Схема паровой конверсии при давлении 2,0—2,5 МПа в трубчатых печах

Полная конверсия окиси углерода в СОг позволяет исключить из схемы дорогостоящие процессы очистки технологического газа от СО. Применение паровой конверсии в трубчатых печах под давлением по энерго-технологической схеме дает возможность отказаться от потребления пара и электроэнергии со стороны. Следует также отметить преимущества конверсии под давлением по сравнению со схемой без давления. Применение повыщенного давления дает возможность уменьшить размеры реакционной и теплообменной аппаратуры, повысить производительность агрегатов без увеличения их габаритов, сократить энергетические затраты за счет использования давления природного газа в магистральных трубопроводах и более эффективной утилизации тепла конверсии. Себестоимость аммиакат в результате этого уменьшается на 5—15%. [c.85]

Каталитическая паровая конверсия природного газа в трубчатых печах с дозированием диоксида углерода. В настоящее время широко распространены схемы производства метанола, для которых исходный газ получают конверсией в трубчатых печах. Поскольку при паровой конверсии объем газа увеличивается, что при последующем сжатии газа приводит к повышению расхода энергии, разработки последних лет базируются только с применением конверсии под давлением. Однако доля существующих производств каталитической конверсии природного, газа в трубчатых печах при атмосферном давлении еще значительна. [c.24]

В настоящее время наиболее широко распространена схема на основе паровой конверсии газообразных и жидких углеводородов в трубчатых печах под давлением, как имеющая наилучшие технико-экономические показатели. Принципиальная схема нроизводства водорода из углеводородных газов, разработанная в нашем институте, представлена на рисунке. Она включает в себя следующие основные стадии компрессию исходного газа, сероочистку исходного и конвертированного газа перед низкотемпературной конверсией СО, паровую конверсию углеводородов, конверсию окиси углерода, очистку от углекислоты, очистку от остаточных окислов углерода путем метанирования и компрессию технического водорода. [c.10]

Схема паровой конверсии при давлении 2,0-2,5 МПа в трубчатых печах [c.41]

Стадия низкотемпературной конверсии проводится в условиях, обеспечивающих получение газа, не содержащего гомологов метана. Давление и предельное соотношение пар газ выбираются, исходя из требований следующей стадии. Температуру предпочтительно выбирать таким образом, чтобы суммарный тепловой эффект протекающих на этой стадии реакций позволял вести процесс в автотермических условиях. Стадия высокотемпературной паровой конверсии, требующая подвода большого количества тепла, проводится в трубчатых печах различных типов [27—30] или в кипящем слое с циркулирующим теплоносителем [31 ]. Основной целью этой стадии в описываемой схеме является достижение такой глубины превращения углеводородов, которая была бы достаточной для того, чтобы содержание метана в техническом водороде, полученном после переработки конвертированного газа, не превышало заданный предел (обычно 4—5 об. %). При выполнении этого условия экономически целесообразно процесс вести при более низкой температуре и высоком давлении, однако следует учесть, что как снижение температуры, так и повышение давления сдвигают равновесие реакции конверсии метана в обратном направлении. Увеличение расхода водяного пара улучшает термодинамические условия, но удорожает процесс. Для оптимального выбора температуры, давления и соотношения пар газ проводят расчет равновесия с получением конвертированного газа такого состава, который позволяет после переработки получить технический водород, удовлетворяющий необходимым требованиям. Полученные данные должны быть откорректированы по степени приближения к равновесию, определенной в эксперименте, методика такого расчета приведена в настоящей работе. [c.248]

Неполная конверсия природного газа в.трубчатой печи с дополнительной конверсией в шахтном реакторе проводится под давлением 2 МПа схема ее показана на рис. 1.8. Природный газ, поступающий при давлении 0,6 МПа, сжимается компрессором 8 (с приводом от паровой турбины) до 3 МПа и в смеси с паром через подогреватель 7 направляется в трубчатую печь 2. На выходе из трубчатой печи содержание в газе метана достигает 10% (об.) (табл. 1.9). Конвертированный газ, пройдя котел-утилизатор 1, смешивается с диоксидом углерода и кислородом в смесителе 4 и поступает на катализатор реактора метана 5. После конвертора газ отдает свое тепло поступающему газу в теплообменнике 7, охлаждается до 40 °С в холодильнике 9, сжимается компрессором 10 до давления синтеза метанола. [c.28]

Схема производства метанола с агрегатом мощностью 750 тыс. т в год [98] практически не отличается от описанной. Конвертированный газ, полученный паровой конверсией метана в трубчатых печах, двухступенчатым компрессором 2, 4 сжимается от 1,5 до 7,7 МПа и смешивается с циркуляционным газом (рис. 3.37). После каждой ступени компрессора газ охлаждается в холодильниках 3, 5, сконденсировавшаяся влага отделяется в сепараторах 1, 6. Привод ступеней компрессора осуществляется паровыми турбинами, использующими пар давлением [c.113]

Описана схема и пути дальнейшего усовершенствования агрегатов производства водорода на основе паровой каталитической конверсии газообразных углеводородов в трубчатых печах под повышенным давлением. Библиогр. 1, рис. 1, табл. 2. [c.155]

Затраты, связанные с проведением паровой конверсии, складываются из стоимости технологического газа, пара, тепла, затрачиваемого на проведение эндотермической реакции, и механической энергии в виде потерь давления технологического газа на преодоление гидравлического сопротивления реакционных труб. Расходные показатели по технологическому газу на единицу продукции, в частности на тонну аммиака, зависят от конкретной схемы производства и технологического режима [47]. Расход технологического пара определяется давлением процесса конверсии и требованиями к составу продуктов реакции [48]. Затраты тепла на проведение реакции паровой конверсии при фиксированном расходе технологического газа и пара и при заданной температуре и составе конвертированного газа постоянны [49]. Переменной величиной, входящей в эксплуатационные затраты и зависящей от конструктивных характеристик трубчатой печи, является только величина, определяющая работу преодоления гидравлического сопротивления слоя катализатора в реакционных трубах (Аг). [c.100]

Процесс конверсии осуществляется по следующей типовой схеме. Природный газ очищают от сернистых соединений до содержания серы в нем менее 1 см /м , нагревают до 430° С и смешивают с водяным паром, нагретым до 580° С. Газо-паровая смесь поступает в первую ступень — трубчатую печь, где на никелевом катализаторе при давлении 30 ат и температуре 810° С метан реагирует примерно [c.111]

Один из путей совершенствования процесса двухступенчатой паро-воздушной конверсии углеводородов — поддержание повышенного давления в топочной камере трубчатой печи Это позволяет создать эффективную энерготехнологическую схему производства аммиака, в которой наряду с паром рабочим телом является и газ. Общий энергетический к. ц. д. такой схемы, как следует из проектных разработок ГИАП, примерно на 10% выше, чем в энерго-технологической схеме с использованием только парового цикла. Для создания трубчатой печи с топкой под давлением требуется в 2—2,5 раза меньше специальных жаропрочных сталей, чем для печи с топкой [c.186]

Период 1954—1965 гг. характеризовался внедрением агрегатов монщостью 25—30 тыс. т/год на основе каталитической парокислородной конверсии при атмосферном давлении. В восьмой пятилетке внедрялись агрегаты мощностью 110—115 тыс. т по схеме с парокислородной конверсией природного газа, но уже под давлением 20 кгс/см , и было положено начало внедрению агрегатов с паровой конверсией в трубчатых печах. В последние годы реализзгются новые технические решения. [c.334]

Для производства метанола создается серия крупнотоннажных агрегатов — М-300, М-400 и М-750. Тепло конвсртиро1занного газа и дымовых газов используется для выработки пара, подогрева питательной воды и ректификации метанола. На Томском химическом заводе введен в эксплуатацию агрегат по производству метанола мощностью 750 тыс. т в год по энерготехнологической схеме. Схема предусматривает максимальную утилизацию тепла всех газовых потоков и всех отходов, расход энергоресурсов на 40% ниже по сравнению с действующей схемой. Паровая конверсия природного газа осуществляется под давлением 19 кГс/см в трубчатой печи, синтез метанола — под давлением 90 кГс/см на низкотемпературном катализаторе. [c.93]

В составе нефтехимического комплекса предусматривается производство водорода, потребность в котором для всех процессов нефтеперерабатывающего завода составляет 40— 50 тыс. т1год. Для удовлетворения этой потребности намечается построить четыре агрегата производительностью по 15 тыс. т/год водорода каждый. Кроме того, часть водорода (36 тыс. т1год с содержанием водорода 85<>/о объемн.) может быть получена в процессе газоразделения и использована для нефтехимических производств. Для производства водорода намечается применить наиболее прогрессивный процесс паровой каталитической конверсии в трубчатых печах под давлением 15—20 ат, а в качестве сырья — метановую фракцию, получаемую при газораз-д< лении сухих газов НПЗ и пирогаза. По второму варианту схемы нефтехимического комплекса производство водорода совмещено с получением синтез-газа в количестве [c.59]

На первый взгляд схема В выглядит значительно сложнее, чем схема Б, так как схема В имеет две стадии конверсии углеводородов, две стадии очистки от углекислоты и стадию конверсии окиси углерода, осуществляемую обнчно в две ступени. Следует однако учесть, что паровая и пароуглекислотная конверсии осуществляются в близких по температуре и давлению условиях, на одних и тех же катализаторах [4,5] и, следовательно, могут быть проведены в одной трубчатой печи,разделенной ва секции. [c.30]

В качестве положительного фактора рассматриваемой схемы следует отметить, что на стадиях паровой и пароуглекислотной конверсии могут быть приняты условия наиболее целесообразные для проведения каждой из этих стадий. Это относится в первую очередь к таким показателям как соотношение пар сырье и объемная скорость различия в температуре и давлении ограничиваются, учитывая целесообразность проведения обеих стадий в одной трубчатой печи. [c.32]

В последнее время нашли широкое распространение технологические схемы производства аммиака с паровоздушной конверсией под давлением в трубчатых печах (щ)упные агрегаты). В этой схеме используются тепловые потоки конвертированного газа, отходятого газа печей для выработки пара высокого и среднего давления (10,5, 4 Ша). Пар 10,5 МПа используется для щ)ивода паровых турбин упных компрессоров и насосов, а пар 4,0 МПа - для конверсии. [c.3]

Как видно из табл. I наиболее выгодной схемой щ>оизводства аммиака является паровоздушная конверсия под давлением в трубчатых печах (1фупныв а тегаты). В этой схеме резко снижено потребление электроэнергии за счет использования паровых турбин в качестве привода компрессоров. Пар для турбин вырабатывается в котлах-утилизаторах (закалочных аппаратах), используюдих теплоту пирогаза. [c.3]

Как у1[Оминалось, в последние годы в СССР и за рубежом применяется очистка газа от окисп и двуокиси углерода путем гидрирования на специальном катализаторе при 280—350 °С и давлении 15—30 ат (в схемах производства газа на основе паровой конверсии метана в трубчатых печах). После такой очистки состав азото-водородной смеси, поступающей на синтез аммиака, близок к составу газа после медноаммиачной очистки. [c.364]