Реакторы в процессе депарафинизации

Принципиальная схема депарафинизации дизельного топлива водным раствором карбамида представлена на рис. 57. Процесс проводят в присутствии хлористого метилена, который является одновременно растворителем сырья, активатором, хладоагентом и промывным агентом. Исходное сырье поступает в реактор комплексообразования I ступени 1. Сюда же подают (100—300 вес.% на сырье) промывной растворитель из фильтра I ступени 5 и добавляют насыщенный при 80°С водный раствор карбамида (содержащий 76 вес.% карбамида). Количество водного раствора карбамида берется из расчета подачи 80—100 вес.% карбамида на сырье. [c.187]

После прогрева карбамидного слоя до заданной температуры начинают подавать сырьевую смесь из емкости 9 в напорную трубку о. Из нее сырьевая смесь проходит в зону предварительного термостатирования (часть реактора ниже стеклянного фильтра 4), а затем входит в стационарный слой карбамида, где начинается комплексообразование. Так же, как и при депарафинизации с механическим перемешиванием, необходимо отметить значение индукционного периода, время начала комплексообразования и максимальный температурный эффект реакции. Основная стадия процесса считается законченной, когда через реактор пройдет вся исходная сырьевая смесь. При этом отмечают время окончания комплексообразования и все время, затраченное на процесс, что позволяет рассчитать истинную массовую скорость подачи сырьевой смеси. [c.217]

Для сокращения индукционного периода комплексообразования в реактор вводят затравку — некоторое количество ранее полученного комплекса. К недостаткам процесса с использованием водных растворов карбамида относится образование эмульсий чтобы не допустить эмульгирования, нужно вводить в растворы специальные, добавки. При депарафинизации в водно-спиртовых [c.223]

Описание процесса (рис. 23). Масляный дистиллят, добавочный водород и циркулирующий газ подают в реактор. В результате гидрирования улучшается индекс вязкости, цвет, снижается коксуемость и содержание металлов, серы и азота. Поток из реактора поступает в сепаратор высокого давления, с верха которого выделяется циркулирующий газ, после абсорбции диэтаноламином возвращаемый в реактор. Жидкие продукты через сепаратор низкого давления направляются в отпарную колонну для выделения фракции печного топлива нижний поток (смесь масел) подвергают депарафинизации и вакуумной перегонке для получения смазочных масел требуемой вязкости. Процессу присуща высокая гибкость, позволяющая получать масла с индексом вязкости от 95 до 140 и любым требуемым соотношением выход — вязкость простым изменением вязкости ис- [c.54]

Для некоторых установок можно выделить блоки, которые характерны только для этих установок. Так, на установке каталитического крекинга это блок реактора-регенератора, на установке коксования — блок основной аппаратуры для проведения процесса коксования, на установке депарафинизации — блок фильтров и т. д. [c.300]

Из перечисленных веществ наибольшее значение имеет изобутилметилкетон (жидкость т. кип. 116°С). Он является ценным растворителем лаков и экстрагентом, применяемым, в частности, при депарафинизации нефтепродуктов. Вместо трехстадийного способа его синтеза предложено совмещать конденсацию и дегидратацию в одном реакторе с последующим гидрированием окиси мезитила в изобутилметилкетон. Разработан и одностадийный газофазный процесс с использованием бифункционального гетерогенного катализатора (например, N1 на MgO). Он дает хорошие результаты и по своим показателям превосходит трех- и двухстадийные методы, вытесняя их из промышленности. [c.563]

Процессы каталитической депарафинизации, разработанные в последние годы, предназначены для превращения линейных парафиновых компонентов в низкокипящие соединения с помощью гидрокрекинга на селективных катализаторах [4.28, 4.29]. Технологическая схема этого процесса показана на рис. 56. Парафины крекируют в реакторе со стационарным слоем в присутствии водорода. Для отвода теплоты реакции в сепаратор нагнетают охлаждающий газ. Охлажденный продукт реакции выводится из сепаратора высокого давления и поступает в сепаратор низкого давления для удаления газов. Низкокипящие компоненты затем удаляются в стабилизационной колонне. Рециркулирующий газ подвергают очистке для удаления примесей. [c.82]

Применение карбамида в виде пульпы имеет ряд преимуществ по сравнению с применением его растворов. Так, скорость комплексообразования в этом случае гораздо выше, так как не ограничивается скоростью охлаждения системы. Этот способ не требует реакторов больших размеров. Одним из условий, обеспечивающих достаточную эффективность процесса, является интенсивное перемешивание пульпы и нефтяного сырья. Таким образом, оптимальная глубина комплексообразования при высокой скорости процесса во многом определяется агрегатным состоянием и расходом карбамида. При этом следует учитывать свойства карбамида, т. е. его активность, размеры кристаллов, наличие примесей. Карбамид в кристаллическом состоянии более активен, чем в микрокристаллическом. Активность карбамида повышается в результате его предварительной обработки, например, ацетоном. Карбамид, применяемый, в процессе депарафинизации, содержит ряд примесей (биурет, нитраты, хроматы, бензоаты и др.), оказывающих как положительное, так и отрицательное влияние на камплексообразование. [c.229]

Карбамид (МН2)2СО может образовывать комплексы с нормальными парафинами. Выделенные комплексы легко разлагаются при обработке водой, избытком растворителя и при нагревании. При этом регенерируется карбамид и в чистом виде выделяются нормальные парафины. Это свойство карбамида использовано в процессе депарафинизации дизельных топлив. Де-парафинизированное дизельное топливо предварительно смешивают со спиртовым (изопропиловым или изобутиловым) раствором карбамида и направляют последовательно в три реактора, в которых образуется карбамидный комплекс. Затем образовавшаяся смесь дизельного топлива и карбамидного комплекса направляется в отстойник, где разделяется на два слоя верхний— депарафинированное дизельное топливо и нижний — смесь спиртового раствора карбамида и кристаллического комплекса. Нижний слой трехкратно промывают лигроином для удаления остатков дизельного топлива. Промытый карбамидный раствор направляют в пароподогреватель, в котором комплекс разрушается. Жидкие парафины и карбамид выделяются в свободном виде, при этом происходит регенерация спиртового раствора [c.25]

Были проведены опыты для сравнения этих кетонов, успешно применяемых в других процессах депарафинизации, с хлористым метиленом. Как видно из рис. 9, скорость образования аддуктов в присутствии кетонов выше, чем в присутствии хлористого метилена, очевидно, вследствие более сильного солюбилизирующего действия кетонов. При применении метилизобутилкетона температура текучести депарафинированного масла также ниже. Однако в присутствии кетонов образуются аддукты микрокристаллической структуры, фильтрация и промывка которых осуществляется значительно труднее, чем крупнозернистых а,ддуктов, получаемых в присутствии хлористого метилена. Недостатком кетонов является и высокая температура кипения, которая вызывает необходимость в оборудовании реакторов специальными охлаждающими устройствами. [c.284]

Влияние поверхности контакта. Установлено [59], что выход и чистоту н-алканов можно существенно увеличить добавлением к карбамиду кварцевого песка и хлористого натрия. В этой работе карбамидную депара-финизациго проводили в присутствии твердых веществ в стационарном слое в вертикальном реакторе при отношении карбамид сырье=1 1. Кварцевый песок или хлористый натрий добавляли к карбамиду в количестве от 25 до 100 (масс.) перед загрузкой в реактор. Авторы [ 59] установили, что при проведении депарафинизации смесью карбамида с 25% хлористого натрия содержание в парафине ароматических углеводородов снизилось с 0,3 до 0,11% при выходе н-ажанов 19% (масс.). Промывка комплекса не вызывает затруднений, а промывочного бензина требуется в 2 раза меньше. В табл.2.II приведены условия и результаты процесса карбамидной депарафинизации в присутствии твердых веществ [59]. [c.99]

В процессе опытных пробегов установки 64-1 было отмечено, что при депарафинизации высокосернистого сырья комплексообразование протекает неудовлетворительно. Образуется мелкокристаллическая структура, что приводит к забиванию реакторов, увеличение расхода карбамида и изопропилового сшфта, снижению выхода жидких парафинов. При депарафинизации малосернистого дизельного топлива (с О,2-0,3 серн) комплекс имел хлопьевидную структуру, хорошо отделялся от жидкой фазн декантацией, выход парафина составлял 50 [c.107]

Процесс гидрогенизационной очистки жидких парафинов изучали на проточной пилотной установке в присутствии катализатора в реактор загружали 400 и 2000 см катализатора. Влияние те/лпературы на глубину гидрирования ароматических углеводородов исследовали в интервале 280-350°С при давлении 5.0 МПа и объемных скоростях подачи сырья от 0,3 до 1,0 ч . Сырьем служили жидкие парафины, полученные на прошшленной установке карбамидной депарафинизации 64=1 в г. Уфе. Влияние на гидрогенизационную очистку жидких парафинов температуры и объемной скорости представлено в [c.243]

Проведение процесса Карбамидной депарафинизации в различных аппаратах (реакторах) колонного типа [c.161]

Рис. 4.9. Схема процесса U O 1 — реактор гидрокрекинга 2 — реактор гидроочистки 3 — уравнительная е.мкость для рециркулирующего масла 4 — фракционирующая колонна 5 — подогреватель 6 — уравнительная емкость 7 — перегонная колонна 8 — промежуточные резервуары 9 — секция каталитической депарафинизации. I — вакуумный газойль с ВТ II —. масло, неподвергщееся конверсии III — избыток дистиллятов IV — легкие фракции на НПЗ V — водородсодержащий газ VI — масла, конечный продукт

Для внедрения процесса гидродепарафинизации была проведена реконструкция II блока установки Л-24-7 (рис. 5). В качестве катализаторов в реакторы Р-3 и Р-4 были загружены катализатор гидродепарафинизации дизельных топлив ГКД-5н Новокуйбышевской катализаторной фабрики в количестве 8 тонн и катализатор ГКД-Зн Ангарской катализаторной фабрики в количестве 20 тонн. Сверху катализатора депарафинизации в реактор Р-3 засыпан катализатор Г8 -168ш в количестве 5 тонн. [c.17]

Депарафинизацию проводили следующим образом неочищенный дистиллят разбавляли метилен хлоридом (от 50 - 100%), затем в него подавали кристаллический карбамид 100% предварительно смоченный водой (10 - 12%) или метанолом (2 - 3 %) с добавкой 0,1 % гексанола. Активаторы рассчитьшали в процентах на карбамид. Перемешивание (1400 об/.мин) проводилось в реактор-мешалке емкостью 5 л в течение 30 - 60 мин при остаточном давлении 0,3 - 0,4 мПа температура процесса от 25 до 5 °-Си нижерегулироваласьизменениемптубинывакуума. Депарафинизация проводилась а пилотной установке. Результаты приведены в табл. 60. [c.133]

Принципиальная технологическая схема установки фенола файнинг показана на рис. 2. Горячий рафинат после отпарки следов фенола подается непосредственно в реактор гидрооблагораживания. Горячие потоки паров фенола в контурах его регенерации (из растворов экстракта и рафината), а также тепло его конденсации используются для испарения пропана в процессах деасфальтизации и депарафинизации. Благодаря этому все необходимое тепло обеспечивается двумя печами на [c.48]

Одним из вариантов жидкофазной гидроочистки является доочистка масел после селективной очистки и депарафинизации, применяемая взамен доочистки их отбеливающими землями. При контактной доочистке масел получаются большие потери масел с отработанной глиной процесс фильтрации очень трудоемкий. Кроме того, качество получаемых масел (например, цвет) в ряде случаев неудовлетворительное. Процесс гидроочистки масел в жидкой фазе ведут по следующей схеме (рис. 95). Пропущенный через реактор продукт после охлаждения в теплообменнике Т-1 и холодильнике Т-3 освоболодается от водородсодержащих и углеводородных газов соответственно в сепараторах Е-1 и Е-2 и после нагрева [c.264]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология