Азото-водородная смесь из коксового газа

Азото-водородная смесь, богатый газ и этиленовая фракция при охлаждении ими коксового газа нагреваются до температуры, близкой к температуре окружающей среды. [c.165]

Сырьем для синтеза аммиака служит газовая смесь, содержащая 75% водорода и 25% азота. Такую азото-водородную смесь можно получить промывкой азотом отходящих газов каталитического риформинга или производства бутадиена, коксового газа, электролитического водорода и других содержащих водород газов. Ее можно также получать конверсией метана с водяным паром либо частичным окислением природного газа или другого углеводородного сырья. [c.27]

Метод глубокого охлаждения дает возможность использовать для синтеза аммиака любые газовые смеси, содержащие достаточное количество водорода или относительно бедные водородом смеси, содержащие ценные компоненты для синтеза других продуктов. В последнем случае водород при разделении смеси является отходом. Например, при разделении коксового газа целевым продуктом является азото-водородная смесь, а побочными — этиленовая и метановая фракции. Наоборот, щ)и разделении газов крекинга нефти целевыми продуктами являются олефины, а побочными — парафины и метано-водородная фракция, которая может быть использована для получения аммиака. В промышленности низкие температуры для разделения газовых смесей применяются, как правило, при малых значениях коэффициентов разделения или в тех случаях, когда выделение из смеси ее отдельных компонентов в иных условиях невозможно или экономически нецелесообразно. [c.194]

Низкотемпературный блок установки Г-7500 (рис. П-66). Охлажденный до —45 °С коксовый газ поступает в межтрубное пространство теплообменника 17 (теплая ветвь), по трубкам которого проходят азото-водородная смесь и метановая фракция. Температура газа здесь снижается до —100 °С, при этом из него конденсируются пропилен и другие углеводороды, кипящие при более высокой температуре. [c.197]

Выводимые из установки разделения фракции смешиваются, образуя так называемый богатый газ, возвращаемый обычно на коксовый завод. Азото-водородная смесь после агрегата разделения дожимается в четырехступенчатом компрессоре до 300— 2 19 [c.19]

Установки для разделения воздуха и получения чистого азота (99,99% N2) сооружаются на заводах синтеза аммиака, получающих азото-водородную смесь глубоким охлаждением коксового газа или же водород путем электролиза воды. Азот такой же чистоты необходим при очистке конвертированного газа жидким азотом (стр. 170). [c.75]

Метановая фракция из теплообменника 2 направляется в коллектор богатого газа, азото-водородная смесь под давлением 11 ат поступает в дожимающие компрессоры отделения синтеза аммиака. В фракционных теплообменниках газ движется в межтрубном пространстве, а азото-водородная смесь и метановая фракция — в трубках. По ходу коксового газа между фракционными теплообменниками установлена, ловушка 3 для воды. [c.105]

Путь коксового газа. Из блока предварительного охлаждения коксовый газ, охлажденный до —45° С, поступает сверху в межтрубное пространство теплообменника 5 теплая ветвь . Здесь коксовый газ охлаждается до —100° С азото-водородной смесью и метановой фракцией, поступающими из теплообменника 6 холодная ветвь . В теплой ветви из коксового газа выделяется пропиленовая фракция, содержащая высококипящие углеводороды. Состав этой фракции отличается большим непостоянством, например содержание в ней СзНе колеблется от 5 до 60%. Кроме пропилена в ней присутствуют бутилен, изобутилен, бензол, толуол, ацетилен, этилен, этан, метан, кислород и водород. Количество пропиленовой фракции очень мало (примерно 0,3% количества поступающего коксового газа), поэтому ее холод не используется. Фракция дросселируется и продувается в сборник. Выделившийся при этом газ отводится в коллектор богатого газа. Разность температуры коксового газа, входящего в блок глубокого охлаждения, и температур выходящих из него азото-водородной смеси и метановой фракции (недорекуперация) обычно должна быть в пределах 5—10° С. Выходящие из теплообменника теплая ветвь азото-водородная смесь и метановая фракция направляются в фракционные теплообменники. [c.106]

Коксовый газ из теплой ветви поступает в межтрубное пространство теплообменника 6 холодная ветвь , проходя его снизу вверх охлаждающие азото-водородная смесь, метановая фракция и фракция окиси углерода движутся противотоком газу сверху вниз. Коксовый газ охлаждается е теплообменнике 6 до [c.106]

Азото-водородная смесь, получаемая при глубоком охлаждении коксового газа, на выходе из блока глубокого охлаждения находится под давлением 10 ат. Для сжатия газа до 320 ат применяются двухрядные 4-ступенчатые компрессоры поршневого типа ЗГ-83—10/320 производительностью 16 000 м 1ч. [c.238]

В Германии коксовый газ содержит около 50% водорода, 24% метана, 15% азота, 5% углекислоты, 3% окиси углерода и небольшие количества других составных частей. После удаления метана, углекислоты и окиси углерода, а также водяных паров, сернистых соединений и других конденсирующихся посторонних примесей, остается азото-водородная смесь, которая, будучи обогащена небольшим количеством чистого азота, может быть непосредственна применена для синтеза аммиака. [c.169]

ООО ата вместо 300 ата, применяемых в процессе Габер-Боша, можно употреблять азото-водородную смесь, содержащую относительно большое количество СО. Это значительно облегчает разделение коксового газа и позволяет обойтись без промывной колонны. Также отпадает необходимость в получении значительных количеств жидкого азота и применении его в качестве хладоагента. [c.349]

В результате конверсии полуводяного (или водяного) газа и разделения коксового газа методом глубокого охлаждения получается (после ряда соответствующих операций) готовая азото-водородная смесь для синтеза аммиака, поэтому эти способы 182 [c.182]

Разделение коксового газа в разделительном агрегате 5 осуществляется следующим образом. Коксовый газ, предварительно охлажденный в теплообменнике 4 до —45°, поступает сверху в межтрубное пространство теплообменника 6 ( теплая ветвь ), внутри которого по трубкам проходят снизу вверх холодная азото-водородная смесь и метан. Здесь при температуре около —100° из коксового газа выделяются пропилен и углеводороды, кипящие при более высокой температуре (пропиленовая фракция). [c.218]

В следующем, дополнительном теплообменнике 9 газ движется в межтрубном пространстве сверху вниз навстречу ему движутся по трубам азото-водородная смесь, метановая фракция и фракция окиси углерода. Здесь температура газа понижается до —180°, при этом конденсируется метановая фракция, которая вместе с газовой фазой поступает в азотный испаритель 10. В азотном испарителе 10 коксовый газ движется по трубам снизу вверх и здесь при температуре —190°, создаваемой за счет кипения азота в межтрубном пространстве (под давлением около 1,5 ата), происходит окончательная конденсация метановой фракции и частично конденсируется окись углерода. Метановая 218 [c.218]

Состав коксового газа предопределяет возможность широкого использования его для многочисленных химических синтезов. Основной его компонент — водород — ценное сырье для синтеза аммиака, метанола и для гидрирования. Непредельные углеводороды, основной компонент которых — этилен, служат источником получения этилового спирта и ценного растворителя — дихлорэтана. Окись углерода можно использовать для различных синтезов, в частности, в производстве синтетических спиртов. Даже азот, содержащийся в коксовом газе — полезный компонент из него можно готовить азотно-водородную смесь для синтеза аммиака. [c.105]

Например, сероводород вызывает сильную коррозию аппаратуры, ухудшает нормальную смазку цилиндров компрессора, отравляет катализатор, попадая в азото-водородную смесь. Окись азота окисляется до NOg, которая взаимодействует с непредельными углеводородами, образуя нестойкие взрывоопасные соединения," отлагающиеся в аппаратуре. Двуокись углерода и нафталин при охлаждении газа выделяются из него в виде кристаллов, забивающих аппаратуру, трубопроводы в арматуру. В коксовом газе содержатся также примеси аммиака, который оказывает сильное коррозионное действие на медную аппаратуру. [c.155]

На этом процесс разделения коксового газа заканчивается. Полученная газовая смесь состоит в основном из водорода к небольших количеств N2 и СО. Для очистки от окиси углерода газ в колонне 11 промывают жидким азотом. При этом в нижней части колонны собирается жидкая фракция окиси углерода, а сверху выходит чистая азото-водородная смесь, содержащая 85% Нз и 15% N2. В межтрубном пространстве переохладителя 12 она охлаждает жидкий азот, а затем разветвляется на два потока. Один поток последовательно проходит теплообменники 8, 7, 4 и 1, охлаждая коксовый газ, другой поток поступает в межтрубное пространство теплообменника 13, где охлаждает азот высокого давления. По выходе из этих аппаратов азото-водородная смесь снова объединяется в один поток и направляется в цех синтеза аммиака. [c.164]

Азото-водородная смесь охлаждает поступающий в разделительный блок коксовый газ в теплообменниках теплой и холодной ветви и в добавочном теплообменнике. Накапливающаяся в нижней части колонны окись углерода дросселируется до давления 1,8 ата и, испаряясь, также охлаждает коксовый газ в теплообменниках 4 я 2, а кроме того, охлаждает азот в теплообменнике 10. [c.182]

Коксовый газ является сравнительно высококалорийным газом (низшая теплота сгорания =3 600—4 500 /скал/ж ), он содержит относительно немного балласта (С02+Кг = 6—10%), и поэтому его можно транспортировать и на большие расстояния. Однако металлургические комбинаты сами нуждаются в высококалорийном топливе, и поэтому коксовый газ в настоящее время потребляется в основном на месте. Коксовый газ является ценным сырьем для получения полиэтилена, а также сырьем для азотнотуковых заводов, и некоторая часть его используется в качестве химического сырья. Для синтеза аммиака МНз требуется смесь газов, состоящая из 75% водорода и 25% азота. Содержание водорода в коксовом газе достигает 55—60%, поэтому коксовый газ очень подходит для производства аммиака, и на некоторых коксохимических заводах сооружены и действуют азотнотуковые предприятия, использующие коксовый газ. Водород из коксового газа отделяют способом глубокого охлаждения, при котором отдельные компоненты газа, имеющие разную температуру перехода в жидкую фазу, переводят в жидкое состояние и отделяют от водорода, имеющего наиболее низкую температуру сжижения. Из разделительной аппаратуры получают водородно-азотную смесь, этилен, метан и смесь окиси углерода с азотом. Этилен идет на производство полиэтилена, а метан и смесь СО+N2 возвращаются на металлургические заводы для использования в качестве топлива в печах. При переработке коксового газа из него отбирается около 40% тепла. Коксовый газ может быть переработан и методом конверсии метана и окиси углерода по реакциям [c.53]

Очищенный газ поступает в разделительный аппарат. Водород, выделяемый из коксового газа методом фракционированной конденсации, смешивается с азотом азото-водородная смесь сжимается до 300—320 ат и подается на синтез аммиака. [c.24]

По выходе из куба колонны 7 коксовый газ проходит добавочный теплообменник 3 и охлаждается до минус 180—183° С, при этом частично конденсируется метан, отделяемый в ловушке (для метана) 10. Затем коксовый газ поступает в азотный испаритель 5, где он охлаждается до—190° С за счет кипящего азота. Метан при этом почти полностью конденсируется. Из испарителя 4 коксовый газ поступает в промывную колонну 5, где промывается жидким азотом. Азото-водородная смесь (90% водорода и 10% азота), выходящая из колонны 5, отдает свой холод в теплообменниках 5, 2 и /. В нижней части колонны 5 собирается фракция окиси углерода, содержащая азот и частично метан. После дросселирования фракция окиси углерода испаряется в теплообменнике 3 и далее отдает свой холод в теплообменниках 2 ъ 1. [c.376]

Метановая фракция дросселируется вентилем 15 с 25 атм до 1,5 атм в межтрубное пространство трубчатки I, где и испаряется. Коксовый газ поступает в отделение И, где из него конденсируется фракция окиси углерода. Последняя дросселируется вентилем 16 до I атм и поступает в отделение III, а затем в межтрубное пространство трубчатки I, где смешивается с метановой фракцией, образуя обогащенный газ. Выходящая из колонны 3 азото-водородная смесь нагревается в конденсаторе 12 и поступает в детандер 14, в котором расширяется до давления 1,5 атм. [c.292]

На химических заводах зачастую весьма важно иметь азото-водородную смесь, практически свободную от СО и СН4. В настоящее время наиболее прогрессивным методом очистки от этих примесей является промывка водорода жидким азотом. Такая промывка давно применяется в аппаратах разделения коксового газа. Сейчас промывка жидким азотом щироко осуществляется как самостоятельный процесс очистки вместо отмывки медноаммиачным раствором. Промывка жидким азотом обеспечивает получение азото-водородной смеси с остаточным содержанием С0 0,0005% при практическом отсутствии СН4 и Аг. [c.289]

После конденсации указанных фракций коксовый газ с содержанием 1 — 3 объемн. % СН4 3—5% СО, 80—92% На, до 0,5% 0 , 2—7% N3 поступает в колонну на промывку л идким азотом при температуре минус 190—192° С. Выходящий из промывной колонны газ представляет собой смесь водорода (83—85 объемн. %) и азота (15—17 объемн. %). Путем дозировки дополнительного количества азота содержание его в смеси доводят до стехиометрического, т. е. до 25%. Содержание СО и Оз в полученной азото-водородной смеси, отравляющих катализатор, не должно превышать соответственно 70 и 80 [c.9]

Некоторые металлургические заводы в настоящее время используют в мартеновских и доменных печах природные газы с относительно высоким содержанием этана. При наличии на коксохимическом заводе, связанном с металлургическим производством, установки низкотемпературного газоразделения коксового газа можно осуществить (перед сжиганием природного газа) выделение этана и более тяжелых углеводородов, чтобы направить их на пиролиз в коксовые печи. Природный газ, содержащий парафиновые углеводороды Са, Сз и высшие, перед сжиганием его в мартеновских, доменных и других печах проходит через установку газоразделения, в которой получаются две фракции метановая, нанравляемая на сжигание, и фракция Сз и высшие, направляемые на пиролиз в коксовые камеры Коксовый газ подается на установку разделения, из которой этилен, азото-водородную смесь и бензол направляют для дальнейшего использования, а предельные углеводороды воз-врахцают в цикл. [c.22]

Как уже упоминалось при рассмотрении методов приготовления и очистки водорода, после удаления различных конденсирующихся составных частей коксового газа сжижением, остается азото-водородная смесь, содержащая до 25% азота. Этот газ далее обогащается в достаточной степени азотом, получаемым сжижениехм воздуха методами Клода, Линде и др. [c.178]

Азоту-водородную смесь по первому способу получают путем конверсии (превращения) окиси углерода, образующейся при газификации твердого топлива, а по второму—путем смешения азота с водородом, получаемым при разделении коксового газа методом глубокого охлаждения. Получение такой азэто-водо-родной с у есн является основной задачей в производстве аммиака. [c.59]

В установке для разделения коксового газа чистая азото-водородная смесь толучается в промывной колонне, из нижней части которой удаляется окись углерода. [c.348]

Процесс Линде-Бронна позволяет получить при разделении коксового газа азото-водородную смесь очень высокой чистоты. [c.349]

Сущность метода глубокого охлаждения заключается в следующем. При низких температурах и постепенном охлаждении из коксового газа последовательно при соответствующих температурах выделяются углеводороды g (и выше), Сп и j, образующие соответственно пропиленовую, этиленовую и. метановую фракции. От остаю.щегося небольшого количества метана, окиси углерода и других неконденсирующихся в данных условиях газов (Аг, Оо) водород отмывается жидким азотом. В случае применения для этих целей азота высокой чистоты (99,998%) метод глубокого охлаждения позволяет получать азото-водородную смесь, содержащую мало инертных газов и не требующую последующей очистки от ядов. [c.65]

Очищенный коксовый газ под давлением 16—19 ат поступает в агрегат разделения (рис. 111-38). В установке имеются три ступени охлаждения. В первой ступени происходит конденсация и вымораживание влаги и остатков бензола, во второй ступени — конденсация этиленовой фракции, в третьей ступени — конден-с ция метаноЕСй фракции. Остальная аппаратура установки предназначена для отмывки жидким азотом газовой смеси от СО и остатков метана, для сжижения азота и дозирования азота в азото-водородную смесь до соотношения Нз N3 = 3. [c.162]

Основной продукт разделения составляет азото-водородная смесь, годная для синтеза аммиака и состоящая из 75% водорода и 25% азота. Из 1 678 м коксового (газа и 290 м азота получается 979 дз азото-водородной смеси. При данном составе газа из 780 м водоро1да использовано для получения азото-водородной смеси 734 м . Коэффициент извлечения водорода составляет 94,8% по отношению к водороду. Потери объясняются тем, что часть водорода (около 25 м ) растворяется в жидком метане. Использование азота менее благоприятно и значительная часть его (около 50%) теряется с остаточным газом. [c.346]

С другой стороны процесс Линде-Бронна является очень сложным, особенно в части получения азота в одном агрегате и его сжижения в другом. Процесс Клода не так громоздок и протекает при помощи более простой и дешевой аппаратуры, но он не дает озможности получить конечный продукт такой чистоты. Однако, если вести процесс синтеза аммиака при более высоком давлении, катализатор является менее чувствителен к содержанию СО. При ведении процесса при давлении 800— 1 ООО ата вместо 300 ата, применяемых в процессе Габер-Боша, можно употреблять азото-водородную смесь, содержащую относительно большое количество СО. Это значительно облегчает разделение коксового газа и позволяет обойтись без промывной колонны. Также отпадает необходимость в получении значительных количеств жидкого азота и применении его в качестве хладоагента. [c.349]