Способ и режимы сварки, порядок контроля устанавливаются соответствующими производственными инструкциями или указываются в рабочих чертежах трубопровода. Газовая сварка допускается (за исключением трубопроводов из аустенитных сталей) только для трубопроводов на Ру до 10 МПа, Щ до 100 мм, с толщиной стенки не более 3,5 мм. [c.107]

Несмотря на отличия анизотропной структуры от изотропной, для контроля аустенитных сварных соединений пригодны многие рекомендации, данные в п. 2.3.5. Контроль ведут РС-преобразовЗг телями продольных волн, как отмечалось ранее, затухание для них в несколько раз меньше, чем для поперечных, а также меньше анизотропия скорости. Очень перспективно также применение поперечных волн с горизонтальной поляризацией, для которых анизотропия мала, но их можно возбудить и принять только ЭМА-способом. При контроле толстых швов применяют несколько разных РС-преобразователей с уменьшающимися углами ввода и увеличивающимся расстоянием до точки фокуса с увеличением глубины контролируемого слоя. [c.213]

Отметим разработки, направленные на улучшения возможностей УЗ-контроля аустенитных сварных соединений. Отмечается важность выбора оптимального угла ввода поперечных волн. По исследованиям В. М, Лантуха, наибольшее отношение сигнал/помеха достигается, когда угол между акустической осью и зоной сплавления лежит в пределах 80. .. 90° или 130. .. 150°. По рекомендациям Н.П. Алешина и других, оптимален угол между аку- [c.604]

Автоматический контроль сварных соединений обеспечивается установкой Авгур . Контроль выполняется как обычным эхо-методом, так и методом акустической голографии в сочетании с двухчастотным или двухмодовым способами. Благодаря этому обеспечивается эффективный контроль аустенитных сварных соединений. [c.258]

В процессе УЗ-контроля аустенитных сварных швов на той же чувствительности, на которой проводится контроль сварных соединений перлитных сталей, фиксируется много ложных сигналов, отношение полезньгй сигнал/помеха часто близко к единице или меньше ее, затухание ультразвука велико. Коэффициент затухания продольных волн 0,1. .. 0,45 дБ/мм. В ряде случаев контроль оказывается невозможным из-за того, что УЗ-волны, сильно затухая и рефрагируя, не проникают в металл шва. [c.598]

Один из перспективных способов контроля аустенитных сварных швов -двухчастотный, разработанный В.В. Гребенниковым и др. [98]. Дефектами считаются только отражатели, дающие эхосигнал на двух частотах, отличающихся в 1,5 раза. Для реализации этого способа необходимы аппаратура и преобразователи, обеспечивающие требуемую вариацию частоты без смены преобразователя. Испытания двухчастотного способа на реальных дефектах показали, что в сварных соединениях толщиной 8. .. 40 мм из стали 1Х18Н9Т им было выявлено 85 % имевшихся одиночных пор, 83 % цепочек пор и 100 % непроваров. При корректировке норм оценки удается добиться совпадения с радиографическим контролем. [c.605]

Контроль качества сварных соединений труб из аустенитной стали производится так же, как и труб из перлитной стали. Помимо этого, производится наружный осмотр предварительно тщательно отполироваявых стыков, а также контроль на склонность к локальным разрушениям по околошовной зоне сварного соединения, [c.81]

Качество сварной аппаратуры, используемой в химической промышленности, проверяют не только при ее изготовлении, но и в процессе эксплуатации. На химическом комбинате обследовали состояние сварной аппаратуры из стали 12Х18Н10Т после ее длительной эксплуатации в коррозионной среде. Сварные швы крупногабаритного сосуда из аустенитной стали подвергали ультразвуковому и рентгеновскому контролю. При ультразвуковом контроле по обычной методике в сварном шве не было обнаружено недопустимых дефектов. Рентгеновский контроль выявил в околошовной зоне коррозионное разрушение металла в виде отдельных раковин глубиной 4—5 мм, диаметром 2—3 мм при общей толщине металла 12 мм. Нужно было выяснить, почему крупные дефекты не были обнаружены ультразвуковым методом. Дальнейшие исследования показали, что стенки дефектов были очень рыхлыми вследствие коррозионного разрушения металла, что явилось причиной резкого рассеяния ультразвуковых колебаний в зоне расположения дефектов. Приведенный пример свидетельствует о том, что при оценке результатов ультразвукового контроля сварных соединений действующей аппаратурой необходимо соблюдать определенную осторожность. [c.194]

Для дефектоскопии аустенитных сварных швов рекомендуются способы контроля, приведенные в табл. 5.7 (таблица дополнена авторами книги) [98]. При однопроходной сварке швов толщиной 10 мм и менее происходит быстрое остывание расплавленного металла, что способствует измельчению зерен. В результате толщины до 10 мм часто (но не всегда) удается контролировать сильно демпфированными наклонными преобразователями поперечных 8У-волн. Контроль соединений труб проводят притертым совмещенным или РС-преобразователями поперечных волн с углом ввода 70 + 5° на частоте 5 МГц. Обычно контролю подвергают только корневую часть шва, прозвучивание которой осуществляют прямым лучом. Как отметил В.М. Ушаков, необходимо обращать внимание на возможную вариацию скорости в основном металле, которая может достигать 10 %. Это существенно изменяет угол ввода. Рекомендуется выполнять измерение скорости перед началом контроля и корректировать угол [c.599]

Контроль смешанных соединений, например соединения пла- ированного ферритного резервуара с аустенитным трубопроводом или целиком аустенитных сварных швов между трубопроводами из жаропрочного материала (материал 20 rMoV12.ll), тол<е вполне возмол<ен с применением наклонных искателей с продольными волнами по такой же методике, как описанная ранее [462]. [c.547]

ПНАЭГ-7-032-91 Унифицированные методики контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок. Ультразвуковой контроль. Часть 4. Контроль сварных соединений из стали аустенитного класса [c.73]

Новые проблемы безопасности. Проблемы трубопроводов Ду 300 на АЭС с реакторами типа РБМК. В 1996-1998 гг. АЭС с реакторами типа РБМК-ЮОО было выявлено массовое растрескивание сварных соединений трубопроводов диаметром 325 мм из аустенитной стали. Штатный радиографический контроль, проводимый в рамках действовавших типовых программ, не выявлял на должном уровне достоверности всех имеющихся трещин, возникших в процессе длительной эксплуатации. Оперативная разработка и последующее внедрение специалистами НИКИЭТ в сотрудничестве с ГНЦ ЦНИИТМАШ современной методики ультразвукового контроля головными волнами позволило обеспечить выявляемость продольных относительно оси шва трещин, развивающихся с внутренней поверхности сварного соединения. После проведения испытаний разработанные методики были включены в типовую программу контроля и с 1997 г. успещно применяются на российских АЭС. [c.405]

Для трубопроводов из аустенитных и аустенитно-ферритных сталей дополнительно проводится контроль сварных швов и околошовной зоны для определения склонности к межкристаллитной коррозии. Испытания механических свойств проводятся в соответствии с ГОСТ 1497—61 Методы испытания металлов на растяжение ГОСТ 10006—69 Методы испытания труб на растяжение ГОСТ 6996—66 Методы определения механических свойств металла шва и сварного соединения ГОСТ 9454—60 Методы определения ударно вязкости при нормальной температуре ГОСТ 9012—59 Измерение твердости по Вринеллю и ГОСТ 9013—59 Измерение твердости по Роквеллу . [c.39]

При сварке трубопроводов, работающих под давлением, следует осуществлять строгий пооперационный контроль за ведением сварки и выполнением всех требований, обеспечивающих высокое качество сварных соединений, включая подготовку кромок под сварку и сборку стыков. Кроме пооперационного контроля качество сварных швов проверяется в соответствии с ГОСТ 3242—69, 6996—66, 7512—69 и 6032—58. Для этого производится наружный осмотр всех швов, механические и металлографические испытания образцов, вырезанных из контрольных сварных стыков, просвечивание швов рентгеновскими или гамма-лучами либо магнитографическое или ультразвуковое исследование, испытание на межкристаллитную коррозию хромоникелевых, жаропрочных сталей аустенитного класса, склонных к межкристаллитной коррозии, гидравлическое испытание трубопровода на прочность и плотность и в отдельных случаях, оговоренных в чертежах, пневматическое испы- [c.224]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология