Резиновые смеаи однородность

Изготовление резиновых смесей — один из наиболее сложных, ответственных и энергоемких процессов производства резиновых изделий. Здесь используется большое количество разнообразного, сложного и дорогостоящего оборудования с высокой степенью автоматизации. Основной задачей работы оборудования является получение необходимого количества высококачественных резиновых смесей путем смешения каучука (эластомера) с многими ингредиентами. Резиновая смесь — это однородная многокомпонентная система на основе эластомера, используемая для изготовления резиновых изделий. В состав резиновых смесей входит ряд компонентов, причем состав и сами компоненты могут меняться в зависимости от типа и назначения резиновых смесей и изделий. Состав рецепта резиновой смеси выбирается опытным путем. В табл. 2.1 приведен один из таких рецептов резиновой смеси. Имеются и другие более сложные рецепты смеси, с большим числом компонентов. Из табл. 2.1 следует, что в состав резиновой смеси входит ряд компонентов, которые обладают различными свойствами (твердые, сыпучие, жидкие) и должны дозироваться (взвешиваться с точностью около 0,1 % от веса) и загружаться в резиносмеситель в различном весовом количестве и в определенной последовательности. [c.59]

Листование резиновых смесей производят на каландрах с тремя, четырьмя и пятью валками. Обычно валки каландров, образующие зазор, через который проходит резиновая смесь, имеют одинаковую скорость вращения. Только некоторые валки четырех- и пятивалковых каландров вращаются с фрикцией порядка 1 1,1, благодаря которой усиливается механическая обработка резиновой смеси, что приводит к большей ее однородности по пластичности и по температуре. [c.279]

На вальцах резиновая смесь охлаждается, поэтому серу и некоторые ускорители обычно вводят в резиновую смесь на вальцах возможность преждевременной вулканизации резиновой смеси при этом значительно уменьшается. Дополнительная обработка резиновой смеси на вальцах повышает ее однородность. [c.264]

Клеи приготавливают по установленному режиму. В неработающую клеемешалку заливают немного растворителя так, чтобы закрыть дно. Затем при работающей мешалке в нее загружают разогретую резиновую смесь и перемешивают до получения однородной массы, после чего вводят в 3—7 приемов через определенные промежутки времени растворитель. [c.81]

Одним из основных материалов резиновых изделий является резиновая смесь, из которой совместно с различными тканями, нитями корда, металлокордом и другими материалами изготавливаются изделия различной формы, размеров и назначения. Резиновая смесь представляет собой многокомпонентную однородную систему на основе каучука с различным количеством составляющих ее компонентов. Изготовление резиновых смесей осуществляется с помощью специального оборудования — резиносмесителей. В резиносмеситель все компоненты (ингредиенты) должны загружаться в определенных массовых соотношениях и в определенной последовательности. Для получения резиновых смесей высокого качества дозирование ингредиентов должно проводится с достаточной точностью. С этой целью все ингредиенты перед дозированием и загрузкой в резиносмеситель должны быть определенным образом подготовлены. Каждый каучук имеет свою технологию подготовки перед изготовлением резиновых смесей. Так, синтетические каучуки освобождают от тары и разрезают на куски, масса которых удобна для взвешивания определенных порций с установленной точностью. Каучуки низкой пластичности иногда гранулируют в виде цилиндрических гранул диаметром 10—15 мм и длиной 15—20 мм, что облегчает автоматизацию производства. [c.45]

Однородную резиновую смесь из перечисленных выше компонентов получают в специальных закрытых смесителях, иногда с помощью вальцевания. Сначала каучук пластифицируется, а затем к нему добавляют остальные компоненты, за исключением серы (во избежание преждевременной вулканизации, так как перемешивание сопровождается разогреванием до 100—120° С). После окончания размешивания добавляют серу. [c.301]

Готовую резиновую смесь выгружают из резиносмесителя и для придания ей большей однородности обрабатывают на листовальных вальцах, имеющих такое же устройство, как смесительные вальцы. [c.372]

Подаваемая в машину холодная резиновая смесь более однородна по пластичности и температуре, чем смесь, разогретая на вальцах. Благодаря этому полученные шприцованные заготовки имеют более точные размеры по сравнению с заготовками из предварительно разогретой смеси. При переработке холодных резиновых смесей облегчается автоматизация питания червячных машин, лучше используется производственная площадь, сокращается стоимость установки, расход энергии и воды, уменьшаются затраты труда и упрощаются транспортные системы. Кроме того, червячная машина холодного питания может быть установлена независимо от вальцов, т. е. производство шприцованных изделий можно отделить от изготовления смесей. Благодаря исключению предварительного подогрева снижаются потери резины вследствие преждевременной подвулканизации. [c.51]

Приготовление резиновых смесей — один из основных и ответственнейших технологических процессов производства резиновых изделий — заключается в смешении порошкообразных, твердых и жидких ингредиентов с каучуком, обеспечивающем их равномерное распределение в нем. Полученная резиновая смесь должна быть однородной по составу, технологическим свойствам и физико-механическим показателям. [c.18]

Резиновую смесь приготавливают растворением в бензине сырой мягкой резины (№ 1976, 4476 и др.) в соотношении 1 6—1 8. Раствор должен быть однородным, без комков и посторонних включений. Перед использованием раствора его процеживают через мелкую металлическую сетку. [c.209]

Для оценки однородности распределения ферритового наполнителя при различной продолжительности смешения и для выбора оптимального режима смешения изготавливались резиновые смеси на основе натурального каучука с ферритовым наполнителем Ф1 (см. табл. 2.2). Все ингредиенты вводили в каучук на вальцах по общепринятой те.хнологии, причем при добавлении каждого следующего ингредиента смесь перемешивалась в течение 1—2 мин. Ферритовый наполнитель, содержание которого в этом случае составляло 90 вес. % (64 объемн. %), вводили в резиновую смесь в три приема. Все ингредиенты были введены за 17 мин, после чего смесь перемешивалась на вальцах в течение 3 мин. На 20-й минуте из смеси были взяты первые пробы. Это время принято за начало отсчета. Последующие пробы брали через каждые пять минут смешения. [c.74]

На рис. 3.11 приведены сравнительные диаграммы, характеризующие формование в прессах и литье под давлением. При формовании в прессе резиновая смесь и отформованное изделие постепенно нагреваются от температуры цеха до температуры вулканизации, причем имеются две пограничные кривые нагрева верхняя Е) — для точек, прилегающих к поверхности формы, и нижняя (Р)—для точек, расположенных внутри изделия. Так как плато вулканизации имеет ограниченные пределы, очень трудно разместить точки 7 и 8 в зоне С. Как видно из диаграммы, получить однородный по качеству вулканизат — задача очень трудная. [c.83]

Все производимые каучуки и латексы как натуральные, так и синтетические в чистом виде используются весьма ограниченно. Основная масса каучука вулканизацией переводится в резины. Для этого сырой каучук смешивается с рядом компонентов, в результате чего образуется однородная резиновая смесь. В этой смеси каучук является ведущим компонентом. Из полученных резиновых смесей делают различные заготовки, после чего их вулканизируют. В результате вулканизации получается материал, обладающий суммой определенных свойств. Перчатки, шары-пилоты и т. д. изготавливаются полностью из резиновых смесей. Шины, приводные ремни, галоши, шланги и т. д. изготавливаются при сочетании резиновых смесей с текстилем или металлом. [c.367]

При изготовлении клея вручную измельченную резиновую смесь загружают в подготовленную чистую и сухую посуду, заливают бензином в количестве не более /з расчетного и, после того как она набухнет (через 12—14 ч), в 2—3 приема добавляют остальной бензин, перемешивая до получения однородной массы. Готовый клей процеживают через мелкую сетку или марлю, сложенную вчетверо, и разливают в герметически закрывающуюся тару. [c.197]

Понятие составление смесей описывает процесс выбора добавок и их введение в полимерную матрицу в целях получения однородной смеси, готовой для последующих этапов переработки. Составление резиновых смесей подобно составлению смесей большинства полимерных материалов, исключение состоит лишь в характеристиках ингредиентов смеси, особенно требующихся для вулканизации и армирования. В основном при использовании каучуков, получаемых полимеризацией в эмульсии, материал сначала получают в форме латекса. Обычная процедура при составлении смесей коагулировать и высушить латекс, а затем пластицировать и подготовить на вальцах или другом оборудовании резиновую смесь. При работе с БСК перед коагуляцией латекса необходимо выполнить два важных дополнительных этапа — наполнение маслом и приготовление маточной смеси. [c.115]

Примерно через 5 минут можно считать газовую смесь однородной. Резиновую трубку 8, ранее соединявшую систему с газометром с газом И, присоединяют к дрекселю 9. [c.133]

Равномерное распределение ингредиентов в резиновой смеси в ряде случаев затрудняется образованием агломератов некоторых ингредиентов, что ведет к резкому понижению однородности резиновой смеси. Грубые агломераты ведут себя в резине подсобно посторонним телам, агломерация или комкование ингредиентов обычно понижает физико-механические свойства вулканизатов. Легко комкуются канальная, антраценовая сажи и окись цинка они значительно лучше распределяются в жесткой резиновой смеси с низкой пластичностью. Поэтому газовую канальную и антраценовую сажи следует вводить после введения мягких сортов сажи (если они имеются в резиновой смеси), которые не комкуются, но заметно повышают жесткость смеси. По той же причине не следует вводить перед ними в резиновую смесь большого количества мягчителей, значительно повышающих пластичность резиновой смеси. При наличии большого количества жидких мягчителей вводить их следует осторожно, загружая постепенно небольшими порциями. При загрузке несоразмерно большого количества мягчителей загрязняются вальцы (стрелы, противень), увеличиваются потери мягчителя, резиновая смесь может отставать от валка с образованием отдельных несвязанных кусков. Это приводит к значительной затяжке процесса смешения. [c.259]

Для получения вполне однородной резиновой смеси необходимо тщательное перемешивание (смешение) компонентов. Аппараты для переработки высокомолекулярных соединений и смесей (каучуков, резиновых смесей, смол, пластмасс и т. д.) отличаются по устройству от рассмотренных ранее аппаратов. Вследствие громадной вязкости этих соединений и их смесей вместо обычного перемешивания в машинах производится растирание и продавли-вание в узкие щели между валами, мешалками или в узкие отверстия, что сопровождается затратой значительной механической энергии даже при небольших размерах машин приводящие их в действие электромоторы имеют мощности порядка сотен, а нередко и тысяч киловатт. Компоненты смешивают на вальцах или в закрытых резиносмесителях. Вальцы (рис. 94) имеют два вращающихся навстречу друг другу полых, охлаждаемых изнутри водой валка длиной 1,5—2 ле и с наружным диаметром 0,5— 0,65 м, изготовленных из стали или белого чугуна. В зазор между валками, величину которого можно изменять передвижением переднего валка от 3 до 10 мм, вводят сначала каучук вследствие трения он нагревается и размягчается. После этого обычно добавляют пасту — смесь из мягчителей, ускорителей, активаторов, затем вносят сажу и другие наполнители и, наконец, серу. После смешения резиновую смесь (масса ее до 150 кг, длительность смешения до 40 мин) срезают с валков ножом в виде листов. [c.270]

Первый способ имеет преимущество, так как он обеспечивает более равномерное распределение ингредиентов, более высокую однородность резиновых клеев, ускорение процесса изготовления клея и лучшие санитарно-гигиенические условия труда. При этом способе клеевую смесь готовят на вальцах. Предварительное распределение ингредиентов в клеевой смеси при ее изготовлении облегчает последующее распределение ингредиентов в массе клея. [c.323]

В склянку с узким горлышком налейте 20 мл 25%-го раствора аммиака (лучше делать это под тягой или на свежем воздухе) и добавьте 2 г основного карбоната меди. Закрыв склянку резиновой пробкой, взболтайте смесь, чтобы получилась темно-синяя однородная жидкость. Это медно-аммиачный раствор. У него есть очень важное свойство он способен растворять целлюлозу (клетчатку). [c.170]

Однородности резиновой смеси достигают ее перемешиванием (см. раздел 2.1). Качество смешения определяют, срезая небольшой кусок смеси. Если в срезе нет неразмешанных частиц, пор и пузырей,приготовление смеси заканчивают, ее снимают в виде листа толщиной 3—5 мм, кладут на рабочий стол и замеряют температуру игольчатой термопарой. Вальцы выключают и перекрывают вентили. Из листа смеси вырезают образец для анализа, а затем лист и образец маркируют восковым карандашом. На них указывают дату смешения, марку смеси, режим смешения. После маркировки смесь охлаждают в ванне и укладывают на стеллаж. [c.28]

Используя прибор, можно оценивать также однородность свойств резиновой смеси по всему ее объему. Если кривые, полученные при испытании нескольких образцов, отобранных из разных мест одной заправки резиновой смеси, практически совпадут, то можно сказать, что приготовленная резиновая смесь однородна, в противнбм случае смешение прошло некачественно [30]. [c.209]

Процесс пр иготовления резиновых смесей называется смешением. Смеси приготовляют в резиносмесителях периодического и непрерывного действия, а также на вальцах. Во время смешения ингредиенты дробятся и равномерно распределяются по всей массе, образуя однородную резиновую смесь. Одним из направлений улучшения качества и механизации смешения является создание поточных линий приготовления резиновых смесей. [c.71]

Изделия сложной конфигурации, тела вращения, армированные детали изготавливают периодическим формованием повышенным давлением в металлических пресс-формах. Различают холодное формование, когда подогретую резиновую смесь запрессовывают в холодную пресс-форму или холодную смесь прессуют в горячей форме, и горячее формование, при котором нагретую смесь отформовывают в горячей пресс-форме. Поскольку формование является этапом вулканизации изделия, то в первом случае формы направляют в вулканизационные котлы или прессы, а во втором и третьем — формование сочетают с последующей вулканизацией в прессе. В холодном формовании (рис. 5,1) изделие при вулканизации постоянно нагревается от температуры цеха до температуры вулканизации. При этом наружная часть изделия перегревается (кривая ), а потому и перевулка-низовывается, в сравнении с центром (кривая Р), что снижает однородность свойств, качество толстостенных массивных РТИ. Горячее формование с предварительным нагревом (кривая /—2) смеси практически устраняет этот недостаток, поскольку в ходе смыкания пресс-формы (или инжектирования смеси в форму — кривая 5—-4) резиновая смесь догревается до начала эффективной вулканизации и процесс протекает с близкой и высокой интенсивностью на поверхности (кривая 4—6) и в центре (4—5) изделия. Поэтому горячее формование наиболее производительно и широко распространено особенно оно рекомендуется в производстве массивных изделий. [c.118]

Раствор резиновой смеси приготавляют следующим образом. Резиновую смесь, нарезанную небольшими кусочками (30X30 мад), загружают в клеемешалку и заливают смешанным растворителем (76 /о сольвента, 19% скипидара и 5% нормального бутилового спирта). После набухания в течение 12 ч смесь перемешивают до получения однородного раствора. [c.20]

При изготовлении резиновых смесей для эластичных магнитных материалов общая продолжительность смешения Тобщ определяется, временем, необходимым для введения всех ингредиентов в резиновую смесь Тосн и дополнительным временем, необходимым для достижения однородности магнитных свойств материала Тдоп [c.77]

Качество стирольно-инденовых смол характеризуется суммой показателей, которые, однако, не определяют полностью свойств смолы как мягчителя. Существующие технические условия на смолу преимущественно определяют условия, при которых смолу удобно вводить в резиновую смесь и получать однородную массу [c.162]

При изготовлении клея в барабан смесителя загружают мелко нарезанную резиновую смесь, заливают ее бензином БР-1 или БР-2 в количестве примерно А от предусмотренного рецептурой и перемешивают в течение 6—8 ч, после чего добавляют остальной бензин и вновь перемешивают 2—3 ч до получения однородной массы. Соотношение сухой резины и бензина опоределяется назначением клея. [c.197]

Смесь хорошо перемеш1шают па вальцах или в резпносмесителе в течение 5—10 мин до получения однородно массы. Резиновую смесь наносят па испытуемый образец в виде 30—33%-ного раствора в бен-з( не. Для приготовления бензинового раствора навес-К >. резиновой смеси (25—50 г) заливают таким количеством бензина, чтобы вся смесь была полностью покрыта жидкостью, и оставляют для набухания на 8—10 ч при комнатной температуре. После этого добавляют остальное количество бензина и хорошо перемешивают до получения однородной массы. [c.41]

Таким образом, в колбу введены известные объемы обоих газов и, следовательно, получена газовая смесь известного состава. Примерно через 5 мин можно считать газовую смесь однородной. Резиновую трубку 8, ранее соединявшую систему с газометром, наполненным газом И, присоединяют к дрекселю 9. Затем открывают краны 4 и 2 и медленно пропускают смесь через интерферометр. Пары воды поглош,аются в хлоркальциевой трубке 10. [c.127]

К теплому вязкому светложелтоыу сиропу прибавляют 65 г (60 ил, 0,64 моля) уксусного ангидрида смесь слегка подогревают и перемешивают кругообразным, движением до - тех пор, пока раствор не станет однородным. Затем колбу закрывают резиновой пробкой с двумя отверстиями, в одно из которых вставлена трубка для ввода газа, а в другое — д.пя вывода. Конец трубки для ввода газа лишь на 5 мм не достигает дна колбы. Смесь охлаждают в бане со льдом и пропускают в нее бромистый водород до тех пор, пока увеличение в весе не составит 140—160 г (примечание 4). Затем колбу закрывают резиновой пробкой и оставляют на ночь при 5°. [c.98]

Отходы обрезиненных и прорезиненных тканей перерабатывают на дробильных вальцах диаметром 800 мм. После получения однородной резино-текстильной массы смесь срезается с вальцев в виде листов. Полученную смесь используют как составную часть резиновой смеси, идущей на изготовление шифера. Резиновые смеси для этой цели готовят на смесительных вальцах диаметром 2130 мм. Переработанные резино-текстильные отходы и резиновые смеси после их усреднения взвешивают в соответствии с рецептом и подают на вальцы. Сюда же вводится расчетное количество серы. [c.179]

При каландровании требуется выпускать листы резиновой смеси с возможно более гладкой поверхностью и однородной толщиной по длине и ширине. Ширину и толщину (калибр) таких лцстов необходимо при этом регулировать с высокой степенью точности (до 1—2%) [2—4]. Предполагается, что смесь уже достаточно гомогенизирована и разогрета. В связи с этим в листовальном каландре скорости калибрующих валков практически одинаковы (фрикция отсутствует), поверхности валков полированы, имеются специальные устройства, обеспечивающие компенсацию деформации и прогиба валков под нагрузкой. [c.221]

Как упоминалось, в состав резины, наряду с главным компонентом—каучуком, входят и другие вещества, называемые ингредиентами. Смесь сырого (невулканизованного) каучука с ингредиентами называется резиновой смесью. Она должна быть однородной и пластичной, что необходимо в процессах ее дальнейшей обработки для получения заготовок (полуфабрикатов) резиновых изделий или деталей. [c.478]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология