Реактор многослойные

Рис. 45. Распределение объемов катализатора И потоков водородсодержащего газа в про-мышленном многослойном адиабатическом реакторе гидрокрекинга

Основными реакционными аппаратами являются адиабатические реакторы — пустотелые аппараты, заполненные одним слоем катализатора. Встречаются также политропические реакторы — многослойные аппараты со встроенными адиабатическими секциями, [c.296]

Рис. х-4. Распределение объемов катализатора и потоков водородсодержащего газа в промышленном многослойном адиабатическом реакторе гидрокрекинга а — промышленный вариант, б расчетный оптимальный вариант цифры внутри секций — объемы катализатора в цифры на стрелках — доли подаваемого водородсодержащего газа. [c.362]

Реакторы гидрокрекинга имеют диаметр до 4 м, высоту до 30 м и массу до 500, т. Корпус обычно в многослойном горячем исполнении, рулонированный либо собранный из отдельных обечаек. В отдельных случаях применяются монолитные аппараты с внутренним плакирующим покрытием из нержавеющей стали для предотвращения сероводородной коррозии. [c.155]

Одним из таких аппаратов является многослойный адиабатический реактор, в котором охлаждение между ступенями достигается посредством теплообменников. Такие реакторы широко применяют при окислении ЗОг. Реактор состоит из нескольких последовательно соединенных заполненных катализатором камер, которые работают яри адиабатическом режиме. Следовательно, в каждой камере температура повышается в направлении от входа к выходу, что конечно, противоречит идеальному режиму. Однако путем охлаждения газа, выходящего из каждой камеры, его температуру удается значительно понизить перед поступлением в следующую камеру. Короче говоря, ступенчатое изменение температур в рассматриваемой системе рассчитано а приближении к оптимальной температурной последовательности, как это показано на нижней кривой рис. 34, где в качестве координатных осей приняты степень превращения и температура (вместо объема и температуры). Чем больше число ступеней, тем ближе рабочие характеристики системы приближаются к оптимальным характеристикам, предсказываемым теорией. [c.149]

Рассмотрим два основных типа реакторов многослойный с адиабатическими слоями катализатора и промежуточным охлаждением и трубчатый с одновременным отводом тепла через стенку к хладагенту. [c.189]

Больший эффект от использования объема реактора радиального типа может быть достигнут в многослойных реакторах. Многослойный реактор окисления 502 относится к аксиальному типу (см. рис. 4.2). [c.321]

Больший эффект от использования объема реактора радиального типа может быть достигнут в многослойных реакторах. Многослойный реактор окисления 802 аксиального типа (см. рис. 2.2). В нем расположены смесители и распределители потока, теплообменники катализатор же, где происходят преврашения, занимает только 1% объема реактора. В разработанной конструкции реактора с радиальными слоями доля катализатора возросла до 14%. Размеры реактора можно сократить почти вдвое. [c.277]

Различают адиабатические реакторы — пустотелые аппараты, заполненные одним слоем катализатора, и политропические реакторы — многослойные аппараты со встроенными адиабатическими секциями. [c.1755]

Различные типы конструкций не исключают друг друга. При очень высоких давлениях применяются и кованые, и многослойные, и витые, и сварные конструкции. При высоких температурах часто требуется теплоизолирующая футеровка, чтобы снизить температуру металлических стенок и, следовательно, их толщину. Стенки можно также охлаждать, пропуская через кольцевое пространство у стенки холодную реакционную смесь, поступающую в реактор (например, так охлаждаются стенки в реакторах синтеза аммиака), или при помощи внешнего охлаждения. [c.354]

Многослойные (многополочные) реакторы КС (1—3, 20, 21, 25, [c.113]

Многослойные адиабатические реакторы. Метод динамического программирования позволяет определять оптимальные условия в многослойных адиабатических реакторах с промежуточным нагревом или охлаждением. Такие реакторы используют в процессах платформинга, гидрокрекинга и т. п. [c.209]

Многослойный реактор. Применение рассматриваемых методов расчета представляет большой интерес для многослойных реакторов, например, реакторов платформинга, гидрокрекинга, гидроизомеризации и т. п. [c.318]

Как правило, один элемент ХТС может быть описан совокупностью нескольких модулей. Так, многослойный контактный реактор при моделировании ХТС производства серной кислоты представляется математической моделью в виде совокупности нескольких модулей химического превращения, нагрева и смешения — разделения. [c.327]

Сравнивая показатели реактора нестационарного способа и оптимальные режимы работы многослойных реакторов, можно заключить следующее. При давлении 30 МПа в нестационарном режиме средний за цикл выход аммиака в одном слое катализатора примерно соответствует выходу аммиака в колонне с 2—3 адиабатическими слоями. Это достигается за счет лучшего приближения в одном слое к теоретически оптимальным условиям синтеза, что и видно на диаграмме г — Т (см. рис. 10.1), где показана линия ведения процесса в нестационарном режиме. [c.215]

Итак, переход от фильтрующего слоя к кипящему соответствует переходу от адиабатического режима к изотермическому (см. главу III). Для однослойных реакторов изотермический режим представлен на рис. 46, для многослойных на рис. 62. [c.94]

В промышленных условиях эта реакция осуществляется в контактных аппаратах, представляющих собой многослойный каталитический реактор с встроенными между слоями и выносными теплообменниками, предназначенными для отвода реакционного тепла. Основное применение в сернокислотной промышленности получили схемы контактных узлов, работающих по методу одинарного (одностадийного) контактирования (рис. 23) и по методу двойного контактирования и двойной абсорбции (рис. 24). Последний метод предполагает организацию двухстадийного контактирования. На рис. 24 представлена схема (3+ 1), первая стадия которой включает первые три слоя катализатора, а вторая — последний слой в реакторе. Каждая из стадий контактирования завершается абсорбцией 50з. Разделение процесса окисления на две стадии с последующей абсорбцией ЗОз способствует увеличению скорости реакции (IV,73) на заключительной (второй) стадии вследствие значительного снижения эффекта торможения реакции продуктом ЗОз.что позволяет достичь более высокой степени превращения ЗОг в 50з по сравнению с получаемой при одностадийных схемах контактирования. [c.141]

По числу слоев аппараты делятся на одно- и многослойные. Ниже будет дана подробная характеристика обоих классов реакторов КС. Все реакторы, одно- и многослойные, могут иметь постоянные слои катализатора, в которых зерна находятся в течение продолжительного срока работы, измеряемого месяцами или годами без регенерации и нестационарные слои, в которых зерна катализатора заменяются для регенерации непрерывно или через малые периоды времени. [c.110]

Для многослойных реакторов определяют необходимое время контакта для каждой полки и суммируют общее количество загружаемого катализатора. [c.260]

Кинетические уравнения идеального вытеснения применяют для расчета однослойных, многослойных и трубчатых реакторов с фильтрующими слоями катализатора [2, 3, 5, 11—13, 32, 65—67], а также для реакторов с организованным (заторможенным) кипящим слоем [3, 68—69]. Реакторы с движущимся катализатором [2, 70— 72] и с потоком взвеси катализатора [9, 72] обычно рассчитывают также по формулам идеального вытеснения. Кроме того, формулы (11.35) — (II-41) применяют для расчета реакторов периодического действия. [c.46]

На практике часто применяют комбинацию этих вариантов. Так, на двух примерах (статическая оптимизация трубчатого и многослойного реактора синтеза аммиака) показано, в каком варианте могут решаться проблемы автоматической оптимизации. Задача статической оптимизации трубчатого реактора синтеза аммиака подробно рассмотрена в [215]. В принципе такая же задача оптимизации стоит и при управлении многослойным реактором. [c.369]

Приведем конкретные результаты применения системы для автоматической оптимизации многослойного реактора. При этом мы ис- [c.369]

Реакция (11,231) в промышленных условиях осуществляется в контактных аппаратах. Такой аппарат представляет собой многослойный каталитический реактор с встроенными между слоями и выносными теплообменниками, предназначенными для отвода реакционного тепла. На рис. 16 приведена схема распространенного на химических заводах пятислойного контактного аппарата с поддувом свежего газа после первого слоя катализатора. [c.95]

Другим примером адиабатического многослойного реактора с промежуточным теплообменом является полочная колонна синтеза аммиака с охлаждением посторонним теплоносителем (рис. 9). В этой колонне катализатор разделен на шесть слоев, между которыми располагают змеевики. Через змеевики прокачивают под давлением дистиллированную воду, которая охлаждает покидающую слой [c.27]

Примером многослойного адиабатического реактора с промежуточным вводом реагентов служит контактный аппарат для гидрирования бензола, представленный на рис. 10. Здесь между адиабатическими слоями для снижения температуры вводится один из реагентов — водород. [c.27]

Синтез многослойного адиабатического реактора [c.228]

Характерной особенностью установки является применение трехфазного кипящего слоя экструзионного (диаметр 800 мкм, длина 3—4 мм) катализатора АКМ. Катализатор не регенерируется. Его активность поддерживают, выводя из реактора некоторую часть катализатора и добавляя в реактор свежую порцию один раз в двое суток. Отработанный катализатор передают Вторцвет-мету для извлечения ценных металлов (Со, Мо, Ni и V). Все операции по догрузке и выгрузке катализатора осуществляются в потоке сырья. Корпус реактора многослойный —общая толщина стенки составляет 0,25 м, вес около 800 т. Для предотвращения отложения солей (сульфидов аммония) в трубах и аппаратуре перед воздущным холодильником предусмотрен впрыск химически очищенной воды. [c.271]

При переработке сырья с повышенным содержанием металлов процесс ЛГК проводят в одну или две ступени в многослойном реакторе с использованием трех типов катализаторов широкопо — ристого для гидродеметаллизации (Т — 13), с высокой гидрообессе — ркБающей активностью (ГО—116) и цеолитсодержащего для гидрокрекинга (ГК —35). В процессе ЛГК вакуумного газойля можно пс лучить до 60 % летнего дизельного топлива с содержанием серы 0,1 % и температурой застывания —15 °С (табл. 10.23). [c.238]

Одноступенчатый процесс гидрокрекинш вакуумных ДИС-.. тиллятов проводится в многослойном (до пяти слоев) реакторе с несколькими типами катализаторов. Для того, чтобы градиент темпере тур в каждом слое не превышал 25 °С, между отдельными слоями катализатора предусмотрен ввод охлаждающего ВСГ (квенчинг) и установлены контактно —распределительные устройства, обеспечивающие тепло— и массообмен между газом и реагирующим ПОТС ком и равномерное распределение газожидкостного потока над слоем катализатора. Верхняя часть реактора оборудована гасителями кинетической энергии потока, сетчатыми коробками и фильтрами для улавливания продуктов коррозии. [c.239]

Во избежание налипания шлама на стенки реактора и трубопроводов при 80—90°С вводят органический растворитель. При этом шлам гранулируется и легко отделяется от раствора ДЭАХ. После охлаждения шлам отделяют от раствора на тканевых центрифугах с промыванием несколько раз органическим растворителем. Готовый раствор ДЭАХ транспортируют передавливанием азотом. Шлам, осажденный на роторе центрифуги, выгружают и собирают в многослойные бумажные мешки с полиэтиленовыми вкладышами, заранее закрепленные на трубопроводе выгрузки. [c.157]

Лэлагодаря правильной организации теплообмена в промышленных реакторах синтеза аммиака на выходе из аппаратов достигается концентрация аммиака от 13 до 15% при давлении 300 ат. Это значительно выше, чем возможно при адиабатическом процессе, даже в случае равновесия. Аналогично организован процесс окисления двуокиси серы (см. рис. Х1-9)г температура регулируется при помощи внутреннего или внешнего теплообмена (рис. Х1-10). В настоящее время окисление ЗОа проводят в многослойных контактных аппаратах с промежуточным охлаждением между слоями катализатора.—Дсп. ред.] [c.362]

Рис. XI-10. Типы реакторов каталитического окисления двуокиси серы а—теплообмен исходного сырья с реакционной смесью б—наружный теплообменник н внутренние двойные тр>бки в—многослойный реактор, ох.паждаемый исходным газом, проходящим по спиральной рубашке г—двойные трубки для охлаждения исходной смесью и посторонним

Среднетемпературная конверсия бензина может проводиться в трубчатом реакторе при многослойной засыпке его катализатором (см. табл. 30, № 4, 5). Первый слой катализатора в четыре раза больше по объему, чем второй. Активность катализатора верхнега слоя строго контролируется. Содержание никеля в нем составляет [c.46]

Применение рассматриваемых методов расчета представляет большой интерес для многослойных реакторов, например реакторов платфор/минга, гидрокрекинга, гидроизомеризации и т. л. В таких реакторах катализатор располагается в нескольких последовательно расположенных слоях, причем имеется возможность различных вариантов регенеращии с подачей всего количества кислорода в первый слой или с его распределением между слоями. Большое число возможных вариантов практически иоключает определение оптимального режима при экспериментальном исследовании, и выбор между различными вариантами регенерации может быть сделан только методами математического моделирования. [c.156]

Нужно также подчеркнуть, что катализаторы гидрогени-зационных процеосов, которые обыч,но располагают в многослойных реакторах, содержат значительные количества кокса. Поэтому их регенерация требует подачи в начале процесса малых количеств кислорода во иэбежание перегрева- зерен катализатора и связанного с ним снижения каталитической активности. Лишь после удаления 30— 50% кокса начинают медлеино повышать ковцеитрацию кислорода так, что обыч- [c.156]

Бартоломе и Крабец рассчитали многослойный адиабатический реактор для равновесной реакции НаО+С0 — На+СООни рассмотрели зависимость между превращением и входной температурой, влияние старения катализатора на степень нревращения, а также возможность увеличения нревращения путем наилучшего распределения катализатора по нескольким слоям с промежуточным охлаждением реакционной смеси. Они пришли к выводу, что если температура на входе выбрана правильно, отклонение от оптимального распределения катализатора в двухслойном реакторе оказывает лишь незначительное влияние на конечную степень превращения. Расчет оптимального распределения катализатора довольно прост, если имеется необходимая и надежная информация. Строго говоря, такой оптимум действителен только для заданных состава сырья и нагрузки реактора. Так как на работающей установке эти условия могут меняться, очень важно выяснить возможность оптимизации при измененных условиях. [c.215]

Тот же процесс Кюхлер проанализировал для адиабатического многослойного реактора. В табл. 8 показаны оптимальные условия прп двух нагрузках реактора, отличающихся в 2,7 раза. Очевидно, оптимальное распределение катализатора в обоих случаях отлп-чается незначительно, что очень выгодно, так как во время работы установки объемы реакторов не могут быть изменены однако входные температуры необходимо значительно изменять. [c.216]

В табл. 7. и приведены показатели производства реа]стивного и дизельного топлива при одноступенчатом гидрокрекинге под давлением 15 МПа. Прсщесс гидрокрекинга вели на установке, состоящей из трех реакторов, имеющих внутренний диаметр 2,5 м, общую высоту. 33,3 м, ТОЛЩИНУ многослойной стенки 260 мм. Масса одного реактора составляет 420 т Распределение объема катализатора по зонам реакю-ра следующее 7,5 15,4 21,6 27 37 м . [c.191]

В некоторых случаях изготавливают многослойные стенки. Реактор синтеза капролактама компании Nypro Works в Фликсборо, который работал при температурах выше окружающей среды примерно на 130 °С, имел составную конструкцию и был сделан из листов 12-ти миллиметровой мягкой стали с внутренним покрытием из листов нержавеющей стали толщиной 3 мм [Flixborough,1975]. Целью такой комбинации было сочетание дорогой коррозионно-устойчивой нержавеющей стали с существенно более дешевой мягкой сталью. [c.97]

На первой ступени свежее сырье смешивается с циркулирующим водородом, нагревается до требуемой температуры, и двухфазная смесь проходит сверху вцнз через многослойный реактор первой ступени 2. Выходя из реактора, смесь охлаждается, затем в нее впрыскивают деаэрированный водяной конденсат для поглощения аммиака и сероводорода, образовавшихся при гидрировании азотистых и сернистых соединений сырья. После этого весь поток поступает в газосепаратор высокого давления 3. С верха газосепаратора уходит циркулирующий газ с низа непрерывно выводят отработанную воду, содержащую растворенные сульфиды [c.267]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология