Схема реакционная

Рис. 7 10. Схемы реакционных узлов жидкофазной этерификации спиртов карбоновыми кислотами при периодическом (а) и непрерывном (б) процессе

Рис. 42. Схема реакционной печи для получения ацетилена из метана в присутствии кислорода.

Схема реакционного узла. Зависимость скорости преврашения от температуры характерна для обратимой реакции (см. разд. 4.4.1 и рис. 4.11). Рассчитанные из уравнения (6.7) оптимальные температуры показаны на рис. 6.30. В промышленности приближение к теоретической температуре реализуют в многослойном реакторе с адиабатическими слоями катализатора и промежуточным отводом теплоты (см. рис. 4.2). Охлаждение между слоями осуществляют с помощью теплообменников или поддувом холодного газа (обычно только верхнего слоя). Наиболее распространенная схема реактора показана на рис. 6.31. [c.390]

Схема 3 - Тор приведена на рис. 6.19. По этой схеме реакционная смесь подается в зону контакта в одном направлении. В слое катализатора, разделенном на две одинаковые части А и [c.318]

Фиг. 96. Схема реакционной системы с диафрагменным смесителем

Схема 4 - Спичка приведена на рис. 6.20. По этой схеме реакционный процесс ведут в слое катализатора, разделенном на две неравные части А и А - Часть слоя А служит для перио- [c.319]

Фиг. 97. Схема реакционной системы со струйным смесителем

Рис. XI.25. Схема реакционного агрегата для производства феноло-формальдегидных

Наличие тепловых эффектов требует соответствующего конструктивного оформления реактора. При осуществлении термического или каталитического крекинга, риформинга и других процессов, сопровождающихся затратой тепла на реакцию, необходимо вносить тепло в реакционную зону. Это достигается либо подводом тепла через стенку труб нагревательно-реакционного змеевика печи, либо некоторым перегревом исходного сырья, либо применением твердого или газообразного теплоносителя. В процессах, протекающих с выделением тепла, для поддержания постоянной температуры необходим отвод тепла с этой целью применяют прямой ввод охлаждающего агента в реактор или создают там режим, способствующий теплоотводу (через теплоотводящую поверхность). Например, в реакторы гидрокрекинга во избежание подъема температуры вводят холодный водород, а при алкилиро-вании изобутана газообразными олефинами выделяющееся тепло отводят путем испарения части изобутана, находящегося в системе. Конкретные схемы реакционных устройств рассмотрены при описании соответствующих процессов. [c.21]

Рис. 4.3, а представляет схему реакционного процесса с участием катализатора, через неподвижный слой которого проходит общий [c.87]

Авторами синтеза приведена схема реакционного сосуда с вакуумной рубашкой, использование которого облегчает возможность проведения реакции в жидком аммиаке и позволяет обходиться без применения охлаждающей бани. [c.217]

На рис. 12.14 представлены различные схемы реакционных аппаратов гетерогенно-каталитического окисления и окислительного аммонолиза. [c.846]

Рис. 97. Схема реакционного аппарата с теплообменником, включенным как обратный

Рис 98 Схема реакционного аппарата с водоотделителем [c.319]

На рис. 98 показана схема реакционного аппарата с водоотделителем. [c.319]

Рис. 19. Схема реакционной камеры жидкостного секвенатора-

Рис. 74. Схема реакционной секции установки

На рис. 74 показана схема реакционной секции такой установки. Сырье (низкооктановый бензин) в смеси с циркулирующим водородсодержащим газом прокачивается через теплообменники, где нагревается смесью продуктов риформинга и циркулирующего водородсодержащего газа. Затем смесь сырья с газом нагревается в первом змеевике печи и поступает в первый реактор. Так. как процесс протекает с поглощением тепла, то температура на выходе из первого реактора падает. Поэтому поток из первого реактора направляется для нагрева во второй змеевик печи, а затем во второй реактор и далее в третий змеевик печи и в третий реактор. Продукты реакции из последнего реактора поступают в теплообменники, затем в конденсаторы-холодильники и попадают в газосепаратор. Из газосепаратора жидкие продукты реакции отводятся на стабилизационную установку. [c.192]

Рис. 40. Схема реакционного сосуда.

Так как в рассматриваемой системе одновременно осуществляется противоток между потоками реагирующих компонентов, то очевидно объем такой системы при --О будет представлять минимальное значение, при котором возможно получить заданную глубину гидрохлорироваиия Рц. Поэтому о том, насколько совершенна любая схема реакционного узла, можно судить по степени приближения ее объема к объему одноступенчатого противоточного (гипотетического) реактора, в котором осуществляется процесс с бесконечно большим коэффициентом рециркуляции. [c.385]

СХЕМЫ РЕАКЦИОННЫХ УЗЛОВ ПРОМЫШЛЕННЫХ УСТАНОВОК [c.419]

Фиг. 95. Схема реакционной системы с пропеллерным смесителем

РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ РЕАКЦИОННОГО УЗЛА ПРОЦЕССА ГИДРОХЛОРИРОВАИИЯ ПРОПИЛЕНА [c.266]

Рис. VIII, 6, Схема реакционного сосуда для изучения го моренной каталитической реакции

Схема реакционного узла каталитического крекинга в псевдо-ожи.кенном слое микросферического катализатора изображена на рис. 11. В этом случае регенератор 3 и реактор 7 располагают друг над другом в одном агрегате, представляющем собой колонну высотой до 60—70 м. Закоксованный катализатор поднимается горячим воздухом ио центральному подъемнику 8 в регенератор 3. Туда же через распределительную решетку поступает ио-догретый воздух для выжигания кокса. Во избежание перегревов регенератор в нескольких местах охлаждают водой, а полученный пар используют для технологических целей в этом же производстве. Дымовые газы отделяются в циклонах 1 от захваченных ими частиц катализатора, которые ссыпаются по трубам 2 обратно в n ei доожиженный слой. Регенерированный катализатор по тру- [c.45]

Процесс осуществляют в реакторах типа барботажных колонн, причем схема реакционного узла аналогична изображенному на рис. 42,а (стр. 126). Из отходящего газа после холодильника отделяют конденсат, а избыточный хлористый водород направляют на абсорбцию водой. Жидкий продукт, стекающий через боковой перелив колонны, нейтрализуют щелочью и перегоняют. В случае синтеза хлорнстого этила кроме описанной схемы возможна и другая (рис. 42,6), когда выделяющееся тепло отводится только обратным конденсатом за счет испарения продукта в реакторе. Из-за высокой летучести хлористого этила его необходимо извлекать из отходящего газа (абсорбцией или адсорбцией). [c.132]

Определенный интерес представляет недавно разработанный процесс Гранс/саг для получения хлористого винила из этана или его смесей с этиленом. Он отличается проведением реакции в расплаве катализатора, используемого для оксихлорирования, и разделением стадий хлорирования органических веществ и окисления расплава, благодаря чему не происходит побочного окисления этана, а продукты не разбавляются азотом, что облегчает их выделение. Схема реакционного узла установки Транскат изображена на ри . 53. В реакторе / отработанный расплав катализатора окис- [c.157]

Схема реакционного узла жидкофазной гидратации ацетилена изображена на рис. 66,а. Реактором служит пустотелая колонна, футерованная кислотоунорнымн плитками и имеющая в верхней расишренной части слой насадки, играющей роль брызгоуловителя. Реактор заполнен катализаторной жидкостью описанного состава, [c.195]

Схема 3 тор приведена на рис. 6.3 [3]. По этой схеме реакционная смесь подается в зону контакта в одном направлении. В слое катализатора, разделенном на две одинаковые части Л1 и Аг, тепловая волна реакции периодически перемещается из положения 01 в Яг и далее из аг в а,. Волна перемещается с помощью попеременного переключения задвижек 1—6. При этом прореагировавшую смесь выводят из слоя катализатора в направлении, показанном стрелками. Например, на часть катализатора Л,, предварительно нагретого до высокой температуры, подают исходн ю реакционную смесь с низкой температурой. При этом задвижки 1, 3, 5 открыты, а задвижки 2, 4 и 6 закрыты. Возникшая тепловая волна начнет перемещаться из положения а, в положение аг. Через интервал времени полуцикла реакционная зона с высокой температурой перемещается в слой Л,. В этот момент одновременно начинают закрывать задвижки и 5, а задвижь у 2 открывать и пода- [c.148]

Схема 4 спичка приведена на рис. 6.4 [4]. По этой схеме реакционный процесс ведут в слое катализатора, разделенном на две неравные части Л, и А,. Часть слоя Ау служит для периодического нагреша слоя А 2. Наиример, на предварительно нагретый до достаточно высокой темиературы слой катализатора Л, и Лг подается исходная реакционная смесь с низкой входной температурой. Направления фильтрации реакционной смеси показаны стрелками (см. рис. 6.4, а). При этом в каждой части слоя Л, и Ла возникают две тепловые волны ау и Ь,, которые перемещаются в направлениях фильтрации смеси. Задвижка 1 закрыта, задвижка 3 открыта, а задвижка 2 открыта не полностью, регулируя скорость фильтрации, и, следовательно, скорость движения тепловой волны в слое Л,. Через некоторое время волны займут положение Оа и 6а (см. рис. 6.4, б), после чего задвижка 1 открывается, и исходная реакционная смесь последовательно проходит через слои Л, и Ла в направлении, указанном штриховыми стрелками. Через некоторое время тепловая волна Ьа займет положение, показанное на рис. 6.4, а. В этот момент начинается подача реакционной смеси межщг слоями Л, и Л а, что обеспечивается переключением задвижек 1—3. При этом за- [c.149]

Промышленный реактор. В СССР работают несколько промышленных реакторов для окисления диоксида серы в производстве серной кислоты. Рассмотрим кратко данные эксплуатации одного из таких реакторов [13, 14]. В соответствии с технологической схемо реакционная смесь от нагнетателя через фильтр-брыз-гоуловитель поступает на клапан-переключатель по 80г и в зависимости от положения тарелки рабочего органа этого клапана направляется в верхнюю или нижнюю часть реактора. После реактора в коммуникациях температура реакционной смеси усредняется и прн У = 100—180°С направляется на абсорбцию. [c.194]

Технологическая схема реакционного отделения процесса Моп8ап1о [c.274]

Сделан вывод, что эффективное управление производительностью и селективностью процесса окисления гликоля может быть обеспечено при использовании полу-периодической схемы реакционного узла с циркуляцией шихты через вынесенный tri kle-bed реактор. При этом необходимый гидродинамический режим обеспечивается скоростью циркуляции шихты, переокисление катализатора предотвращается регулированием расхода газа-окислителя (и, возможно, других параметров процесса) в зависимости от текущей степени конверсии шихты, а развитие последовательного окисления гликолята натрия в побочные продукты может быть предотвращено своевременным прекращением подачи кислорода в зону реакции. [c.68]

Рассмотрим схему реакционного узла для случая полной рециркуляции сырья Рп = 1) и при глубине гидрохлорирования за круговой процесс Рц = 0,8, т. е. для случая частичной рецир- [c.285]

Платформинг. Из рассмотрения приводимых пиже схем реакционных секций различных процессов риформинга легко можно видеть общие черты и различия, существующие между отдельными процессами. Примером нерегенеративного процесса риформинга на платиновом катализаторе, осуществляемого в адиабатическом режиме, может служить процесс платформинга (фирма Ю. О. П. , рис. 2). Сырье (нрямогонпая бензино-лигроиновая фракция) смешивается с циркулпр гющим газом и через теплообменники поступает в сырьевую печь. Тепло реакции, протекающей в первом (головном) реакторе, подводится в первом змеевике печи промежуточного нагрева, что позволяет регулировать температуру потока на входе во второй реактор. Тепло, затраченное на протекание эндотермических реакций во втором реакторе, подводится во втором змеевпке печи промежуточного пагрева п т. д. Продукты, выходящие [c.218]

У.льт/)ад5о/)лм7 г. Схема реакционной секцпи типичной установки ультраформпнга представлена на рис. 3. Циркулирующий газ вместе с исходной прямогонной фракцией нагревается и проходит последовательно через ряд реакторов, работающих в адиабатическом режиме, обеспечиваемом печами промежуточного нагрева, включенными между реакторами. [c.219]

Хотя все рассмотренные данные по технологической эффектиг,но1 1и различных схем реакционных устройств относятся к термическому крекингу высокого давления (40 ати) газойля определенных качеств, общие выводы, сделанные на их основании, сохраняются и для других видов сырья и друхих оперативных условий. Приведенные выше материалы можно использовать для приближенных определений отдельных показателей, основанных на расчетах по шкалам смещенного нуля. При этом соответственно свойствам сырья и заданным условиям процесса начальная точка отсчета реакционной температуры, принятая ранее в 400° С, должна измениться. [c.136]

Как на пример интересного синтетического применения сульфирования для последующего устранения сульфогруппы гидролизом укажем на полученнэ /1-ннтро-(соотв. л-амино-) дифениламина (IV) и его производных. Здесь схема реакционных превращений например такова [c.192]

Разработка и возникновение в СССР промышленного производства бензойной кислоты жидкофазным окислением толуола [100—103] создало реальные предпосылки для поиска рациональных путей получения чистой ТФК диспропорционированием бензоата калия. Работы ВНИПИМ в этом направлении были -сконцентрированы на разработке схемы реакционного узла, создании рационального способа регенерации ионов калиди катализатора, на разработке метода очистки полученной К. Установление кинетических закономерностей процесса диспро-порционирования и фазовых переходов бензоата калия в зависимости от температуры, давления и состава исходной амеси (с добавками терефталата калия) позволило найти режим дис-про порционирования, исключающий оплавление реакционной массы, а также разработать непрерывно действующий реактор вибрационного типа с программным подъемом температуры [104—106]. [c.124]

Схема реакционного узла каталитического крекинга в псевдо-ожиженном слое микросферического катализатора представлена на рис. 1.20, где реактор располагается над регенератором в одном агрегате высотой вО-70 м. Сырье вводится в нижнюю часть агрегата и, захватывая регенерированный катализатор, поступает в реактор по катализаторопроводу 3 через решетку 8. Реактор разделен вертикальной перегородкой с отпарной секцией 5. Из зоны крекинга катализатор поступает через прорези перегородки в от-парную секцию с водяным паром. Отпаренный катализатор по катализаторопроводу 4 самотеком поступает в регенератор 9. Продукты крекину а проходят через циклоны 6, где они отделяются от захваченных частиц и направляются на дальнейшую переработку. [c.59]

На рис. 3 представлена схема реакционной секции установки алкар. Поскольку в реакторе поддерживается сравнительно низкая температура, удобно применять паровой обогрев. Реакция [c.205]

Рассмотрим вопрос в следующем порядке выведем расчетные уравнения для всех вариантов технологической схемы реакционного узла, а затем, проделав соответствующие расчеты ко этим уравнениям, построим необходимые графики и определим по ним наиболее эффективный в технологическом отношении вариант практического осуществления реакции гид-рохлорирования. [c.342]

Определение объема одноступенчатого гипотетического реактора представляет интерес для решения вопроса о том, каким числом ступеней реакции следует ограничиться прн выборе и обосновании технологической схемы реакционного узла. Сопоставляя реакционные объемы одноступенчатых систем с прямотоком и противотоком, можно определить предельные возможности интенсификации химического процесса, заключающиеся в использовании метода противотока между реагирующими компонентами реакции. Сопоставляя аналогично объемы одноступенчатой и двухступенчатой систем, в которых осуществляется противоток хлористого водорода и пропилена, можно оценить преимущества многоступенчатой системы перед двухступенчатой. Если эти преимущества значительны, то представляет интерес проверить целесообразность применения трех и большего числа ступеней гидрохлорироъания. [c.380]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология