Резиносмеситель роторов

На рис. 3.5 представлена установка для автоматической наплавки крупных роторов (червяк червячной машины, трансмиссионный вал, ротор резиносмесителя), состоящая из манипулятора, автоматической сварочной головки и рамы. Манипулятор представляет собой устройство на базе токарного станка, имеющее [c.87]

Закрытые резиносмесители являются машинами, которые широко применяются для смешения, но на заводах они часто используются и для механической пластикации натурального каучука. Наибольшее распространение получили смесители с роторами овальной формы. В настоящее время резиносмесители выпускаются в соответствии с техническими условиями ГОСТ 11996—66 [c.241]

Резиносмеситель (рис. 44) имеет рабочую камеру 6 с двумя расположенными внутри горизонтальными роторами 5, вращающимися в противоположных направлениях. Загрузку производят через воронку / с откидной дверцей 2. Смесительная камера имеет верхний затвор 3, перемещаемый в вертикальном направлении с помощью пневматического цилиндра 12 с поршнем и нижний затвор 7 в виде горизонтального полого цилиндра с трапециевидным выступом вверху, который перемещается в горизонтальном направлении также с помощью сжатого воздуха. [c.241]

Процесс пластикации каучука в резиносмесителе производят в следующем порядке. При закрытом нижнем затворе через воронку в резиносмеситель загружают предварительно распаренный каучук. В рабочей камере каучук захватывается вращающимися роторами и проталкивается вниз через зазор между ними. По прохождении зазора масса каучука разбивается треугольным выступом нижнего затвора на два потока, которые затем соединяются вверху над роторами вместе и снова проходят через зазор. Винтообразно расположенные гребни роторов перемещают каучук вдоль камеры параллельно роторам, благодаря этому обеспечивается дополнительное перемешивание. По истечении установленного времени пластикацию прекращают, при этом открывают нижний затвор и выгружают пластикат на вальцы в виде бесформенных кусков. На вальцах производят дополнительную обработку пластиката и срезку в виде листов вручную или с помощью механических ножей. После охлаждения пластикат укладывают на этажерки или платформы. [c.243]

Скорость вращения валков (роторов) резиносмесителя. Повышение скорости вращения роторов усиливает перемешивание резиновой смеси и повышает интенсивность процесса, поэтому в последнее время для смешения стали применять скоростные резиносмесители. [c.266]

Первый путь используется на резиносмесителях РС-140 при обычной скорости вращения роторов. На скоростных резиносмесителях со скоростью вращения переднего ротора 30 или 40 об мин обычно используются оба пути, сочетание которых приводит к значительному сокращению продолжительности смешения и повышению производительности оборудования. [c.268]

Вторая стадия смешения осуществляется в резиносмесителях со скоростью вращения роторов 20 или 30 с6 мин, так как П1 И введении в резиновую смесь серы и ускорителя температура рези- [c.269]

При проведении первой стадии смешения под каждым резиносмесителем 1 устанавливают по одному червячному гранулятору 2 для доработки и гранулирования маточной смеси. Частота вращения четырехлопастных роторов резиносмесителя объемом 620 л составляет 50 об/мин, а диаметр червяка гранулятора равен 608 мм по всей длине. Г ранулы обрабатывают поверхностно-активным веществом и подают на вибротранспортер 3 для удаления избытка суспензии, а затем элеватором 6 и ленточным транспортером 7 направляют в барабаны 8 для охлаждения. Каждый гранулятор агрегируют с двумя барабанами для обеспечения непрерывного потока при переходе с одной резиновой смеси на другую. Гранулы в барабане охлаждают воздухом, нагнетаемым вентиляторами. Барабаны имеют специальные спиральные насадки для обеспечения продвижения и оптимальной степени контакта гранул с потоком охлаждающего воздуха. Производительность каждого барабана 12 т/ч. Гранулы, выходящие из барабана с температурой 30—40 °С, системой ленточных транспортеров направляются во вращающиеся емкости для хранения маточных смесей. Перемешивание маточных смесей во время хранения способствует усреднению гранул, поступающих в разное время, а следовательно, и улучшению их качества. Каждая емкость рассчитана на вместимость 24 т смеси при коэффициенте заполнения у = 0,6. [c.8]

При использовании четырехлопастных роторов продолжительность цикла смешения сокращается до 30—35% и на 20% снижается расход электроэнергии (несмотря на увеличение нагрузки на электродвигатель на 10—20%). В резиносмесителях с переменной частотой вращения роторов можно проводить две стадии смешения первую на большой скорости, а вторую на меньшей. [c.75]

В комплект оборудования большой единичной мощности подготовительного цеха входит оборудование поточно-автоматических линий приготовления резиновых смесей, основу которых составляют резиносмесители с объемом камеры 0,33 м (РС-330) и 0,65 м (РС-650), оснащенные приводами, обеспечивающими плавное или ступенчатое регулирование частоты вращения роторов. [c.57]

При использовании наполненного техническим углеродом порошкообразного каучука продолжительность смешения в закрытом смесителе составляет 45—60 с при частоте вращения роторов 40 об/мин, температура смеси при выгрузке примерно 105 °С. Применение композиций позволило осуществить одностадийный процесс приготовления в закрытых резиносмесителях жестких смесей на основе некоторых каучуков, которые раньше можно было обрабатывать только на вальцах. Исследования показали, что при переработке композиций в закрытых резиносмесителях средний размер частиц порошкообразных каучуков может составлять около 3 мм (поскольку получены примерно одинаковые результаты при использовании частиц каучука размером 5,5 и 0,8 мм). [c.65]

ЭВМ управляет всем процессом смешения. Основные технологические параметры и критерии процесса приготовления смеси (температура смеси в камере резиносмесителя, давление поршня, температура охлаждающей воды на входе в резиносмеситель и выходе из него, число оборотов роторов, потребляемая двигателем электроэнергия) регистрируются и передаются на центральную систему электронной обработки данных. [c.70]

Изготовление резиновых смесей предусматривается в одну, две и три стадии. 1-я стадия изготовления маточных смесей и пластикации НК осуществляется в резиносмесителях емкостью 0,63 м с плавным регулированием частоты вращения роторов от 15 до 50 об/мин. Доработка смесей проводится в шнековых экструдерах диаметром шнека 530/660 мм с гранулирующей или валковой головками. 2-я и 3-я стадии проводятся в резиносмесителях 630—15- -50 с подачей в экструдеры диаметром шнека 530/660 или в резиносмесителях 250—30 с подачей на вальцы диаметром 2100 мм. Резиносмесители 250—30 используют и для одностадийного смешения. [c.104]

Важной проблемой является использование масла, содержащегося в выпрессовках из лабиринтных уплотнений роторов резиносмесителей. Количество масла в выпрессовках зависит от числа стадий смешения 30—70% выпрессовок составляют ингредиенты резиновой смеси. [c.182]

В последние годы развитие современных закрытых резиносмесителей шло по двум основным направлениям машины (и, следовательно, полезные объемы) становились все больше, появились смесители с объемом смесительной камеры 620—650 л объемы готовых заправок, отнесенные к полезной емкости, становились все больше благодаря соответствующим разработкам роторов, повышению частоты вращения и использованию автоматических весовых дозирующих устройств. [c.189]

Рис. 1.9. Схематическое изображение зависимости давления (/) и напряжения сдвига (2) от угла поворота лопасти ротора в резиносмесителе.

Роторы по геометрическим очертаниям рабочей части бывают четырех видов овальные, трехгранные, цилиндрические и четырехгранные. В отечественной практике нашли применение в основном резиносмесители закрытого типа с овальными роторами. Главным образом им и посвящена настоящая глава. [c.88]

Резиносмеситель (рис. 4.1) состоит из смесительной камеры 9, смонтированной на станине 11, внутри которой размещены роторы 14 верхнего затвора 8 и его привода 6 загрузочной воронки 7 нижнего затвора 10 с приводом 12 системы коммуникаций 5 для подачи охлаждающей воды к смесителю привода роторов, в состав которого входят электродвигатель 7, муфта 2, блок-редуктор 3 и шарнирные муфты 4 целого ряда других вспомогательных устройств. [c.88]

По окончании загрузки компонентов в камеру резиносмесителя включается в работу пневматический привод 7, шток которого соединен с верхним затвором 6. Последний опускается и воздействует на компоненты смеси с определенным усилием. Благодаря этому достигается необходимое для процесса смешения сцепление перемешиваемого материала с поверхностью роторов и смесительной камеры. В начальный период работы смесителя компоненты заполняют не только весь объем смесительной камеры, но и часть горловины. По мере распределения сыпучих и жидких компонентов в каучуке объем смеси уменьшается и на завершающей стадии процесса смесительная камера заполнена смесью частично. Отношение объема резиновой смеси к свободному объему смесительной камеры носит название коэффициента загрузки. Среднее значение коэффициента загрузки смесительной камеры выбирается опытным путем и лежит в пределах 0,6—0,7. [c.89]

Сейчас же отметим, что процесс приготовления резиновых смесей весьма энергоемок. Резиносмесители оснащаются достаточно мощными электродвигателями. Например, резиносмеситель со свободным объемом смесительной камеры 250 л при частоте вращения быстроходного ротора 20 об/мин оснащается электродвигателем мощностью 315 кВт, а тот же смеситель при частоте вращения быстроходного ротора 40 об/мин оснащается двигателем мощностью уже 800 кВт. [c.90]

Вся эта мощность, за исключением потерь в приводе, расходуется на приготовление резиновой смеси и выделяется в виде теплоты в смесительной камере. Для поддержания температурного режима резиносмеситель оснащается комплексной системой охлаждения, Охлаждению водой подвергаются смесительная камера, роторы, верхний и нижний затворы. [c.90]

По окончании цикла смешения нижнее окно в смесительной камере открывается и готовая смесь вращающимися роторами выталкивается наружу, происходит выгрузка резиносмесителя. Затворы нижнего окна бывают двух типов скользящие и откидные. На рис. 4.2 в поперечном разрезе изображен нижний затвор скользящего типа. Собственно затвор 13 укреплен на корпусе воздушного [c.91]

На рис. 4.5, б показано так называемое самоуплотняющееся устройство. Здесь резиновая смесь из камеры наружу может проходить через зазор в месте контакта торцевой поверхности подвижного (плавающего) кольца 8 и фрикционным кольцом 9. Кольцо 8 насажено по подвижной посадке на втулку 7 и может относительно ее перемещаться в осевом направлении. Предварительное поджатие кольца 8 к кольцу 9 осуществляется рядом пружин 10, закрепленных на шейке ротора. Сущность самоуплотнения заключается в следующем. При работе резиносмесителя резиновая смесь из камеры через зазор между ребордой ротора 1 и торцевым кольцом 4, между втулкой 7 и тем же кольцом 4 проникает во внутрь устройства и воздействует на торцевую поверхность плавающего кольца 8, прижимая его к кольцу 9. При этом чем больше давление в камере смесителя, тем с большим усилием поджимается кольцо 8 к кольцу 9. Размеры и соотношения площадей контакта кольца 8 подбираются такими, чтобы резиновая смесь в виде выпрессовок выходила через зазор между уплотняющимися кольцами наружу. В место контакта колец также под давлением подается смазка. [c.94]

Привод роторов резиносмесителей осуществляется по различным схемам от электродвигателей посредством передач. Роторы резиносмесителя вращаются с разной частотой и по аналогии с вальцами (см. гл. 5) отношение частоты вращения быстроходного ротора к частоте вращения менее быстроходного ротора называют фрикцией, а пара шестерен в приводе, обеспечивающая эту разность частот вращения роторов, получила название фрикционных. Такое название обычных зубчатых шестерен носит по этой причине условный характер. [c.94]

На рис. 4.6 приведена типичная для современных резиносмесителей кинематическая схема привода роторов. Вращательное движение роторам 6 от электродвигателя 1 передается через упругую муфту 2, блок-редуктор 3 и шарнирные муфты 4, Здесь три ступени [c.94]

Рис. 4.6. Кинематическая схема привода роторов резиносмесителя

В резиносмесителях старых конструкций можно встретить привод роторов от тихоходных синхронных двигателей (94 об/мин) через трансмиссионный вал, трансмиссионную шестерню непосредственно к приводной шестерне, без применения редуктора. [c.95]

Пластикордер типа РЬВ-331 и РЬО-651 фирмы Брабендер представляет собой управляемый микропроцессором крутильный пластометр, непрерывно фиксирующий изменение крутящего момента з а валу роторов и температуру материала в испытательной камере. Он моделирует резиносмеситель закрытого типа [3, 4, 5] и позволяет- исследовать процессы пластикации каучуков и приготовления резиновых смесей. Однако, в отличие от обычного резиносмесителя, роторы в пластикордере не сцеплены друг с другом и вращаются с разной частотой. Температура смесительной камеры и частота вращения роторов могут меняться от 50 до 200 °С и от О до 200 об/мин соответственно. Это позволяет испытывать материалы в широком диапазоне скоростей сдвига. [c.462]

Внутренний слой смесительной камеры 2 изготавливается из износоустойчивого металла примыкающие к камере кромки ротора (гребни) также покрыты износостойким металлом. Зазор между стенкой камеры и гребнем ротора равен 1,5 мм. При больщом износе гребни ротора наплавляют или меняют камеру резиносмесителя. Роторы вращаются навстречу друг другу с фрикцией 1,18, минимальный зазор между ними равен 3 мм. Наиболее распространены в СССР роторы с двумя лопастями на каждом, однако выпускаются и четырехлопастные смесители, считающиеся более производительными. [c.33]

Величина навески каучука. Объем каучука, загружаемого в резиносмеситель, должен соответствовать емкости загрузки резиносмесителя. Емкость загрузки резиносмеси-теля должна быть оптимальной, обеспечивающей хорошую механическую обработку каучука и высокую производительность резиносмесителя. Объем обрабатываемого каучука не может быть равным всему свободному объему смесительной камеры. Объем каучука должен составлять только часть всего свободного объема у резиносмесителя типа РС-140 он составляет номинально 140 л, или около 55% свободного объема. При увеличении объема обрабатываемого каучука возникают затруднения в загрузке каучука в резиносмеситель, а в рабочей камере вследствие высокой эластичности и жесткости каучука возникает высокое давление, при действии которого верхний затвор может приподниматься. В этом случае часть каучука будет находиться в горловине загрузочной цоронки и, таким образом, выйдет из зоны интенсивной обработки. При недостаточном заполнении объема рабочей камеры резиносмесителя будет иметь место недостаточная механическая обработка, так как каучук будет свободно перемещаться внутри при вращении роторов. Необходимо также учитывать степень износа резиносмесителя. В результате износа зазор между роторами и [c.243]

В практике резиновой промышленности начали применять быстроходные резиносмесители со скоростью вращения роторов, равной 30 и 40 об мии и с мотором мощностью 700 тт. Повышение мощности привода и скорости вращения роторов приводит к уве-личениию давления каучука в рабочей камере. В связи с этим возникла необходимость в увеличении давления верхнего затвора на каучук. Оказалось, что применение таких резиносмесителей при скорости вращения роторов около 40 об1мин является весьма эффективным. Температура пластиката в зависимости от продолжительности пластикации повышается до 140—180 °С. В результате интенсивной механической обработки и под влиянием высо-кай температуры деструкция натурального каучука происходит значительно быстрее и продолжительность пластикации сокращается почти в три раза. При увеличении давления верхнего затвора до нескольких килограммов на квадратный сантиметр загрузку каучука можно увеличить до 135—150 кг. [c.245]

На процесс смешения в резиносмесителях оказывают влияние следующие факторы величина навески резиновой смеси порядок загрузки иигредиеитов продолжительность смешения температура смешения давление верхнего затвора скорость вращения валков (роторов) резиносмесителя. [c.264]

Величина навески резиновой смеси. Навеска резиновой смеси должна соответствовать оптимальной емкости загрузки смесительной камеры, так же как и при пластикации натурального каучука. Но при этом следует учитывать и степень износа роторов и стенок с.месителькой камеры ио мере износа емкость загрузки резиносмесителя увеличивают. Более высокая емкость загрузки допустима также для более мягких и пластичных резиновых смесей. Максимальный объем резиновой смеси при смешении в резиносмесителе РС-140 составляет 140- 150 л. [c.264]

Продолжительность смешения. В резиносмесителях продолжительность смешения значительно меньше, чем на вальцах, так как процесс смешения происходит практически во всем объеме резиновой смеси, т. е. не только в зазоре между вращаюшнмися валками, но и между роторами и стенками смесительной кам. ры. Продолжительность смешения зависит от состава резиновой смеси, от вида каучука и объема вводимых ингредиентов. При увеличении содержания сажи в резиновой смеси продолжительность смешения увеличивается. При применении резиносмесителей РС-140 продолжительность смешения колеблется от 8 до 12 мин. [c.265]

Резиносмесители со скоростью вращения роторов 30 об1мин применяют для одностадийного скоростного смешения при общей продолжительности смешения 6—8 мин с подачей серы и ускорителей за 20—30 сек до выгрузки резиновой смеси на вальцы. [c.268]

Двухстадийное смешение на обычном оборудовании приводит к увеличению длительности процесса и снижению производительности оборудования. Весьма эффективно применять на первой стадии скоростные резиносмесители, имеющие скорость вращения роторов 40 об1мин или даже 50—60 об1мин. [c.268]

По новой технологии п[ютекторные резиновые смеси, а иногда и каркасные, готовят в две стадии с применением резиносмесителей со скоростью вращения роторов 30 и 40 об мин. все остальные смеси в одну стадию при скорости вращения роторов резиносмесителя 30 об мин. Изготовленные резиновые смеси без промежуточного охлаждения по прямому потоку подают на автоматические линии для изготовления протекторов и обрезинивания корда. [c.411]

По схеме одностадийного приготовления смесей (рис. 1) получают каркасные смеси на шинных заводах и различные резиновые смеси, используемые в производстве резиновых технических изделий, содержащих сравнительно нежесткие каучуки и полуактивные или среднеактивные наполнители. Продолжительность одностадийного смешения в резиносмесителях с частотой вращения ротора 30 об/мин составляет от 6 до 9 мин температура резиновой смеси при введении серы непосредственно в резиносмеситель не должна превышать 120 °С, но может [c.5]

Поточная линия приготовления протекторных смесей в две стадии в резиносмесителях периодического действия. Первая стадия смешения (рис. 6.1) осуществляется в резиносмесителе РС 250-40 или большой единичной мощности со свободным объемом смесительной камеры 620 или 650 л, с регулируемой частотой вращения роторов 15—60 об/млн. Последующая доработка смеси производится в червячном грануляторе МЧТ-380/450-4 или в одночервячном смесителе непрерывного действия РСНД-530/660-1 с гранулирующей головкой. [c.72]

Требования, предъявляемые к качеству резиновых смесей, их ассортименту и объемам производства, могут быть удовлетворены при использовании различных хмодификаций роторных систем резиносмесителей, так как геометрия роторов для различных групп рецептур резин различна. Большое влияние на качество смесей оказывают частота вращения ротора возможность регулирования давления плунжера типы приводных агрегатов (с постоянным либо с регулируемым числом оборотов роторов) совершенство системы управления процессом смешения типы установленного за резиносмесителем дорабатывающего оборудования и др. [c.189]

Таблица 6.2. Технические данные закрытых резиносмесителей типового ряда О К—Е со сцепляюи имися роторами (производство фирмы

При переработке каучуков и резиновых смесей огромную роль играют явления адгезии и трения перерабатываемого материала по отношению к рабочим органам оборудования. Например, уменьшение адгезии резиновой смеси к роторам резиносмесителя приводит к снижению сдвиговых деформаций и замедлению процесса смешения, так как происходит проскальзывание резиновой смеси в резиносмесителе. При обработке на вальцах это явление приводит к шублению и тоже замедляет процесс обработки смеси. При излишнем увеличении адгезии резиновой смеси к рабочим органам оборудования напротив происходит прилипание смеси к металлу, иногда замазывание , что приводит, например, к повреждению и разрыву резиновой смеси при обработке на каландре, а при обрезинивании ткани является причиной оголения нити. Следует подчеркнуть, что адгезионные свойства полимеров имеют первостепенное значение при сборке многослойного резинового изделия. Необходимо учитывать техноло- [c.32]

Двухлабиринтное уплотнительное устройство (рис. 4.5, а) состоит из втулок и колец, закрепленных на шейке ротора и в боковой стенке смесительной камеры. Гладкая втулка 3 из термообработанной стали неподвижно насаживается на шейку ротора 1. В боковой стенке 2 крепится сменное торцевое кольцо а к нему — лабиринтное кольцо 5. Кольцо 5 охватывает втулку и на внутренней цилиндрической поверхности имеет неглубокую винтовую канавку. Благодаря этой канавке создается первый лабиринт. Второй лабиринт создается между торцевыми поверхностями кольца 5 и подвижного лабиринтного кольца 6. На обоих кольцах выполнены глубокие канавки, выступы одного кольца входят в канавки другого, создавая лабиринт с определенным сопротивлением. В лабиринтные зазоры под давлением с помощью специального насоса подается смазка. Резиновая смесь и ее компоненты под действием давления, которое возникает в камере резиносмесителя при его работе, попадают в лабиринтные зазоры, смешиваются со смазкой, образуя своеобразную пасту. Глубина, ширина винтовой канавки и ее наклон во втулке 5 подбираются таким образом, чтобы напорное течение из камеры преодолевало встречное течение, создаваемое в винтовой канавке. [c.93]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология