Реактор схема

По принципу взаимодействия рабочих потоков к колонным аппаратам близки горизонтальные цилиндрические аппараты. Они используются для высушивания влажных сыпучих материалов, для смешения сыпучих материалов, в ряде случаев для осуществления некоторых процессов ректификации, абсорбции и экстракции, а также в качестве химических реакторов. Схемы некоторых аппаратов приведены на рис. 1-6. [c.21]

При подаче ХОС во все реакторы, схему хлорирования (с учётом того, что в каждом реакторе после насыщения катализатора хлором его выносится столько, сколько поступает извне) можно представить следующим образом [c.42]

Особый интерес с точки зрения экономики и простоты управления представляют реакторы непрерывного действия (проточные реакторы). Схема типового проточного реактора с мешалкой и теплообменным устройствами показана на рис. П-8. [c.65]

Рассмотрим сначала случай простой последовательности аппаратов рис. 2). Это может быть многостадийный реактор, схема, состояш ая из реактора и колонн разделения, и т. д. [c.29]

Обсудим применение этой схемы к решению интересующих нас задач оптимизации. Определение оптимальной температурной кривой в реакторе. Схема рассматриваемой химической реакции, математическая модель реактора и формулировка задачи оптимизации приведены в главе I [(1,4)—(1,6)]. Кинетические константы реакции даны в табл. 19. [c.92]

Воздействия по расходу теплоносителя и температуре рассмотрим на примерах регулирования каталитических реакторов. Схемы регулирования вытекают непосредственно из организации самого химического процесса. Так, регулирование температуры и степени превращения в адиабатических реакторах можно выполнить по одной из трех возможных схем 1) введением между слоями катализатора "промежуточных теплообменников 2) добавлением между слоями холодного реагента 3) добавлением между слоями холодного инертного газа. [c.457]

Одним из типов установок с вертикальным расположением реактора и регенератора являются установки типа Ортофлоу (со спрямленным потоком). Имеется несколько типов таких установок, различающихся взаимным размещением реактора и регенератора. Все они отличаются от схемы г тем, что катализаторопроводы размещены внутри регенератора или внутри реактора (схема д) или проходят сквозь оба аппарата. [c.164]

Существенное упрощение технологической схемы производства ПЭНД на окиснохромовых катализаторах было достигнуто фирмой Филлипс при переходе к суспензионному процессу с применением петлевого реактора, где теплосъем осуществляется за счет циркуляции воды в рубашке реактора. Схема процесса представлена на рис. 1.29. [c.56]

Полимеризация этилена осуществляется в реакторе емкостного типа при давлении 0,2-0,5 МПа и температуре 60-80 °С. Концентрация катализатора в бензине примерно 1 кг/м , степень конверсии этилена достигает 98%, а содержание полимера в суспензии на выходе из реактора около 100 мг/м . Отвод вьщеляющейся теплоты реакции полимеризации (3600 кДж/кг) осушествляется за счет частичного испарения растворителя, который после конденсации и охлаждения вновь возвращается в реактор. Схема реакторного узла показана на рис. 6.17. [c.373]

Основным элементом установки периодического действия является электрический кварцевый реактор, схема которого приведена на рис. 5.6. [c.164]

Секционированные аппараты работают по тому же принципу, что и каскад реакторов. Схема горизонтального реактора прямоугольного сечения, используемого для этерификации карбоновых кислот одноатомными спиртами, показана на рис. 2.7 [162]. Реактор разделен перегородками / на камеры, в каждой из которых имеется змеевик 2 для обогрева и перфорированные трубки 3 для подачи увлекающего агента или спирта. Перегородки срезаны с противоположных сторон, что обеспечивает синусоидальное движение жидкости вдоль реактора (показано стрелками). Эфир-сырец выходит из реактора через сливное отверстие 4 (входное отверстие на рисунке не показано). В центральной части аппарата предусмотрен патрубок 7 для отвода паровой фазы. [c.47]

В трубчатом реакторе (рис. 2.78,ж) теплоноситель циркулирует в рубашке. Реакторы, схемы которых даны на рис. 2.78,ж и 3, используют в производстве 3-хлоропрена (рис. 2.78,ж), синтеза гликоля (рис. 2.78,3). Трубчатые реакторы используют для термического крекинга в нефтепереработке. Реактор в виде змеевика (рис. 2.78,з) помещают в камеру горения такие реакторы называют трубчатой печью. [c.163]

МПа) при температуре 580-600 °С в адиабатических реакторах регенеративного типа, в которых циклы дегидрирования и регенерации катализатора чередуются. Соответственно, дегидрирование проходит последовательно в разных реакторах. Схема процесса показана на рис. 3.38, б. Рабочий цикл катализатора -короткий (несколько минут). Теплота, выделяемая при регенерации катализатора, аккумулируется им и используется в цикле дегидрирования. Это экономит тепло, затрачиваемое на выход на рабочий цикл и его поддержание. Условием эффективной работы реакторов подобного типа является сбалансированность теплот реакции и регенерации. В зависимости от мощности производства число циклически работающих реакторов в установке составляет 5-8 аппаратов. Все переключения потоков производятся автоматически, благодаря чему создается непрерывный поток исходных веществ и конечных продуктов. Более короткая технологическая схема и сбалансированность теплот отдельных стадий процесса значительно сокращают затраты тепла и энергии. [c.265]

Каскад реакторов. Схема установки дана на рис. 1-4. Поток реагентов непрерывно перетекает из каждого реактора в последующий для дальнейшего осуществления реакции. Концентрации исходных материалов изменяются ступенчато. Возможен другой ступенчатый вариант работы каскада реакторов, при котором содержимое каждого реактора периодически передается в последующий. Выгрузка продуктов реакции из последнего аппарата также периодична, [c.16]

Зависимость реакционного объема двухступенчатой системы от глубины гидрохлорироваиия на однократный процесс в 1-м и 2-м реакторах (схема V) [c.368]

Что же касается второго реактора, работающего по схеме IV, то в последнем создаются более благоприятные условия для повышения скорости химического процесса, поскольку в этом реакторе, помимо высокой концентрации реагирующих веществ, освобожденных от продуктов реакции, имеет место и значительно более благоприятное соотношение между потоками хлористого водорода и пропилена. В связи с указанным понятно взаимное расположение кривых К2 = fiu Fi) и ]/2 = f v(Fi), показывающее, что при равной глубине гидрохлорирования объем второго реактора, относящийся к схеме IV, всегда меньше объема второго реактора, относящегося к схеме III. По той же причине при равной глубине гидрохлорироваиия объем второго реактора схемы [c.315]

В нашей работе опыты проводились в реакторе, схема которого показана на рис. 1. Реактор обогревался тремя разъемными электропечами. В нижней части реактора установлен змеевик 1 для перегрева исходной парогазовой смеси, поступающей в распределительную головку 2. Сырье (природный газ) очищалось от сернистых соединений на цинк-хромовом катализаторе и подогревалось до 300—350° С в змеевике подогревателя с газовым обогревом. Здесь же испарялась дистиллированная вода, которую подавали в змеевик плунжерным насосом. Парогазовая смесь из реактора поступала в холодильник. Конвертированный газ отделялся от конденсата в сепараторе, после чего через счетчик сбрасывался в атмосферу. [c.85]

На практике химические реакции проводят в реакторах. Схема простейшего реактора показана на рис. 2. [c.27]

Исследование активности проводилось в проточной установке в реакторе, схема которого показана на рис. 6. [c.334]

Среди многих типов смесительных аппаратов, которые могут быть использованы как реакторы для алкилирующих установок, можно назвать дисперсионный контактор. В этом реакторе циркуляция смеси углеводородов и кислоты осуществляется при помощи смесителя, соединенного с механическим приводом. Для отвода тепла реакции в реактор вводится охлаждающая жидкость, которая прокачивается через пучок трубок, помещенных в верхней части реактора. Схема дисперсионного контактора приведена на рис. 137. [c.360]

В большой лаборатории конденсацию проводят в металлических реакторах. Схема реактора из нержавеющей стали емкостью 10 л представлена на рис. 4. Реактор имеет форму ци- [c.13]

Авторы [15—21] изучали процесс получения окиси азота из воздуха на плазмотроне мощностью 50 и 500 кет. Б качестве плазмообразующих газов использовались аргон, смесь аргона с азотом в различных соотношениях, азот и непосредственно воздух. Применение аргона и аргонно-азотных смесей для получения плазмы было вызвано необходимостью моделирования процесса получения окиси азота и отработки конструктивных элементов плазменных реакторов, схемы и источников питания. [c.77]

Установками с вертикальным расположением реактора и регенератора являются установки типа Ортофлоу (со спрямленным потоком) с различным взаимным размещением реактора и регенератора. Катализаторопроводы в них размещены внутри регенератора или реактора (схема г) либо проходят сквозь оба аппарата. В с.чеме г регенерированный катализатор стекает самотеком, а отработанный поднимается по осевой линии пневмотранспорта, снабженной специальной задвижкой для регулирования скорости подачи катализатора. [c.54]

В более усоперншнствованном процессе полпмеризацип этого типа применяются полимеризационные установки с трубчатыми реакторами. Схема полимеризационпой установки такого типа показана на рис. 49. Процесс осуществляется прн давлении 63 ат и выше и температуре 200—205°. [c.175]

На катализаторе Ni-ГКС процесс олигомеризации протекает при температурах 40-80 С, давлении 0.4-0.8 МПа. После реакторов схемой предусмотрена система нейтрализации оли-гомеризата раствором щелочи в полигликолях и последующая его водная промывка. [c.21]

Способ предельно прост, однако техническое его осуществление связано с рядом трудностей сложен подбор конструкционных материалов необходимо предварительно нагревать реагенты (500—1000°) или реактор, так как, несмотря на экзотермичность реакции, выделяющегося тепла недостаточно надо создать гидродинамический режим, исключающий зарастание коммуникаций твердой ТЮг и обеспечивающий получение ее необходимой дисперсности и др. Для осуществления процесса предложено большое число реакторов. Схема одного из них приведена на рис. 80. Предварительно нагретые реагенты поступают в реактор по концентрическим каналам по внутреннему — ТЮи, по внешнему — кислород (воздух), по среднему — азот, создающий защитную атмосферу вокруг ввода ТЮЦ и препятствующий его зарастанию. При окислении кислородом отходящие газы, содержащие до 90% хлора, направляют на хлорирование титансодержащего сырья. При окислении воздухом хлор необходимо регенерировать, например, поглощением полухлори-стой серой при 220° и 100 атм [c.268]

В промышленности реализована альтернативная схема синтеза 1,3-бутадиена одностадийным дегидрированием н-бутана. При одностадийном процессе указанные реакции одновременно протекают на катализаторе, который довольно быстро дезактивируется откладываемыми на его поверхности углистыми отложениями. Активация (регенерация) катализатора возможна путем выжига отложений. Дегидрирование осуществляют под вакуумом (0,05—0,06 МПа) при температуре 580—600 °С в адиабатических реакторах регенеративного типа, в которых циклы дегидрирования и регенерации катализатора чередуются. Соответственно, дегидрирование проходит последовательно в разных реакторах. Схема процесса показана на рис. 5.38, б. Рабочий цикл катализатора короткий (несколько минут). Теплота, выделяемая при регенерации катализатора, аккумулируется в нем и используется в цикле дегидрирования. Это экономит теплоту при выходе на рабочий цикл и его поддержание. Условием эффективной работы реакторов подобного типа является сбалансированность теплот реакции и регенерации. В зависимости от мощности производства число циклически работающих реакторов в установке составляет 5-8 аппаратов. Более короткая технологическая схема и сбалансированность теплот отдельньгх стадий процесса значительно сокращает затраты теплоты и энергии. [c.310]

Каталитический риформинг [1, 6, 16]. При рифор-минге легкие нефтяные фракции изомеризуются на катализаторе типа М0О2, СГ2О3, Р1 на АЬОз и т. п. с образованием бензина. Процесс эндотермичен и сопровождается отложением кокса на катализаторе. Кокс выжигают в регенераторе, а теплоту используют для поддержания процесса в реакторе. Схемы установок риформинга и крекинга сходны. Отличие состоит в том, что риформинг осуществляют при повышенном давлении (до 2 МПа) и [c.267]

Металлический реактор. Схема металлического, из нержавеющей стали, герметического безградиентного реактора в собранном виде (справа от него - его детали) показаны на рис.70. Принципиально он повторяет устройство стеклтшого, только вместо соединяющих в никней части прибора цилиндров и карманов zz шш1.й[ ии уш риены сальниковое и конусное соединение [c.216]

Наиболее типичные, простые схемы аналитической реакционной газовой хроматографии приведены в табл. 1. Для сравнения в этой таблице дана также обычная схема элюентнон газовой хроматографии без реактора (схема 0). [c.48]

Процесс СГК бензинов может быть реализовав либо в виде отдельных установок, перерабатыващих сырье различного происхождения, либо цеолитсодержащим катализатором С]№ заменяют частично или полностью катализатор в последнем реакторе схемы процесса каталитического риформинга бенаивов. Последний вариант процесса позволяет су- [c.65]

Интенсивность когерентного рассеяния быстро падает с увеличением отражения порядка ге, и в ряде случаев с нейтоонами, отраженными в высших порядках (я=2, 3, 4 и т. д.), можно не считаться. Излучение дифракции медленных псйтронов требует прежде всего применения мощных источников нейтронов— урановых реакторов. Схема установки показана на рис. 96. В бетонной защите котла, предохраняющей работников от вредного излучения, сделано отверстие со вставленной внутрь реактора графитовой призмой (так называемой термической колонной). Графит является хорошим замедлителем, слабо поглощающим нейтроны. В выходящем из реактора конце колонны сделана цилиндрическая полость. Благодаря [c.199]

Получение порошковидного аммофоса с применением трубчатого реактора. Схема предусматривает применение упареннрй (50—54% Р2О5) экстракционной фосфорной кислоты и ее нейтрализацию до pH 4—5 в трубчатом (струйном) реакторе под давлением 304—355 кПа (3,1—3,6 кгс/см ). Аммиак подается через сопло в трубу, по которой непрерывно течет фосфорная кислота при этом пульпа за счет тепла нейтрализации разогревается до 180—200 °С. Процесс в реакторе протекает за 0,1 с. [c.314]