Смешение ингредиентов в резиносмесителях

Изготовление резиновых смесей — один из наиболее сложных, ответственных и энергоемких процессов производства резиновых изделий. Здесь используется большое количество разнообразного, сложного и дорогостоящего оборудования с высокой степенью автоматизации. Основной задачей работы оборудования является получение необходимого количества высококачественных резиновых смесей путем смешения каучука (эластомера) с многими ингредиентами. Резиновая смесь — это однородная многокомпонентная система на основе эластомера, используемая для изготовления резиновых изделий. В состав резиновых смесей входит ряд компонентов, причем состав и сами компоненты могут меняться в зависимости от типа и назначения резиновых смесей и изделий. Состав рецепта резиновой смеси выбирается опытным путем. В табл. 2.1 приведен один из таких рецептов резиновой смеси. Имеются и другие более сложные рецепты смеси, с большим числом компонентов. Из табл. 2.1 следует, что в состав резиновой смеси входит ряд компонентов, которые обладают различными свойствами (твердые, сыпучие, жидкие) и должны дозироваться (взвешиваться с точностью около 0,1 % от веса) и загружаться в резиносмеситель в различном весовом количестве и в определенной последовательности. [c.59]

Порядок смешения в резиносмесителях типа РС-140 следующий. Сначала при закрытом нижнем затворе загружают каучуки, регенерат, маточные смеси, твердые мягчители, затем через определенный промежуток времени в 2—4 приема загружают порошкообразные ингредиенты и остальные мягчители. После очередной загрузки верхний затвор каждый раз закрывают. По истечении установленного времени открывают нижний затвор и резиновую смесь выгружают на вальцы с помощью ленточного транспортера или по наклонному желобу. [c.263]

В настоящее время применяются следующие пути интенсификации процесса смешения в резиносмесителях 1) повышение давления верхнего затвора на смесь с одновременным увеличением навески резиновой смеси, что обеспечивает лучшие условия для равномерного распределения ингредиентов в резиновой смеси [c.268]

Время загрузки ингредиентов и продолжительность процесса смешения прн ручной загрузке ингредиентов на вальцы или в резиносмеситель контролируется рабочим по режимным часам или с помощью командного электропневматического прибора КЭП-12у со световым табло. Этими приборами подаются световые сигналы, указывающие на необходимость очередной загрузки ингредиентов или прекращения процесса смешения. [c.273]

Ручная развеска бывает централизованная и децентрализованная. Централизованную развеску производят на специальном участке развески, оборудованном ленточными и подвесными конвейерами для подачи ингредиентов к резиносмесителям. Развеску производят на циферблатных и чашечных весах. Вдоль линии бункеров и рабочих мест развесчиков устанавливают ленточный транспортер или подвесной конвейер. Скомплектованные навески с паспортом подают подвесным конвейером или другим видом транспорта на участок смешения. Развеску сажи производят отдельно от светлых ингредиентов. При децентрализованной развеске ингредиенты развешивают около загрузочной воронки резиносмесителя. Жидкие мягчители обычно дозируют по объему и подают из обогреваемых баков по трубопроводам. После отвешивания материалы подают непосредственно в питательную воронку резиносмесителя или на питательный ленточный транспортер. [c.253]

Резиносмеситель ти а РС- 250/40 представляет собой закрытую камеру 5 внутри которой навстречу друг другу вращаются два ротора 7. Каучук и другие материалы загружаются в камеру сверху через загрузочную воронку 4, захватываются лопастями вращающихся роторов, энергично перетираются и перемешиваются в зазорах между роторами и стенками камеры. Поскольку в процессе смешения в резиносмесителе развиваются высокие температуры, для предотвращения чрезмерного перегрева смесей стенки камеры и ротора охлаждают холодной водой. Роторы вращаются в подшипниках, расположенных в приливах боковин смесительной камеры. Для предотвращения попадания смеси и ингредиентов в подшипники и выхода материалов наружу на смесителе установлены специальные уплотняющие устройства. [c.102]

В подготовительном производстве на линиях изготовления резиновых смесей, оснащенных оборудованием большой единичной мощности, при выполнении операций транспортировки, загрузки и смешения ингредиентов, имелись случаи загораний и взрывов. Выяснилось, что для исключения образования взрывоопасных смесей паров ингредиентов резиновых смесей с воздухом решающее значение имеет соблюдение регламентируемого режима смешения. К перегреву резиновых смесей (на первой стадии более 150 6°С, на второй - более 107 3°С) и созданию пожаро - взрывоопасной ситуации приводили отказы в работе нижнего затвора при выгрузке смеси, отсутствие или недостаточный уровень охлаждения узлов резиносмесителя, сбои в работе термопар. Взрывоопасные паровоздушные смеси образовывались при случайном попадании некачественных ингредиентов с температурой вспышки меньшей или равной температуре смешения ингредиентов. Увеличение частоты входного контроля сырья по температуре вспышки в два раза позволило исключить использование таких материалов в технологическом процессе. [c.379]

В целях повышения производительности труда и механизации процесса смешения применяется автоматическая развеска, она позволяет в значительной мере уменьшить запыленность помещения цеха, уменьшить потери ингредиентов и сократить количество рабочих, занятых на развеске. При автоматической развеске бункеры с ингредиентами располагают над резиносмесителями, благодаря этому облегчается подача ингредиентов, которая может производиться по трубам и рукавам самотеком. Подачу ингредиентов в промежуточные и расходные бункеры производят шнеками, ленточными и скребковыми транспортерами. Из расходных бункеров и емкостей ингредиенты поступают на автоматические весы, а затем по трубопроводам или с помощью ленточного транспортера подаются в резиносмеситель. Для автоматической развески порошкообразных ингредиентов, а также жидких и расплавленных мягчителей применяют автоматические весы. [c.253]

При изготовлении смесей в резиносмесителе соблюдают в основном тот же порядок введения ингредиентов, что и на вальцах. Для смесей с высоким содержанием наполнителей рекомендуется применение мягких Б.-н.к. При использовании наполнителей различной активности первыми загружают более активные. Серу рекомендуется вводить в виде маточной смеси. Средняя продолжительность смешения в резиносмесителе 15 мин темп-ра выгружаемой смеси 130—150° С. Листование производят на холодных вальцах в течение 6—8 мин. При двухстадийном режиме изготовления высоконаполненных смесей в резиносмесителе в первой стадии вводят часть наполнителей в полученную маточную смесь после ее листования и охлаждения вводят серу и остальные ингредиенты. [c.156]

Развеска ингредиентов у резиносмесителей производится в автоматическом цикле в соответствии с принятыми режимами смешения. У резиносмесителей 1-й стадии смешения предусматриваются расходные бункеры для технического углерода и светлых порошков. Система развески ингредиентов для 2-й стадии смешения аналогична системе развески светлых порошков для 1-й стадии изготовления резиновых смесей. У резиносмесителей, выполняющих универсальные функции, предусмотрено оборудование для развески ингредиентов как 1-й, так и 2-й стадии смешения. [c.104]

При смешении на вальцах распределение ингредиентов в каучуке происходит только в зазоре между валками, В закрытом резиносмесителе ингредиенты распределяются в каучуке в зазоре между валками и в пространстве между лопастями или гребнями вращающихся валков и неподвижной стенкой рабочей камеры. Поэтому резиносмесители намного производительнее смесительных вальцов. Для смешения на вальцах требуется 9—10 мин, в резиносмесителе процесс заканчивается за 2—4 мин. К преимуществам резиносмесителей относятся также лучшая обрабатываемость и однородность получаемых смесей, большие возможности механизации процессов загрузки и выгрузки, экономия рабочих площадей, электроэнергии и др. [c.510]

Режим смешения устанавливают в зависимости от свойств (состава) резиновой смеси, вида смесительного оборудования, его объема, скорости вращения валков или роторов, фрикции между валками. При одностадийном смешении в резиносмесителе листование смеси, введение вулканизующего агента, а иногда и ускорителя вулканизации ведут на лабораторных вальцах. В резиносмесителе смешение может проводиться и в две стадии. Смешению предшествует взвешивание каучуков и ингредиентов согласно рецепту, рассчитанному в единицах массы. Взвешивать следует очень тщательно, замена одного ингредиента другим не допускается. Общее количество каучука и ингредиентов должно соответствовать полезному объему смесительного оборудования. [c.24]

Порядок загрузки ингредиентов. При смешении в резиносмесителях типа РС-140 порядок загрузки ингредиентов такой же, как и при смешении на вальцах. Одновременная загрузка в смесительную камеру мягчителей и комкующихся саж ухудшает их распределение в резиновой смеси. [c.265]

На процесс смешения в резиносмесителях оказывают влияние следующие факторы величина навески резиновой смеси порядок загрузки ингредиентов продолжительность смешения температура смешения давление верхнего затвора скорость вращения валков (роторов) резиносмесителя. [c.265]

На заводах РТИ с большим ассортиментом выпускаемых резиновых смесей малой массы на основе различных каучуков в линию устанавливают один резиносмеситель периодического действия. При этом дозирование и подача гранулированных и негранулированных каучуков, светлых ингредиентов (кроме ускорителей и серы), технического углерода не отличается от аналогичных при одностадийном смешении. [c.6]

Важной проблемой является использование масла, содержащегося в выпрессовках из лабиринтных уплотнений роторов резиносмесителей. Количество масла в выпрессовках зависит от числа стадий смешения 30—70% выпрессовок составляют ингредиенты резиновой смеси. [c.182]

Технология смешения в промышленности РТИ и шинной промышленности в принципе одинакова. Основным оборудованием в подготовительном производстве является резиносмеситель Для РТИ приготавливают на вальцах только 14—16% смесей. Однако, если в шинной промышленности перерабатывают каучуки 10— 15 типов и разновидностей и до 40 видов ингредиентов, то в производстве РТИ используют каучуки 30—35 типов и до 100 видов ингредиентов. Обилие и специфика рецептур и режимов, а также широкий ассортимент используемого оборудования (смесители и вальцы разных типов и размеров) создают технические сложности в производстве смесей для РТИ. Состав смесей отличается более высоким наполнением (120—140 масс. ч. технического углерода на 100 масс. ч. каучука вместо 50—60 маос. ч. в шинном производстве). Поэтому тепловыделения и температура смешения обычно более высокие, чем в шинном производстве, проблема теплообмена обострена и использование смесителей большой единичной мощности и емкости вряд ли возможно даже в перспективе. Однако имеется положительный опыт работы со смесителями типа Интермикс — Шоу , обладающими лучшими, чем у смесителей типа Фаррел — Бридж ( Бенбери ), характеристиками теплообмена и, по-в идимому, более приспособленными для приготовления жестких смесей для РТИ. [c.179]

Одним из путей экономии дорогостоящих материалов и повышения качества резиновых смесей является снижение потерь сырья и отходов смесей. Для сбора распыла сыпучих ингредиентов из резиносмесителей на первой стадии смешения и из оборудования при одностадийном смешении используют фильтр, с помощью которого пыль ингредиентов можно отсасывать из неплотностей резиносмесителей, весов, бункеров и возвращать в смесительную камеру. Применение таких фильтров позволяет сэкономить материалы и улучшить условия труда. [c.79]

На первой стадии в резиносмеситель вводят все ингредиенты, кроме серы и ускорителей. После окончания первой стадии смешения (продолжительность около 4 мин) смесь с температурой 140— 150 °С выгружают на транспортер, по которому она направляется в стрейнер-гранулятор. Далее гранулы [c.6]

Существенной трудностью в организации непрерывного процесса является отсутствие надежной системы непрерывного дозирования ингредиентов. Смесители непрерывного действия невыгодно применять на производствах, потребляющих резиновые смеси различного состава, так как смесители приходится часто перестраивать. Однако они могут успешно применяться для приема и доработки резиновых смесей из резиносмесителей периодического действия, а также для проведения второй стадии смешения. [c.76]

Из таблицы видно, что предварительное перемешивание СКД и СКС до введения других ингредиентов в резиносмеситель не дает существенного улучшения качества смесей и вулканизатов на их основе, в то время как одновременная загрузка и смешение [c.181]

На первой стадии в резиносмеситель вводят бутилкаучук и другие компоненты (кроме вулканизующих веществ). Для ускорения смешения и улучшения диспергирования ингредиентов объем загрузки в резиносмеситель рекомендуется увеличивать на 10—15%. Смешение на первой стадии проводят при температуре до 180 °С,. что позволяет улучшить их технологические свойства и получить резины с лучшими физико-механическими свойствами, а также облегчить удаление летучих веществ из смеси. [c.77]

Было замечено влияние величины загрузки камеры резиносмесителя на стабильность свойств протекторной резиновой смеси. Варьирование объема загрузки от 480 л до максимально возможной (550 л) при прямом и обратном порядке загрузки ингредиентов показало, что наилучшее качество смешения протекторных смесей достигается при увеличении загрузки резиносмесителя с 480 до 530 л. [c.364]

Реализация данных способов потребовала разработки алгоритмов, представленных на рис. 50, 51, 52. Так, полнота объема загрузки ингредиентов в начальный период смешения контролируется (рис. 50) путем сравнения мощности Ксм("С), развиваемой электродвигателем главного привода резиносмесителя на смешение, с минимально N (1) и максимально N"(1) допустимыми границами ее изменения. Корректировка значения см("С) с учетом фактического технического состояния оборудования осуществляется по выражению [c.368]

Температура смешения. Температура свыше 135—140 °С в резиносмесителе типа РС-140 оказывает неблагоприятное влияние на смеси на основе СКБ и СКС, вызывая процесс структурирования каучука и ухудшение технологических свойств резиновой смеси. Смеси, содержащие каптакс или альтакс, должны иметь температуру не выше 110—125 °С, при наличии тиурама в резиновой смеси температура ее не должна превышать 100—110°С. Температура в смесительной камере в процессе смешения не бывает постоянной после загрузки каучука, имеющего температуру окружающего воздуха, температура понижается до 50—60 °С, по мере загрузки ингредиентов и последующей обработки температура в смесительной камере повышается и к концу процесса обычно достигает 95—110°С. Смеигение каучука с ингредиентами происходит эффективно только после того, как в смесительной камере будет достигнута определенная температура, при которой каучук становится достаточно пластичным. При низких температурах смесь крошится и трудно собирается в общую массу. [c.265]

Интенсификация смешения целесообразна только при условии автоматической развески и загрузки ингредиентов в резиносмеситель. [c.511]

В резиновой промышленности приняты одностадийные и двух-стадийные режимы смешения. При одностадийном режиме в резиносмеситель вводят каучук и затем в определенной последовательности загружают все ингредиенты, кроме серы. Этот режим особенно пригоден при переработке саже-масляных бутадиен-стирольных каучуков, поскольку самая энергоемкая операция— [c.512]

Как отмечено выше, при простом смешении происходит также диспергирование ингредиентов, поэтому может служить мерой качества приготовления резиновых смесей. В частности, для закрытых резиносмесителей роторного типа при расчетной величине 7=10 с оптимальной для качества смесей и резин считается 72= 2000-г-3000 ед. Обычные [c.15]

Давление монолитной смеси передается иа верхний пресс, который совершает пульсирующие колебания. В этом случае давление верхнего пресса на смесь есть мера компенсации пиковых нагрузок и должно быть ограниченно, поскольку очень высокие давления на верхнем прессе эквивалентны его механическому заклиниванию и опасны. Большее зна-. чение имеет давление верхнего пресса на уплотняемые компоненты в начале цикла. Повышение удельного давления способствует более быстрому уплотнению, смачиванию ингредиентов, и этим снижается доля неэффективного времени в цикле смешения и повышается производительность при смешении. Особенно большую роль играет повышение давления при повышенных частотах вращения роторов, обусловливающих короткие циклы смешения. Оптимальным считается удельное давление верхнего пресса на смесь в 0,3—0,6 МПа. Дальнейшее его повышение малоэффективно. Изменение конструкции смесительных органов и вспомогательных узлов резиносмесителя — основной возможный путь интенсификации процесса смешения. [c.43]

Подача гранул маточных резиновых смесей на склад. Гранулы различных бечей (заправок) одного и того же рецепта резиновой смеси, выпускаемые из охладительных барабанов, до подачи на склад маточных смесей необходимо перемешивать для получения однородного продукта, т.к. различные ингредиенты, входящие в состав заправки резиносмесителя, дозируются с определенным допуском. При смешении нескольких закладок получают продукт с более постоянными параметрами качества, на который уже меньше влияют допуски при дозировке, обработке, а также переменные характеристики сырья. [c.96]

Коэффициент загрузки камеры резиносмесителя существенно зависит от порядка загрузки ингредиентов. В частности, при прямом режиме, т. е. вводе каучука, затем технического углерода и всех материалов в начале цикла, ускоряется тепловыделение ввиду резкого возрастания мощности, потребляемой на уплотнение и смачивание технического углерода (рис. 2.24). Избыток мощности не успевает отбираться теплоотводящей системой, поэтому происходит резкое повышение температуры смеси и цикл смешения, а следовательно, и снижаются. Ввод технического углерода, мягчителей и других ингредиентов частями (рис. 2.24) обеспечивает равномерное распределение потребляемой мощности по всему циклу смешения, а это способствует оптимизации теплового баланса, менее резкому повышению температуры и повышению общего времени [c.47]

Продолжительность смешения. В резиносмесителях продолжительность смешения значительно меньше, чем на вальцах, так как процесс смешения происходит практически во всем объеме резиновой смеси, т. е. не только в зазоре между вращаюшнмися валками, но и между роторами и стенками смесительной кам. ры. Продолжительность смешения зависит от состава резиновой смеси, от вида каучука и объема вводимых ингредиентов. При увеличении содержания сажи в резиновой смеси продолжительность смешения увеличивается. При применении резиносмесителей РС-140 продолжительность смешения колеблется от 8 до 12 мин. [c.265]

Подготовка каучука и ингредиентов к смешению, точность их взвешивания, определенная последовательность введения ингредиентов в каучук, температура и скорость смешения, давление на смесь в резиносмесителе, тип смесительного оборудования суще-стенно влияют на свойства полученных смесей. [c.24]

Процесс пр иготовления резиновых смесей называется смешением. Смеси приготовляют в резиносмесителях периодического и непрерывного действия, а также на вальцах. Во время смешения ингредиенты дробятся и равномерно распределяются по всей массе, образуя однородную резиновую смесь. Одним из направлений улучшения качества и механизации смешения является создание поточных линий приготовления резиновых смесей. [c.71]

При изготовлении мягких смесей в начале смешения в резиносмеситель вводятся ускорители, а за 20—30 сек до окончания цикла смешения — сера. Эти ингредиенты поступают из бункеров 13 через весы 14 я 15 я промежуточную емкость 16. При изготовлении жестких смесей сера вводится на вальцах, установленных после смесителя (на схеме не показаны). Негра-нулированные каучуки и регенерат взвешиваются на весах 25, откуда передаются на загрузочный ленточный транспортер 24. Пыль собирается в пылесборнике 29, а затем высыпается в контейнер 30. [c.230]

Смешение каучука с ингредиеитами производится в специальных аппаратах — резиносмесителях, в которых каучук перетирается вместе с ингредиентами. Вулканизующий агент вводится в резиновую смесь в последний момент составления резиновой смеси во избежание преждевременной вулканизации. [c.422]

НОВОЙ смеси не должна подниматься выше 110 С. В маточную резиновую смесь на второй стадии вводится небольшое количество ингредиентов поэтому фактическая продолжительность смешения, равная 2 - 2,5 мим, вполне достаточна для равномерного распределения серы и ускорителей. В агрегате с резиносмесителем на второй стадии смешения устанавливаются листовальные вальцы с размерами валков 2130x660x620 мм или шприц-машина с листующей головкой (рис. 50). [c.270]

При преждевременной загрузке больших количеств сажи или других порошкообразных ингредиентов, а также когда смесь еще недостаточно разогрелась (например, в начале работы резино-с.месителя), смесь может превратиться в крошку. Для предотвращения ее образования в резиносмеситель вместе с каучуком вводят затравку . Затравкой называют резиновую смесь такого же сосгава, что и рабочая смесь, но не содержащую серы и ускорителей. Ее вводят в количестве 3—5 кг. При введении затравки Б таком количестве нет необходимости изменять содержание серы и ускорителей в рабочей смеси. Затравка имеет более высокую пластичность и клейкость, чем каучук, она связывается с каучуком, предотвращает образование крошки, смешение начинается быстрее и происходит легче. Благоприятное влияние затравка оказывает на изготовление регенератных смесей с больши.м содержанием регенерата, которые также склонны крошиться. [c.270]

Для этого чаще всего используют резиносмеситель 5 периодического действия РСВД-250-40. Технический углерод скребковыми питателями 2 из расходных бункеров 1 подают на автоматические весы 3 и затем через загрузочную емкость 4 — в резиносмеситель 5. Мягчители из циркуляционной системы 6 через электро-управляемые клапаны загружают в автоматические весы 7 и 5, из которых полученные навески собирают в сборочном продувочном баке 9. Из бака мягчители сжатым воздухом с помощью шестеренчатого насоса 10 через клапан 11 подают в резиносмеситель. Остальные ингредиенты резиновой смеси, кроме серы и ускорителей, загружают в резиносмеситель 5 аналогично тому, как это проводилось при одностадийном смешении. [c.7]

ВО вращающихся барабанах. Из вращающихся барабанов маточные резиновые смеси пневмотранспортом подаются на вторую стадию изготовления окончательных смесей (смеситель 5 или смеситель 3). После второй стадии резиновые смеси листуются, охлаждаются, укладываются на поддоны и подаются на механизированный высокостеллажный склад смесей. Далее после третьей стадии смешения готовые смеси в листах на поддонах поступают на склад готовых смесей. Отсюда готовые резиновые смеси автоматически подаются к агрегатам-потребителям. Для управления технологическим и транспортным оборудованием используется полностью взаимосвязанная система управления с ЭВМ. Система обеспечивает управление пятью резиносмесителями и связанным с ними оборудованием для дозирования и подачи ингредиентов экструдерами, фестонными охладителями и связанным с ним оборудованием производством резиновых гранул маточных смесей, их хранением и распределением кольцевой магистралью подачи мягчителей участком централизованной развески и распределения микрокомпонентов приемом, хранением и распределением технического углерода складом маточных и готовых смесей отбором проб готовой продукции. [c.74]

Основными причинами выделения пыли ингредиентов являются негерметично сть транспортных линий, систем развески и загрузки, несовершенство отсосов [394], и загрузка пылящих ингредиентов в резиносмеситель без остановки процесса смешения при поднятии верхнего затвора. При этом легкопы-лящие порошкообразные ингредиенты подвергаются ударам от пластоэластических деформаций каучука между роторами, что вызывает сильное выделение пыли. По данным [395] за 8 часов работы одного резиносмесителя потери от выделения пыли порошкообразных компонентов могут составить до 4 кг. [c.386]

Промышленная организация процесса смешения в периодических ре-зкносмесйтелях- Приготовление резиновых смесей является одной из самых сложных и ответственных операций в технологии резины. Схематическое представление процесса одностадийного смешения, приведенного на рис. 2.27, указывает на большое число операций дозирования компонентов резиновой с.меси, различающихся внешним видом (от кип и гранул каучука до порошкообразных, жидких и легкоплавких), которые требуют специфического обращения в ходе хранения, транспортировки, дозирования и ввода в резиносмеситель. На рис. 2,27 можно выделить участки хранения и развески каучуков (поз. 22, 23, 25) технического углерода (поз. 1, 3, 4) сыпучих (типа цинковых белил, мела, каолина — поз. 17—20) и кусковых (типа дробленых канифоли, смолы, октофор, рубракса — поз. 5—7) материалов жидких и легкоплавких продуктов (поз. 8—12) серы, ускорителей вулканизации, противостарителей и других ответственных ингредиентов (поз. 13—16). Взвешенные твердые материалы в заданной [c.52]

Основной сложностью непрерыБКОго процесса смешения является проблема снижения флуктуации концентраций ингредиентов в любой точке объема смеси на выходе из резиносмесителя. [c.67]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология