Расход хлора и других реагентов

Расход хлора и других реагентов [c.114]

Производство окиси этилена по расходу этилена в настоящее время занимает второе место (после синтетического этилового спирта). Выбор того или другого метода зависит от запасов и стоимости хлора. В табл. 87 приведены расходы реагентов, применяемых в этих двух [c.380]

Полученную целлюлозу, предназначенную для химической переработки и производства белой бумаги, отбеливают газообразным хлором, хлорной водой и другими окислителями и облагораживают, обрабатывая слабыми растворами едкого натра. При отбелке и облагораживании в раствор переходят оставшиеся в целлюлозе примеси и загрязнения, а содержание целлюлозы в готовом продукте повышается до 92—97%. После отбелки и облагораживания целлюлоза становится более реакционно способной, легко набухает, обладает более равномерной вязкостью, что важно для ее химической переработки. Промытую и освобожденную от реагентов (кислых и щелочных) целлюлозу обезвоживают до остаточного содержания влаги 6—12% формуют. Выход целлюлозы при сульфитном методе производства составляет 44—48% веса сухой древесины. На 1 г целлюлозы расходуют около 4,5 еловой древесины. [c.158]

Проверенные цистерны взвешивают на железнодорожных весах для определения наличия в них жидкого хлора. Если в цистерне осталось более 1 т хлора, его удаляют и направляют на утилизацию. Затем цистерны заполняют сухим сжатым воздухом (точка росы —40 °С) под давлением 1,47 МПа (15 кгс/см ) и проверяют герметичность сосуда и его арматуры реакцией на аммиак. Сжатый воздух из цистерны направляют на установки для нейтрализации абгазов хлора или используют повторно для пневматического испытания других хлорных цистерн. Повторное использование сжатого воздуха дает экономию в расходе энергетических затрат и химических реагентов при проведении испытаний цистерн. Цистерны, прошедшие пневматическое испытание, разрешается наполнять жидким хлором если же при испытаниях обнаружены утечки хлора, то цистерна направляется на ремонт. [c.147]

По данным фирмы, расход реагентов на 1 т винилхлорида составляет (в кг) легкий бензин — 1066 кислород (100%-ный) — 950 хлор — 700 затраты электроэнергии и нара равны 700 квт-ч и 7 т. Есть все основания предполагать, что этот метод имеет самые лучшие технико-экономические показатели по сравнению с другими методами получения винилхлорида. [c.38]

Выбором той или иной скорости закалки в низкотемпературной плазме можно получать вещества как предельного, стехиометрического, так и несте-хиометрического составов, любых промежуточных образований равновесного и неравновесного типов. Примеры таких соединений будут приведены при описание конкретных плазмохимических процессов. Образование подобных соединений связано с тем, что в плазме, в отличие от традиционных источников энергии, применяемых для получения тугоплавких веществ, присутствуют свободные электроны и электронно-возбужденные атомы и молекулы реагентов [27]. Например, при восстановлении окислов и других соединений до металлов и неметаллов, которое связано с приобретением остовом атома (иона) металла или неметалла электронов взамен отданных атомам кислорода, хлора, используются свободные электроны плазмы. Таким образом, в плазме процесс восстановления ускоряется, что подтверждено экспериментально. Использование различных режимов закалки, например в плазмохимических процессах восстановления, позволяет получить металлы в виде порошков различной дисперсности, нитевидных образований, слитков. Соответствующим подбором парциального давления паров металла и степени пересыщения (изменением расхода порошка и газа, а также температуры на входе в закалочное устройство) были получены ультрадисперсные порошки вольфрама сферической формы, а подбор скорости закалки позволил ограничить их размеры в пределах 400—500 A. В случае закалки в сопле Лаваля при условии, если среднемассовая температура струи на входе в сопло близка к температуре начала конденсации продуктов, более вероятно образование большого числа частиц с размерами, близкими к критическим. Частицы крупных размеров можно получить, если конденсация их протекает при более высоких температурах. [c.231]

Результаты обработки сернистого кокса в течение 2 час. при 1000° водяным паром, хлором, аммиаком и водородом при расходе реагента 0,25 л/мин на загрузку кокса 50 г (измельчен до размеров 5—8 мм) приведены в табл. 2. Прокаливание кокса при этих условиях без применения реагентов практически не привело к изменению содержания в нем серы. Обработкой водяным перегретым паром и аммиаком удалось снизить количество серы в коксе в 1,1 раза, а обработкой газообразным хлором и водородом в 1,2 раза. При этом во всех случаях, за исключением случая подачи хлора, повысилась зольность кокса. Следовательно, и этими путями (испытанными другими исследователями при попытках обессерить уголь) не удалось получить удовлетворитель- [c.77]

На стадии лабораторных исследований находится метод прямого окисления ортанических загрязнений производственных стоков — окисление озоном. Применение озона не связано с расходом привозных реагентов производство его может быть организовано на месте при наличии озонаторной установки и электроэнергии. Для очистки промышленных сточных вод озон более удобен, чем другие известные окислители, в том числе активный хлор. [c.53]

Электролизная ячейка (рис. 186) состоит из двух цилиндрических коак-сиально расположенных электродов на расстоянии 10—12 мм друг от друга. Материалом катода служат титановые сплавы ВТ-1 и ВТ-2, обладающие повышенной стойкостью в коррозионной среде гипохлоритной камеры, а в качестве анода использован титан с двуокиснорутениевым покрытием. Применение в составе установок насоса-дозатора позволяет вводить заданную дозу обеззараживающего реагента непосредственно в трубопровод обрабатываемой воды сразу после выхода раствора из электролизной ячейки. Такая схема исключает возможность попадания газообразных продуктов электролиза в окружающую атмосферу, что позволяет производить монтаж установок в помещениях без усиленной вентиляции. Расход соли на 1 г активного хлора в установках составляет 9—12 г, затраты электроэнергии — 5—7 Вт-ч/г. [c.297]

Вторая стадия протекает медленнее первой, так как хлор-сульфонильная группа снижает способность к дальнейшему замещению. Вследствие этого максимальное содержание моно-сульфонилхлорида в реакционной массе довольно высоко и достигает 50% (мол.). При этом состав продуктов зависит, как и в других аналогичных случаях, от соотношения исходных реагентов, т. е. от отношения SO2 (или СЬ) к RH, или, другими словами, от относительных количеств хлорсульфонильных групп и исходных молекул углеводорода в реакционной массе. Следовательно, для получения моносульфонилхлорида нужен избыток углеводорода, а в реакционной массе допускается накопление только ограниченного количества сульфонилхлоридов. Непрореагировавший углеводород после его отделения от продуктов реакции возвращают на сульфохлорирование. Необходимость такой процедуры вызвана малой поверхностной активностью дисульфонатов и экономией в расходе сырья. В промышленной практике реакцию чаще всего ведут до накопления [c.325]

Путем восстановления активного хлора дитионитом натрия N328204), который широко используют на предприятиях легкой промышленности в технологии крашения и отделки текстильных и трикотажных изделий. Расход N328204 составляет в среднем 1,1 мг на 1 мг активного хлора. На других предприятиях для этих целей могут быть применены любые серусодержащие реагенты. Процесс восстановления активного хлора протекает в соответствии с реакциями (3.21) — (3.23). [c.137]

Последние исследования в области низкотемпературного окислительного хлорирования толуола и других алкилароматических углеводородов связаны с использованием в эТом процессе в качестве катализатора соединений шестивалентного хрома. Преимущество этого способа заключается в возможности проведения процесса при относительно низких (0-80 °С) температурах без расхода тепла и дорогостоящего реагента-пероксида водорода. В качестве источника хлора в этом случае употребляется 34-36%-ная соляная кислота, а окислителем является кислород. Катализатор процесса-водный раствор триоксида хрома СЮз, причем оптимальная концентрация его, не вызывающая побочного процесса окисления, равна 30%, количество катализатора-15% от массы углеводорода [122]. Графическая зависимость выхода продуктов реакции от мольного соотношения реагентов (толуол сол5шая кислота кислород) представлена на рис. 13. Из приведенных на рисунке кривых видно, что с увеличением мольного соотношения реагентов выход хлортолуолов снижается и увеличивается содержание бензилхлорида. При этом степень конверсии толуола растет до 27% при мольном соотношении реагентов, равном 1 4 2 дальнейшее увеличение количества соляной кислоты оказывает лишь незначительное влияние на выход хлорпроизводных. [c.51]

В плазие могут нагреваться оба реагента или один из реагентов (например, кислородсодержащий газ) объединяется с плазменным потоком, а другой (например, хлорид алюминия) после предварительного подогрева (или без него) с помощью дополнительного потока транспортирующего газа смешивается с основным потоком 322,323 такоц способе можно выбрать любую нужную температуру для нагрева хлорида, а энергию плазмы расходовать на нагрев окислителя. Оба реагента могут быть предварительно нагреты до одинаковой температуры и поданы в реакционную зону под углом 25-160° друг к другу ,что позволит добиться оптимального смешения потоков реагентов и значительно уменьшить время смешения по сравнению со временем реакции. Оптимальная схема подачи компонентов в зону реакции пока не создана. Помимо хлорида алюминия и окислителя, предлагается пропускать через реакционную зону хлор, нагретый при прохождении через плазму 325, Мелкодисперсные порошки окиси алюминия можно получить окислением в плазме алюминиевого порошка [c.71]