Сопротивление срезу соединений

Таблица 41. Сопротивление срезу нахлесточных соединений из алюминиевых сплавов после контактно-реактивной пайки в вакууме

Таблица 39. Сопротивление срезу соединений из алюминиевых сплавов, паянных в парах магния

Таблица 50. Сопротивление срезу соединений из стали 12Х18Н9Т, паянных в среде проточного аргона

Временное сопротивление литых припоев системы Ае—Си—2п марок ПСр 25 и ПСр 45 равно соответственно 274,4 и 294 МПа, а сопротивление срезу соединений из латуни Л62 составляет 221 МПа после пайки припоем ПСр 25 и 279,3 МПа после пайки припоем ПСр 45. [c.105]

При изготовлении плит таким способом обеспечивается высокое сопротивление срезу соединения плоскостей соприкосновения опорной части с покровной оболочкой, которое было слабым местом в легких плитах подобных конструкций, и повышаются общие прочностные показатели плит прочность при разрыве, сжатии, сдвиге и кручении (при низкой плотности плит). Этот способ применяют, например, при изготовлении нетонущих плит для корпусов кораблей и т. п. [c.124]

Установлено, что при введении в припои системы 5п—РЬ с содержанием 40, 63 и 90 % 5п никеля в виде порошка с чистотой 99,94 при температуре 1550 °С в количестве 1, 3, 5, 10 и 15 % (при нагреве в кварцевых ампулах) сопротивление срезу соединений, паянных припоем РЬ —63 % 5п —Ю % N1, возрастает в 1,5 раза по сравнению с соединениями, паянными припоями, не содержащими никеля, и составляет 45 МПа. Заметное увеличение прочности в паяных соединениях наблюдается при введении в тот же оловянно-свинцовый припой более 5 % N1. Введение никеля позволяет осуществлять пайку при увеличенных зазорах (шириной более 0,3 мм). [c.87]

Ае. Сопротивление срезу соединений при температуре 20 °С равно 83,3 МПа максимальная температура эксплуатации 315 °С. [c.97]

После п йки стали 20 легкоплавкими припоями с применением в качестве флюса водного раствора хлористого цинка сопротивление срезу соединений, паянных оловом при зазоре 0,1 мм, составляет (в среднем) 32,3 МПа, при пайке припоем ПОС 40— 33,9 МПа, ПСр 2,5—27,4 МПа. При изменении ширины зазора от 0,1 до 0,3 мм сопротивление срезу не изменяется. [c.314]

Для печной пайки алюминия и его сплавов более целесообразно применение сухих порошков флюса типа Ф5, содержащих хлориды олова и кадмия. При пайке такими флюсами на поверхности паяемо о металла высаживаются олово и кадмий, слабо взаимодействующие с алюминием даже при длительном времени пайки. Паяные соединения, выполненные с флюсом Ф5, имеют более тонкие галтельные участки. Сопротивление усталости паяных соединений, выполненных с применением обоих флюсов, практически одинаково ( 78,4 МПа). Сопротивление срезу соединений из АМц, паянных припоем 34А с флюсами 34А и Ф5, после испытания в течение шести месяцев во влажной атмосфере снижается на 16 и 10 % соответственно. [c.276]

Противозадирные присадки способствуют образованию пленок, повышающих критическую нагрузку, снижающих интенсивный износ и в значительной степени предотвращающих заедание при сверхвысоких нагрузках. Действие противозадирных присадок заключается в химическом взаимодействии продуктов их разложения с металлом при высоких температурах трения. В результате образуются соединения с металлом, имеющие меньшее сопротивление срезу и более низкую температуру плавлеиия, чем чистые металлы, вследствие чего предотвращается заедание и схватывание соприкасающихся поверхностей. В большинстве отечественных и зарубежных противозадирных присадок в основном содержатся сера, фосфор и галогены, наиболее часто хлор. Известны также присадки, содержащие свинец, сурьму и молибден (обычно в сочетании с серой или фосфором). Присадки, содержащие только один активный элемент, применяются очень редко вследствие их малой эффективности. Наиболее сильные противозадирные присадки, используемые в трансмиссионных маслах, содержат серу и фосфор, хлор и фосфор, серу и хлор или все три элемента одновременно. В Приложении 5 приведена характеристика отечественных противоизносных и противозадирных присадок. [c.102]

При введении в припой Си — 10 % Р цинка резко понижается площадь растекания припоя по латуни, но сопротивление срезу соединения возрастает от 147 до 167,8 МПа (при 30 % 7п) ударная вязкость возрастает от 49 до 98 Дж/м . [c.307]

Исследования, проведенные С. В. Лашко и В. Л. Гришиным в 1964 г., подтвердили возможность диффузионной пайки меди галлиевой пастой (50 % Са — 50 % Си) в вакууме (р = 66,5Х X 10 Па) в течение 1 —8 ч под давлением 49,3—58,8 кПа. Сопротивление срезу соединений по мере повышения температуры затвердевания от 50 до 650 °С увеличивалось от 3,9 до 58,8 МПа. [c.308]

При газопламенной пайке с флюсами рекомендуют нагревать детали только после того, как припой уложен в зазор и поверхность титана, подвергаемая нагреву, покрыта слоем флюса. Применяемые для пайки титана флюсы малоактивны, часто загрязняют паяемую поверхность припои растекаются по ней плохо и не обеспечивают стабильных механических характеристик паяных соединений. Сопротивление срезу соединений из титана и его сплавов, паянных в кислородно-ацетиленовом пламени серебрянными припоями с флюсами, составляет 39,2—225,4 МПа. [c.347]

С увеличением температуры нагрева сопротивление срезу снижается. Нагрев от 20 до 700° С вызывает резкое снижение сопротивления срезу, а в интервале температур от 700 до 1180° С происходит плавное понижение прочности соединения основного металла с плакирующим слоем. [c.215]

Существует мнение, что при одновременном наличии на поверхности металла окислов и сульфидов эффективнее предотвращается заедание, чем в присутствии каждого из них в отдельности. Аналогично серосодержащим соединениям хлорсодержащие продукты могут реагировать с поверхностью металла, образуя соответствующие хлориды. Сопротивление срезу для хлоридов значительно меньше, чем для чистых металлов (см. табл. 12). Хлориды металлов имеют слоистую молекулярную структуру, благодаря которой предотвращают заедание трущихся поверхностей. [c.106]

Массовая доля влаги не более 1,0 %. Сопротивление срезу получаемого паяного соединения сталь-сталь должно быть не менее 160 МПа. [c.254]

Нормативные и расчетные сопротивления срезу (условному) металла швов сварных соединений с угловыми швами и границы сплавления приведены в таб. VI.5, У1.6. [c.131]

Расчетные сопротивления срезу (условному) металла границы сплавления сварных соединений с угловыми швами по СНиП П-23-81 [c.132]

Содержание тех же компонентов в цинковых припоях, обеспечивающих повышенную теплостойкость, может быть несколько иным 1.5 % А , 0,5—2 % Си, 0,5—0,75 % Сг и (или) 0,05—0,75 % N1, 2п — остальное. Температурный интервал плавления такого припоя 400—500 °С, временное сопротивление в литом состоянии составляет более 98 МПа. Повышенное сопротивление срезу паяных соединений обеспечивается при введении в него 0,3—1 % А1. 0.03—0.2 % Мд. Магний, вероятно, замедляет развитие межзеренной коррозии цинковых сплавов. Припой может быть использован в виде прутков и прессованной проволоки. [c.101]

Аналогично этому попадание в паяные швы, выполненные серебряным припоем, серы, например при пайке автоматных сталей, содержащих до 0,3 %5, приводит к снижению прочности и сопротивления срезу паяных соединений вследствие образования хрупких прослоек по границе шов — основной металл. В серебряных припоях (> 25 % Ае) допускается суммарное содержание Ре, Мп, 51, А1, Р йе более 0,5 %, что сохраняет временное сопротивление разрыву паяных соединений на уровне до 490 МПа. [c.110]

Временное сопротивление разрыву соединений из латуни Л62, паянных припоем ПСр 15, равно 245—294 МПа, а предел прочности на срез 480—421,4 МПа. Электросопротивление припоя ПСр 15 составляет 22-10 Ом-м, припоя ПСр 25—180-10 Ом-м. [c.119]

Сопротивление срезу паяных соединений, 245—360 254—455,7 [c.120]

По данным коррозионных испытаний (шесть месяцев в тропической и влажной камере), паяные соединения из АМц, выполненные с прослойкой меди или серебра, не обнаруживают существенного снижения прочностных характеристик. При пайке в интервале температур 545—575 °С (с прослойкой меди) и 565—585 °С (с прослойкой серебра) снижение сопротивления срезу после коррозионных испытаний не превышает 2—4 % и О—3 % соответственно. [c.280]

С увеличением времени нагрева и времени выдержки при температуре пайки происходит интенсивный рост прослоек химических соединений, особенно по границе шва, и сопротивление срезу паяного соединения снижается со 100 до 20 МПа. [c.299]

Наибольщее влияние на прочность паянного соединения порошком меди или меди и никеля (5 %) в парах марганца оказывают температура и время выдержки при пайке с их увеличением повышается сопротивление срезу паяных соединений. Дисперсность порошка меди и никеля в пределах 70—210 Мкм на прочность паяных соединений существенно не влияет. Однако с уменьшением дисперсности до 70 мкм и, выше прочность паяного соединения несколько увеличивается. Оптимальный режим пайки стали порошком меди в парах марганца / = 1000- 1200 °С т = 35- 45 мин. [c.330]

Исходя из этих соображений, С. В. Лашко, О. П. Бондарчук, Г. И. Уполовникова предложили припой ПМФС 6-0,15 с пониженным содержанием фосфора, легированный кремнием или кремнием и серебром. Пределы содержания легирующих элементов в припое (%) 5—8 Р, 0,1 —1,5 51, Си — остальное. Припой такого состава рекомендован для пайки изделий из меди и латуни, работающих без воздействия значительных ударных нагрузок температура плавления припоя 725 °С, температура пайки 750—780 °С. Для изделий с повышенной ударной вязкостью паяных соединений предложен припой состава (%) 5—6 Р, 3 Ад, 0,15 51, Си — остальное температура пайки 750—780 °С. Данные по сопротивлению срезу соединений из латуни Л63, паянных припоем ПМФС6-0,15 и другими, приведены в табл. 19. [c.119]

Покрытие алюминиевых сплавов никелем (б= 15-г-20 мкм), наносимым химическим способом, может быть применено при пайке легкоплавкими припоями (оловянно-свинцовыми, кадмиевыми) до температуры пайки 450—480 °С с применением флюсов ЛК2, ЛТИ120 и др. Нагрев деталей под пайку до температур выше 280 °С должен быть достаточно быстрым для того, чтобы исключить выгорание флюса и, как следствие, пористость в паяном шве. Время нагрева до расплавления свинцово-серебряного припоя ПСр2,5 при пайке не должно превышать 3,5 мин, припоя ПСр ЗКд — 1,5—2 мин. Это время может быть увеличено до 5 мин, если нагрев при пайке проводить в среде проточного аргона. Сопротивление срезу соединений из сплава АМц, поверхность которого перед пайкой была никелирована в гипофосфитных растворах, паянных припоем ПСр 2,5, равно 17—19 МПа, а припоем ПСр 8 КцН — 18—29 Па, ПОС 61—24—69 МПа. [c.271]

Индиевый припой со свинцом (50 % 1п —50 % РЬ) по своим технологическим свойствам близок к припоям 5п-/РЬ, но в отличие от них слабо растворяет золото и не охрупчивает его. Соединение из золота, выполненное этим припоем, обладает в 100 раз более высокой термостойкостью к термоциклированию в интервале температур — 50-Ь+155°С, чем соединения, паянные припоем, содержащим 63 % 5п — 37 РЬ, хотя сопротивление срезу нахлесточ-ных соединений ниже при применении припоя с индием. Соединения, выполненные припоем 50 % 1п —50 % РЬ, рекомендуют использовать в изделиях, работающих при температуре до 125 °С [16]. [c.83]

Как видно из рис. 55, сопротивление срезу соединений из сплава ОТ4, паянных припоем —N1, ниже, чем припоем Си— (В. Л. Гришин, С. В. Лашко). Это обч тоятельство связано с особенностями влияния меди и никеля на распад р-твердого раствора при охлаждении соединений после пайки. При охлаждении паяного соединения из титана и его (а) и (а+ Р)-сплавов из р-об-ласти в область существования а-фазы могут образоваться мета-стабильные хрупкие структуры, в частности ш -, а -фазы. Тормозят или предотвращают образование хрупких составляющих ш -фаз такие элементы, как гафний и цирконий. [c.352]

Антизадирные присадки (АЗП) способствуют образованию пленок, повышающих критическую нагрузку, снижающих интенсивный износ и в значительной степени предотвращающих заедание при сверхвысоких нагрузках. Действие АЗП заключается в химическом взаимодействии продуктов их разложения с металлом при высоких температурах трения. В результате образуются соединения с металлом, имеющие меньщее сопротивление срезу и более низкую температуру плавления, чем чистые металлы, вследствие чего предотвращается заедание и схватывание соприкасающихся поверхностей. В большинстве АЗП содержатся сера, фосфор, хлор, а также свинец, сера, молибден в сочетании с серой или фосфором. Наиболее сильные АЗП содержат серу и фосфор, хлор и фосфор, серу и хлор или все три элемента одновременно. [c.669]

При применении вместе с серу содержащей присадкой второй йрисадки, дающей пленку с низким сопротивлением срезу, смазывающая эффективность комбинации значительно улучшается сравнительно с эффективностью отдельных присадок. К таким комбинациям относится часто применяемое сочетание серу- и хлорсодержащих присадок или описанное выше сочетание иафтената свинца и соединений с активной серой. Вместо комбинации двух присадок можно брать одну присадку, сочетающую в своей моле- [c.292]

В холодном состоянии в двухслойных листах углеродистая и нержавеющая сталь соединяются весьма прочно сопротивление на отрыв составляет 60, а на сре 30 кг1мм. Однако с повышением температуры прочность соединения резко падает и при 1000° сопротивление срезу составляет всего лишь около 4 кг1мм. [c.178]

Это соотношение, предложенное Боуденом и Тейбором, отражает адгезионную теорию трения металлов. Интересно отметить, что для слабо упрочняющихся металлов срезающее напряжение s приблизительно равно сопротивлению срезу металла т. Было найдено, что предел текучести р примерно равен 5т, так что согласно уравнению (2.11) / = 0,2. На практике для большинства металлов / достигает значений, равных 1. Расхождение может быть объяснено явлениями увеличения площади сварного соединения ( jun tion growth ) и механическим упрочнением. [c.25]

Механическое упрочнение. Большинство металлов значительно 5 прочняются нри пластическом течении, и прочность сварного соединения поэтому больше, чем прочность мягкого металла. Упрочнение создает дополнительный предел текучести Ар к пределу текучести р более мягкого дштериала (рис. 2.5). Следовательно, сопротивление срезу т повышается до т + Ат, причем Ат = 0,2Ар. Плоскости сдвига ху и pq, вдоль которых может происходить отно- [c.27]

Металл Соединение Сопротивление срезу, кГ/лл2 Снижение сопротивлени сдвигу при. трении, % [c.195]

Механизм действия присадок через промежуточное образование хлоридов металлов отличается от механизма действия адсорбционных пленок хлорорганических соединений. Хлориды железа имеют слоистую молекулярную структуру [266, 269], определяемую высокой степенью их поляризации. Наличие такой структуры вызывает пониженное сопротивление сдвигу поверхностных слоев, поскольку связи между атомами хлора соседних молекул ЕеСЬ и ЕеС1з сравнительно слабы. При исследовании процесса резания металлов в среде четыреххлористого углерода [270] было установлено, что сопротивление срезу хлоридов железа, меди и алюминия ниже, чем исходного металла, а сопротивление срезу хлоридов свинца выше (табл. 23 см. стр. 195). [c.197]

Соединения, паянные припоем № 1, не корродируют в кипящей воде после выдержки в течение 100 ч (Пат. № 55-60-40 Япония, кл. В 23 К 35/28, С 22 С 18/04), паянные припоем № 4 — имеют хорошую коррозионную стойкость в промышленной атмосфере [30] и сопротивление срезу паяных соединений Тср = 65,8н-- 74,6 МПа. Припой № 6 нашел применение для абразивной пайки и для пайки с газопламенным нагревом (по данным Е. А. Подольского и др.), припой № 8—для ультразвуковой пайки труб погружением, припой № 9 — для флюсовой пайки (по данным А. А. Савицкого и Р. Е. Есинберлина). Коррозионная стойкость припоя № 3 обеспечивается при использовании цинка чистотой 99,99. [c.100]

Для бесфлюсовой пайки алюминия в припои вводят легкоиспа-ряющиеся компоненты висмут, кадмий, цинк, сурьму, стронций, барий, натрий, литий, фосфор. Припои такого типа А1—(8—11) % 51— (0,05—10) %К, где К — один из легкоиспаряющихся элементов. Особенно эффективны компоненты висмут, цинк, кадмий, сурьма, стронций, барий в количествах 5—10 %. У таких припоев, нанесенных предварительно в виде плакированного слоя, при пайке в результате испарения указанных элементов легко диспергирует пленка оксида алюминия, что обеспечивает процесс пайки в проточной защитной атмосфере или в форвакууме при температуре 580—600 °С в течение 3—10 мин. Паяные соединения из сплава АМц имеют сопротивление срезу 98—137,2 МПа, высокую коррозионную стойкость в условиях тропиков. Припои такого состава в виде компактных кусков пригодны для капиллярной пайки при условии предварительной их укладки в открытый питатель в верхней детали или для некапиллярной пайки с предварительной разделкой кромок. [c.104]

Медно-фосфористые припои содержат 4—8,4 % Р. Преимущество этих припоев, кроме легкоплавкости и самофлюсования при пайке ме и,— хорошая обрабатываемость давлением при температуре 450—650 °С, что позволяет изготовлять из них фольгу, ленту, проволоку, таблетки. Временное сопротивление стыковых соединений из меди и латуни, паянных медно-фосфористыми припоями, составляет 147—176,4 МПа. Для нахлесточных паяных соединений сопротивление срезу равно 235,2—323,4 МПа (при нахлестке от одной до трех толщин образца). [c.118]

Процесс, А1соа-260 может быть осуществлен, в частности, с прокладкой медной фольги (0,075—0,125 мм) между соединяемыми деталями и нагреве между угольными блоками при умеренном давлении 7,8—14,7 МПа и без флюса нахлестка 9,5— 12,7 мм, время пайки 15 с, медная фольга должна быть полностью израсходована при контактно-реактивном плавлении. Характерно, что при дaвJ eнияx 49 кПа выдавливание жидкой фазы из зазора недостаточно, а сопротивление срезу паяного соединения, шов которого содержит значительное количество малопластичной эвтектики, находится в пределах 37,2—65,6 МПа. Прочность соединения при этом тем ниже, чем больше выдержка при температуре пайки до приложения давления. [c.286]

Алюминиевая бронза имеет структуру а-твердого раствора алюминия и меди и сложную оксидную пленку, состоящую из трех слоев 1 — СГигО, 2 — СиО с частицами АЬОз и 3 — AI2O3. С повышением температуры (при нагреве под пайку) в окислительной атмосфере на поверхности медно-алюминиевых сплавов образуется слой пленки AI2O3 [15, 16]. Поэтому удаление оксидов при пайке алюминиевых бронз затруднено. Их пайку рекомендуется проводить реактивными флюсами, содержащими соли цинка или кадмия (от 10 до 30 %). Такие флюсы улучшают условия смачивания алюминиевых бронз и увеличивают прочность паяных соединений. Так, при пайке бронзы БрАЖ9 — 4 с применением флюса 209 без предварительного покрытия сопротивления срезу паяного соединения примерно равно 28,9 МПа с медным покрытием — 322 МПа, а с реактивным флюсом без покрытия — 413,8 МПа. Пайку реактивными флюсами с солями цинка производят в интервале температур 850—900 °С, а солями кадмия при 725—775 °С. [c.294]

Для высокотемпературной пайки латуни предложены пасты, состоящие из порощка припоя Си—Р—Si и флюса ПВ209 (паста 1) или порошка припоя Си—Р—Zn и флюса ПВ284 (паста 2). При пайке пастой 1 резко возрастает сопротивление срезу паяных соединений (от 25—31 % до 41—49 %) и становится на уровне свойств паяных соединений, выполненных серебряными припоями ПСр 45, ПСр 62. Температура пайки 750—780 °С, пористость швов 1-2 %. [c.297]

Паяные соединения, выполненные пастой 2 по тому же режиму, обеспечивают более низкое сопротивление срезу и худшую пористость (10—15%). При механических испытаниях на растяжение применяли стандартные образцы с нахлесткой 1,2—1,3 мм, с зазором шириной 0,05 мм. Время выдержки при пайке 1 мин. Особенностью технологии является длительная выдержка перед пайкой смеси порошка припоя ПМФСб-0,15 с сухим порошком флюса в течение 30 сут [23]. [c.297]

Л. А. Малохиной в 1983 г. была показана возможность диффузионной пайки меди М1 пастой галлия (65—70 %) с тонкодисперсным порошком меди, прокаленным предварительно в вакууме (/9 = 6,65-10 МПа) при 700 °С. Паста предварительно выдерживалась при температуре 18 °С в течение 3—4 сут. Перед пайкой пасту закладывали в зазор и под давлением 4,9—5,9 МПа нагревали до 650 °С в вакууме (р = 1,33-10 —1,33-10 " Па) в течение часа. Паяные соединения имели сопротивление срезу 60 МПа и температуру распайки выше 1000 °С. В паяных соединениях при этом образуется диффузионная зона шириной до 50 мкм. Пайка на воздухе недопустима из-за интенсивного окисления галлия на воздухе. Временное сопротивление разрыву соединений, паянных на воздухе, едва достигает 5 МПа. [c.308]

Сопротивление срезу литой меди составляет 127 МПа стального соединения, паянного медью, равно 166,6—196 МПа. Предел выносливости паяного соединения, как правило, ниже, чем предел выносливости стали. Повышение прочности паяных швов, выполненных медью, обусловлено растворением железа в жидкой меди. При последующем охлаждении паяного соединения в шве могут выделиться дендриты твердого раствора меди в железе. Медь и некоторые медные припои склонны к проникновению по границам" зерен железа, низкоуглеродистых и конструкционных сталей. [c.318]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология