Литое плакирование

Расчеты весов заготовок и годных двухслойных листов показали, что при данном методе получения биметаллов расходный коэффициент составляет К ==1,7 (при литом плакировании К = = 2,5). [c.10]

На фиг. 93 дана схема производства двухслойного листа способом литого плакирования. [c.142]

Метод литого плакирования дешевле, чем метод пакетного плакирования (сборка пакета и последующая его прокатка), но последний имеет целый ряд преимуществ. Листы, прокатанные пакетным способом, не требуют длительного травления, так как нержавеющие плиты находятся в середине и при нагреве и термообработке не окисляются. Отпадает необходимость в зачистке поверхности листов после травления, в то время как двухслойные листы, полученные способом литого плакирования из-за увеличенной загрязненности поверхности раскатов окалиной, требуют тщатель-ной зачистки поверхности после травления. При прокатке четырех-слойного пакета раскат не гнется и свободно проходит по потоку, [c.143]

В ТО время как при прокатке двухслойных листов на листовом стане из слябов, полученных способом литого плакирования, вследствие большой коробоватости листы трудно продвигать по потоку, а листы толщиной 8 мм почти невозможно. Кроме этого, расходный коэффициент металла при пакетной прокатке меньше, чем при литом плакировании почти в 1,5 раза. [c.144]

Полиамиды растворяют при температуре около 70° во вращающемся барабане со стенками, плакированными никелем барабан снабжен обратным холодильником. Для грубозернистого или кускового исходного материала процесс растворения длится много часов. Ускорить процесс растворения можно, добавив пластификатор. После фильтрования через тонкие сита из бронзы или хромоникелевой сетки раствор переводят по трубам в запасный сборник, причем температура труб и сборника поддерживается на уровне 70°. Из запасного сборника раствор полиамида стекает самотеком в аппарат для литья. [c.222]

Плакированный металл получается из литой заготовки защищаемого металла, на которую накладывают лист защитного [c.166]

Таким образом, отличительные особенности применения титана и его сплавов в химической промышленности развитых капиталистических стран (США, Канада, Япония, страны Западной Европы) таковы широкое применение фасонного литья использование сплава титана повышенной коррозионной стойкости Ti — 0,2% Pd применение стальной аппаратуры, футерованной титаном и плакированной тонколистовым титаном широкое внедрение пластинчатых теплообменников использование тонкостенных труб в кожухотрубных теплообменниках i тонколистового титана в аппаратах и конструкциях. [c.164]

По способу изготовления припои подразделяют на литые, тянутые, катаные, прессованные, измельченные, спеченные, штампованные, плакированные, многослойные. [c.152]

Совместная пластическая деформация, в которой наиболее известны три процесса литое плакирование пакетная сварка прокаткой автовакуумная сварка давлением. [c.137]

Литое плакирование. Стальной блок отливается в кокиль с плакирующим металлом. Затем в атмосфере защитного газа (для устранения окисления) слой раскаляется и навальцовывается. [c.648]

Известны несколько способов изготовления двухслойных листов пакетное плакирование, литое плакирование и др. Институтом электросварки им. Патона разработан способ производства двухслойных листов прокаткой тяжелых сварных заготовок. Двухслойные листы, изготовляют шириной 1000— 1800 мм при суммарной толщине 8—60 мм. Прочность сцепления между основным и плакирующим слоями 1500—1800 кГ1см . При расчете составной стенки на прочность учитывают и толщину плакирующего слоя. [c.14]

Сталь (например, 22К4-08Х18П10Т) успешно используют при изготовлении кованых, литых и катаных заготовок и сосудов массой до 250 т при толщине стеики 100 мм и плоских деталей массой до 50 т. Экономический эффект при плакировании взрывом в расчете на тонну двухслойной стали (толщиной 100 + 4 мм) достигает 300—500 руб. [c.62]

Достигнутые успехи в выдавливании тонкостенных профилей, использовании больпп х термообработанных поковок и крепежных изделии, разработка техполопш сварки, литья и плакирования способствуют широкому внедрению титана и его сплавов в химическую промышленность. [c.216]

Несмотря на то что цинк обладает низкой химической устойчивостью, он широко применяется преимущественно в слабокоррозионных средах. Использование цинка и его сплавов основано на их способности образовывать защитные пленки при взаимодействии с коррозионной средой. Цинк непригоден для изготовления химической аппаратуры, но сравнительно хорошо ведет себя в атмосферных условиях и воде. Детали из цинковых сплавов, полученные литьем под давлением и предназначенные для работы в атмосферных условиях, можно дополнительно защитить путем нанесения гальванического покрытия из меди, никеля и хрома. Цинк применяется в качестве защитного покрытия для стальных изделий и для плакирования арматуры. [c.108]

Применяются для изготовления литых изделий, типографских валиков, игрушек, перчаток, сапог, подошв, лииолеумов, текстовинита. пленки, для плакирования металлов. [c.259]

Лит. Белянкин Д. С., Иванов Б. В., Лапин В. В. Петрография технического камня. М., 1952 Заварицкий А. Н. Изверженные горные породы. М., 1961. Г. Л. Кравченко. ДУРАЛЮМИН [от нем. Duren — Дюреи (город, где было начато пром. произ-во сплава) и алюминий] — деформируемый алюминия сплав, осн. легирующими элементами в к-ром являются медь и магний. Впервые разработан (1908) в Германии. В СССР применяют Д. семи марок (табл. 1). Д. отличается низкой плотностью (2,75—2,85 г/см ), высокой прочностью. Из-за низкой коррозионной стойкости изделия из Д. защищают от коррозии плакированием алюминием, оксидированием или нанесением лакокрасочных покрытий. Все Д. упрочняют закалкой (охлаждение — в холодной воде) и последующим старением (см. Старение металлов). Для каждого сплава т-ру нагрева под закалку (485—530° С) поддерживают в жестких пределах (напр., для Д. марки Д16 она составляет 500 i 5° С). После закалки Д. подвергают естественному (не мепее четырех суток) или (реже) искусственному старению, способствующему значительному повышению предела текучести при существенном снижении пластичности (табл. 2). Наибольшее распространение полу- [c.408]

С. в закаленном и естественно состаренном состоянии 2,78 г см , температурный коэфф. линейного расширения (в интервале т-р 30—300° С) 24,8-10 град , коэфф. теплопроводности 0,28 кал/см-сек-град, модуль упругости 7100 кгс мл1 , предел прочности на растяжение 45 кгс/мм , относительное удлинение 17%, НВ= 105. С. выплавляют в агрегатах, применяемых для плавки легких металлов и сплавов. Т-ра литья слитков 690—710° С, горячая прокатка при т-ре 410—450° С. Сплав подвергают не только отжигу и закалке, но и старению (см. Старение металлов), в результате чего его мех. прочность значительно возрастает ио сравнению с прочностью закаленного дуралюми-на. Отжиг ведут прп т-ре 360—370° С, закалку — при т-ре 495—503° С, искусственное старение — прн т-ре 145—155° С. Вследствие пониженной коррозионной стойкости С. изготовляют в виде листов и лент, плакированных чистым алюминием (см. Плакирование). Применяют С. в авиа-и машиностроении, ракетной технике. Хим. состав С. регламентирует ГОСТ 4784-74. [c.482]

Чугун с 2% никеля применим для плавильных котлов, хотя более стойки котлы из никелевого литья или стали, плакированной никелем. Коррозия чугуна при выпаривании дО 50%-ной концентрации NaOH (38-дневное испытание) достигает 12 г/(м -сутки), а до 75%-ной (35-дневное испытание при 135° С) —40 г (м -сутки). Лучшую стойкость имеют аустенитные никелевые сорта чугуна. [c.139]

Факторы, вызывающие разрушение адгезионных соединений, чреЗ Вычайно разнообразны, и методы увеличения эксплуатационной надежности соединений не являются, как правило, универсальными. Более или менее универсальным методом увеличения срока службы соединений, не зависящим от природы разрушающих воздействий, является увеличение площади адгезионного контакта полимера с металлом. Одной из причин слабого сцепления полимера с металлом в адгезионных соединениях, полученных при кратковременном контакте расплава полимера с металлом (литье под давлением, экструзионное плакирование и т.д.), является малая площадь адгезионного контакта. Особенно это касается случая, копда расплав полимера приводят в контакт с металлом, имеющим температуру ниже температуры плавления полимера. При этом слой полимера, контактирующий с металлом, практически мгновенно твердеет вследствие высокой скорости отвода металлом тепла, и фактически имеет место случай контакта двух твердых тел. Площадь контакта твердых тел является ничтожной, если не используются большие давления. Для увеличения площади адгезионного контакта в такого рода металлополимерных соединениях применяют прогрев тонкого слоя полимера, граничащего с металлом (таками высокой частоты, омическим нагревом металла и др.). Для увеличения прочности сцепления в соединениях, формируемых литьем под давлением или экструзией, можно предварительно наносить на металл тонкие слои полимера или нагревать металл выше температуры плавления полимера [49, 50]. [c.48]

Распространенные формы деформируемых полуфабрикатов прокатанная плита (обозначается буквой Р) плакированная плита (РС) лист и лента (5) плакированные лист и лента (С) пруток, прессованная полоса и профиль ( ) круглые прессованные трубы и профили полого сечения (I/) тянутые трубы (Г) проволока (О) пруток для заклепок к) пруток для болтов и гаек (В) поковки и кузнечные заготовки (/ ). Алюминий льют в землю или в металлические формы, называемые кокилями. Наиболее часто используют обычное литье и литье под давлением. Полуфабрикаты (прокатанная плита, лист, прессованные профили, тянутые трубы и т. д.) можно изготовлять из алюминия и алюминиевы.ч сплавов гюсредством всех известных процессов, модифицированных в зависимости от термообработки или состояния материала. Соединение деталей можно осуществлять механическими способами (например, заклепками или болтами), а также с помощью пайки высокотемпературными (твердыми) и низкотемпературными припоями, сварки н клея. В тех случаях, когда важное значенк-е имеет коррозионная стойкость сварных соединений, особенно подходящим методом является аргоно-дуговая сварка (вольфрамовым или плавящимся электродом) 2]. [c.79]

Никель и большинство никелевых сплавов производятся в обычной для деформируемого материала виде — плита, лист, сортовой прокат, трубы и т.д., а в некоторых случаях также в виде плакированного стального листа. Листовой материал можно использовать в качестве коррозионностойкой обшивки химических реакционных аппаратов, а некоторые из сплавов можно применять для наплавки сварных швов, обеспечивающей коррозионностойкую поверхность соединения. Для тех случаев, где требуются более высокая прочность, чем у обычного металла, выпускаются высокопрочные модификации некоторых матмилов, в частности никеля и сплавов N1—Си и Сг. Эти материалы упрочняются за счет дисперсного твердения, поэтому для получения максимальной прочности нужна термообработка. Никель и большинство типов никелевых сплавов выпускаются также в виде литья, а сплав N1—51 и некоторые из сплавов N1—Сг—Ре—Мо—Си с повышенным по сравнению с обычным содержанием кремния производятся только в виде литья. Эти материалы используются главным образом для изготовления насосов и вентилей. Производство и сварка некоторых деформируе- [c.153]

Существует много методов покрытия алюминием других металлов. Они включают метод распыления (металлизацию), алюминирование при распылении (термообработанные напыленные покрытия), погружение в горячий расплав, диффузионное алюминирование (алитированне), осаждение в вакууме, гальваническое покрытие, осаждение с помощью процесса электрофореза, химическое осаждение (нанесение покрытия из газовой или паровой фаз), плакирование или механическое соединение с помощью литья. [c.401]

Для бесфлюсовой пайки алюминия в припои вводят легкоиспа-ряющиеся компоненты висмут, кадмий, цинк, сурьму, стронций, барий, натрий, литий, фосфор. Припои такого типа А1—(8—11) % 51— (0,05—10) %К, где К — один из легкоиспаряющихся элементов. Особенно эффективны компоненты висмут, цинк, кадмий, сурьма, стронций, барий в количествах 5—10 %. У таких припоев, нанесенных предварительно в виде плакированного слоя, при пайке в результате испарения указанных элементов легко диспергирует пленка оксида алюминия, что обеспечивает процесс пайки в проточной защитной атмосфере или в форвакууме при температуре 580—600 °С в течение 3—10 мин. Паяные соединения из сплава АМц имеют сопротивление срезу 98—137,2 МПа, высокую коррозионную стойкость в условиях тропиков. Припои такого состава в виде компактных кусков пригодны для капиллярной пайки при условии предварительной их укладки в открытый питатель в верхней детали или для некапиллярной пайки с предварительной разделкой кромок. [c.104]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология