Перемешивание в шаровых мельницах

Осаждение основного карбоната меди на пемзе. 10 мл дистиллированной воды, 20 %-ного геля кремневой кислоты (в качестве связующего вещества) и 27 г основного карбоната меди тш,ательно смешивают в фарфоровой чашке, затем к полученной пасте добавляют 80 см пемзы. Полученную пасту осаждают на пемзе при перемешивании палочкой или лучше в шаровой мельнице (без шаров). Приготовленный та1<им образом катализатор во влажном- состоянии загружают в реакционную трубку. [c.837]

Для хорошего перемешивания порошкообразных веществ применяют шаровые мельницы с одним шаром или наполняют ими сосуд, который вращается через голову в устройстве для встряхивания. Размешивание-пастообразных веществ можно вести также в шаровой мельнице или разминанием вручную [47] если при этом следует избежать эмульгирования воздуха, то работу ведут в вакууме. [c.159]

Вибропомол в производстве ферритов применяют нри составлении шихты по методу смешивания окислов, где в основном преследуют цель хорошего перемешивания составных компонентов, а также при помоле синтезированных ферритовых масс, где основная цель — тонкое измельчение для проведения последующих операций формования изделий и спекания их. Обьгано применяют стандартные мельницы М-10, М-50, М-100, М-200, а в качестве мелющих тел стальные цилиндры или шары диаметром от 8 до 20 мм. Весовое соотношение шаров и измельчаемого материала колеблется в пределах 412 1 — [c.143]

Лаки получают растворением пленкообразующего в растворителях, эмали — диспергированием пигментов и наполнителей в лаке. Диспергирующее оборудование — бисерные мельницы или футерованные шаровые мельницы с фарфоровыми или каменными шарами (при использовании нефутерованного железного оборудования возможно желатинирование лакокрасочного материала из-за попадания в него частиц железа). Тиксотропные эмали готовят перемешиванием при нагревании эмали, полученной по обычной технологии, с заранее приготовленным гелем модифицированного касторового масла в органич. растворителе (о получении пигментированных материалов см. Краски). [c.414]

На некоторых предприятиях применяют вторичный помол гипса после варочных котлов в шаровых или стержневых мельницах при ограниченном доступе воздуха, в которых под влиянием развивающегося от трения и удара шаров тепла ускоряются процессы дозревания гипса. В камере томления процесс обезвоживания двугидрата, остающегося в центральной части зерна, затруднен, требует длительного времени, так как влаге нужно проникнуть через поверхностные слои других модификаций гипса. При помоле двугидрат обнажается и процесс его обезвоживания значительно ускоряется. Растворимые формы ангидрита связывают выделяющиеся водяные пары и превращаются в полугидрат. Перемешивание материала в процессе вторичного помола в шаровой мельнице также положительно влияет на эти процессы. В мельницу для вторичного помола гипс загружают с температурой не выше 355 К, при помоле она поднимается вплоть до 393 К. Вторичный помол придает частицам гипса чешуйчатую форму, что улучшает пластичность, формовочные свойства готового продукта и повышает его активность. [c.28]

Из большой величины константы следует, что разложение шеелита должно протекать полностью без избытка кислоты. Но необходимо учесть, то, что приближенная константа равновесия определялась в условиях герметичной шаровой мельницы. В условиях же открытого реактора с перемешиванием мешалкой шеелит разлагается с практически приемлемой полнотой (96—99%) лишь при значительном избытке кислоты против необходимого по реакции. Это объясняется тем, что пленки вольфрамовой и кремниевой кислот, отложившиеся на зернах шеелита, при перемешивании мешалкой удаляются с большим трудом, и реакция лимитируется малой скоростью диффузии раствора соляной кислоты через слой твердого вещества. Кроме того, из открытого реактора значительная доля кислоты непроизводительно теряется за счет испарения. Последнее исключается в замкнутом пространстве шаровой мельницы, шары которой интенсивно, как уже упоминалось, удаляют вторичные пленки на зернах. В этом случае кинетика процесса определяется большей скоростью химической реакции. [c.259]

Механическое перемешивание проводят в специальных смесителях или ступках, имеющих различные форму и конструкцию. При смешивании в ступке одновременно проводят и растирание. При перемешивании в шаровых или стержневых мельницах предварительно из них удаляют шары или стержни. Очень удобен лабора- [c.20]

Чтобы уменьшить количество пыли внутри мельницы и возможность выхода ее в производственное помещение, необходимо сначала загружать в мельницу жидкий пластификатор, а затем порошковую продукцию. Процесс измельчения я перемешивания в этом случае будет идти во влажной среде и количе ство взвешенной пыли резко уменьшится. Кроме того, если размол ведется с наличием пластификатора, то удары падающих шаров о корпус и один о другой не могут вызвать образования искр, что также снижает опасность. Однако надо иметь в виду, что пластификаторы типа метилметакрилата и этилового спирта при рабочей температуре в барабане 35—40°С будут создавать в нем взрывоопасные концентрации. [c.90]

При механическом смешении применяют технические окислы и гидроокиси, обладающие малой реакционной способностью, часто и низкой дисперсностью, в связи с чем реагенты нуждаются в тонком измельчении и тщательном перемешивании. Все компоненты подвергают длительному (10—20 ч) мокрому размолу в шаровой мельнице (соотношение материал шары вода 1 1 0,8), высушиванию до состояния порошка или пасты и прокаливанию при 1300—1350 °С в течение 3—5 ч. Для более полного протекания реакции в состав шихты иногда вводят минерализаторы (борную кислоту) в количестве 3—5%. Прокаленная масса обычно получается спекшейся, и ее подвергают длительному (20—24 ч) мокрому размолу в шаровых мельницах, сушат, измельчают на дезинтеграторах или шаровых мельницах и фасуют. [c.456]

Смешение смолы с наполнителем и добавками рекомендуется производить в шаровой мельнице. Обычно применяемые мельницы имеют внутренний диаметр 960 мм, длину 750 мм и скорость вращения 20 об/мин. В мельницу вместо шаров лучше загружать 25 — 30 кг маленьких стальных цилиндриков, диаметром 18 мм и длиной 35 мм. Загрузка перемешив аемой массы 100 кг. Продолжительность перемешивания 3 — 4 часа. [c.78]

Второй метод основан на размоле смолы в шаровой мельнице с введением и беэ введения стальных или агатовых шаров или на перемешивании образца во встряхивающем устройстве, совершающем возвратно-поступательные движения [64]. Обычно для такого испытания пользуются узкой гранулометрической фракцией ионита. Этот метод позволяет лишь сравнивать относительную чув- [c.151]

Шпатлевки изготовляют в шаровой мельнице с металлическими шарами, которые обеспечивают хорошее перемешивание и диспергирование. Диспергируют пигменты и наполнители до степени дисперсности 80—90 мкм по клину. Для ускорения слива шпатлевки в барабане шаровой мельницы создают избыточное давление с помощью инертного газа. [c.194]

Смешение всех компонентов порошка производится в шаровой мельнице, куда их загружают в два приема. Вначале вводят смолу и все другие компоненты (кроме древесной муки), перемешивают их в течение 30 мин, а затем добавляют древесную муку и продолжают перемешивание еще 30 мин. Всего в шаровую мельницу емкостью 4 м , вращающуюся со скоростью 18 об мин, вводится до 800 кг всех компонентов. Перемешивание и дополнительное измельчение загруженных материалов производится диабазовыми шарами диаметром 40—80 мм и об- [c.448]

Аттриторы представляют собой усовершенствованную конструкцию шаровых мельниц. Прототипом этого вида машин является аттрито р Шегвари, предложенный в 1928 г. [91—93]. Перемешивание в нем осуществляется вертикальной мешалкой с 6 или более пальцами, закрепленными на валу мешалки под прямым углом. Благодаря перемешиванию шары находятся постоянно в контакте с частицами суспензии, т. е. непрерывно совершают подезнуя> работу. Окружная скорость в аттриторах 3 м/с, а шаровой мельницы — 1,5 м/с. [c.59]

Оценка подобных величин в относительно короткое время требует нроведения испытаний в более жестких условиях. Для этого используют в основном два метода И—4]. Первый из них основан на перемешивании испытуемого образца во встряхиваюш,ем устройстве, совершающем воз-вратно-поступательные движения, или на размоле смолы в шаровой мельнице с введением стальных или агатовых шаров. Второй метод основан на быстром чередовании процессов набухания и усадки ионита путем попеременного проведения циклов ионообмена и регенерации смолы прн помощи концентрированных растворов. Последующий рассев в обоих случаях позволяет характеризовать нижний предел зернения и долю измельчения в процентах. [c.240]

В смеситель типа Вернер-Пфлейдерер загружают рецептурные количества сульфата натрия и иостененно загружают при перемешивании жидкое стекло. Полученную смесь выгружают на специальные лотки и выдерживают в условиях производственного помещения 2—3 ч. В шаровую мельницу с фарфоровыми шарами загружают триполифосфат натрия, бикарбонат натрия, сульфонол НП-1 и полученную после выдержки смесь сульфата натрия с жидким стеклом. Загруженную смесь перемешивают в шаровой мельнице до получения однородной смеси с величиной частиц не более 0,25 мм. [c.163]

Гомогенизация анализируемой пробы происходит во время любой операции растирания ее в порошок. Однако в большинстве случаев для улучшения условий количественного анализа порошковую пробу смешивают с различными добавками (разд. 3.3.1). Синтетические эталонные образцы готовят также в виде порошка (разд. 2.3.9) и гомогенизируют тщательным перемешиванием. Гомогенизацию проводят вручную простейшим способом путем энергичного встряхивания пробы в количестве 1—2 г в банке (объемом 25—50 мл) с притертой стеклянной пробкой или в на дежно закрытой пластиковой банке (из полиэтилена). Встряхивание производят вместе с 8—10 стальными шарами различных размеров в течение 10—15 мин. Этим целям служит также лабораторная установка для встряхивания или малогабаритная мельница для растирания. Особое внимание должно уделяться смешиванию частиц различного удельного веса (например, примесь окалины или легкий графитовый порошок). В некоторых случаях практикуется также смачивание спиртом, [c.42]

При исследовании применимости различных типов смесителей для приготовления многокомпонентных сухих красок на основе поливинилбутираля, этилцеллюлозы, эмульсионного полистирола установлено, что в аппаратах, обеспечивающих только перемешивание материала (смесители с эксцентрическим расположением оси вращения типа пьяная бочка , тетраэдры, ванны кипящего слоя и др.), нельзя получить композиции хорошего качества. Однородные, стабильные, не расслаивающиеся составы были приготовлены лишь при использовании шаровых мельниц с металлическими и фарфоровыми шарами и цильпепсами, а также вибрационных мельниц. [c.147]

Для наполнения песочных мельниц пользуются песком мест-ых карьеров, из которых при предварительном просеивании от-одит 90% ненужных фракций. Отбирается фракция 0,7—0,9 мм количестве 10%. Отсеянную фракцию подвергают механиче-кой обработке (длительное перемешивание дисковыми мешалка-и в водной среде), после этого песок промывают разбавленной оляной кислотой, отмывают от кислоты, сушат и подвергают по-торному просеиванию. Основная масса песчинок не имеет шаро-идной формы. Они представляют собой слегка сплюснутые шари-н к эллипсоиды, далеко не всегда с гладкой поверхностью. На-ыпной вес песка около 1,7 (от 1,65 до 1,75 т1м ). В связи с этим мельницу емкостью 150 л для оптимальной работы приходится агружать 100—110 л песка. [c.59]

В шаровую мельницу с металлической футеровкой и металлическими шарами загружают технический углерод и часть пленкообразующего вещества и, диспергируют до степени дисперсности 10—15 мкм по клину. Затем в смеситель вводят оставшуюся часть раствора ВМЛ и смолы ВБФС-4 и пасту из шаровой мельницы и после перемешивания добав.ияют бутанол и изопропиловый спирт. После типизации по вязкости и содержанию нелетучих веществ эмалЬ очищают либо i a Центрифуге, либо через ватно-марлевый фильтр. [c.186]

Паста УН-25 уплотнительная — густая черная масса, представляющая собой Ш суспензию каолина и технического углерода в растворе идитола и касторового масла в этиловом спирте. Изготовление пасты сводится к последовательной за- М грузке компоиеитов (пигментов, иднтольной смолы, касторового масла и этило- 1 вого спирта) в футерованную шаровую мельницу с шарами каменного литья, перемешиванию содержимого, типизации и сливу готовой пасты в тару. Отличительная особенность пасты заключается в том, что поверхность образуемого ею покрытия имеет отлпн. Щ [c.348]

Из 148 частей фталевого ангидрида, 266 частей хлористого алюминия и 85 частей бензола при нагревании их в аппаратуре типа шаровой мельницы до 40—60° в продолжение времени прибавления бензола, а затем до 90—100 получен выход 219 частей 2-бензоилбензойной кислоты, или 96,8% от теории. Таким ке путем нри перемешивании в шаровой мельнице [37] толуол дал 93,1% выхода 4 -метил-2-бензоилбензойной кислоты, а хлорбензол 86% выхода 4 -хлор-2-бензоилбензопной кислоты. Применение шаровой мельницы для синтезов кетонокислот по Фриделю —Крафтсу описали Стон и Джексон [39]. Шаровая мельница этого типа смонтирована на горизонтальной оси, вокруг которой она вращается, и частично заполнена железными чушками или шарами, перебрасыванием которых во время вращения мельницы осуществляется измельчение загрузки. Мельница снабжена отверстиями для загрузки и выгрузки и отверстием для выпуска образующегося хлористого водорода. В течение реакции может производиться нагрев. [c.523]

Для определения степени дегазации рыхлых пород приповерхностных отложений, представленных глинами, суглинками, супесями, песками и алевритами, нами проведено две серии экспериментов. В первой из них отбирались два образца литологически однородных пород с одной и той же глубины в скважине. Один образец помещали в специальный металлический контейнер, заливали солевым раствором ЫаС1 для вытеснения атмосферного воздуха, попадающего в образец при отборе, и герметизировали. Дегазация образца производилась термовакуумным способом спустя не более 1 сут после отбора. Параллельный образец помещался в металлический контейнер с металлическими шарами внутри и заливался солевым раствором. Порода измельчалась металлическими шарами по принципу шаровой мельницы при вращении контейнера и переходила в суспензионное состояние при перемешивании. Для этого опыта образец отбирался меньший, чем в первом, — примерно занимающий 1/3 контейнера. При дроблении породы выделялось тепло, поглощаемое солевым раствором, что снижало возможность термического новообразования газов и повышало десорбцию УВГ из породы из-за незначительной растворимости газов в суспензии. В результате измельчения породы и перехода ее в суспензионное состояние значительно увеличивалась полнота дегазации по сравнению с обычной термовакуумной дегазацией (табл. 1). Всего исследовано образцов пород глинистых (глины, суглинки) — 27, песчанистых (пески, супеси, алевриты) — 43. С помощью статистического критерия Стьюдента показано, что различие между данными, полученными термовакуумным и комплексным методами, существенно (рис. 1). На линии ординат (см. рис. 1) отложены количества УВГ, извлекаемые методом термовакуумной дегазации (ТВД) из пород, в процентах от количества УВГ, извлекаемых описанным выше комплексным методом дегазации (КД), включающим термовакуумную и механическую дегазацию (МД), с переводом породы в суспензионное состояние путем перемешивания в солевом растворе. Как видно из рис. 1, методом КД извлекается зна- [c.69]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология