Оборудование реакторы

Основное оборудование. Реактор с аксиальным вводом сырья сверху вниз. Корпус выполнен из углеродистой стали. Для защиты от коррозии и поддержания температуры стенок не выше 150 °С корпус реактора с внутренней стороны покрывают армированной жароупорной торкрет-бетонной футеровкой. Внутренние детали реактора изготовлены из легированных сталей. Диаметр реактора 2600 мм. [c.50]

Основное оборудование. Реакторы гидроочистки и риформинга выполнены с аксиальным вводом сырья, футерованы изнутри жароупорным торкрет-бетонным покрытием, корпус — из низколегированной, внутренние детали — из нержавеющей стали. Диаметры реакторов — 2600 мм (внутренний диаметр без футеровки — 2300 мм). [c.40]

Основное оборудование. Реактор с аксиальным вводом сырья [c.57]

Основное оборудование реактор биметаллический с аксиальным вводом, колонны ректификационные с клапанными однопоточными и двухпоточными тарелками. [c.156]

Основное оборудование. Реактор с аксиальным вводом сырья сверху вниз футерован изнутри жаростойким цементным покрытием [c.53]

Основное оборудование. Реактор с аксиальным вводом сырья сверху вниз. Корпус реактора футерован изнутри реактор не имеет защитного стакана. Диаметр реактора 2600 мм. [c.62]

Основное оборудование. Реактор футерован изнутри жаростойким цементным покрытием с повышенными теплоизоляционными свойствами. Диаметр реактора 3000 мм. [c.52]

Для регенерации масел, кислотность которых значительно возрастает в процессе эксплуатации и для которых этот показатель строго нормируется (например, для турбинных и трансформаторных), очистку осуществляют по следующей схеме отстаивание, щелочная очистка, адсорбционная очистка, фильтрование. Подобная последовательность операций применена в установке РМ-50-65, которая является универсальной, так как позволяет проводить регенерацию масел различных сортов, в том числе и масел, содержащих присадки. Процесс очистки в этой установке включает следующие операции обработку поверхностно-активными коагулянтами, обладающими щелочными свойствами промывку водой контактную очистку отбеливающей глиной с введением воды дополнительную контактную очистку в токе перегретого водяного пара испарение горючего и воды из масла в системе электрическая печь — испаритель фильтрование. Для этих опе раций в комплект установки включено соответствующее оборудование реактор для обработки масла коагулянтами контактный аппарат с мешалкой, где в масло вводят глину и воду электрическая печь и испаритель с вакуум-насосом -фильтр-прессы насосы теплообменники баки. Установки РМ-100 и РМ-250 аналогичным установке РМ-50-65 и различаются только марками и числом агрегатов. [c.137]

Основное оборудование. Реактор с аксиальным вводом сырья сверху вниз. Корпус выполнен из двухслойного металла предусмотрена наружная изоляция. Диаметр реактора 3600 мм. [c.64]

На современных установках алкилирования, оборудованных реакторами с внутренним охлаждением и с инжекционным принудительным вводом олефинсодержащего сырья, обычно объемная скорость подачи олефинов равна приблизительно 0,3 При увеличении ее до 0,6 ч сортность получаемого алкилата уменьшается примерно на 4 пункта [71]. [c.102]

Основное оборудование. Реакторы. Реактор предварительной гидроочистки — с аксиальным вводом сырья свер. у вниз. Корпус выполнен из легированной стали. Диаметр реактора — 2200 мм. [c.98]

Текущий ремонт включает тщательную проверку и замену быстроизнашивающихся узлов и деталей. Текущий ремонт насосно-компрессорного оборудования выполняют без остановки технологической установки (при наличии резервного оборудования), остального оборудования — при полной его остановке. При наличии резервного основного оборудования (реакторов, регенераторов и др.) текущий ремонт можно проводить без остановки установки. Длительность ремонта зависит от сложности установки и составляет в среднем 120 ч. [c.100]

Основное оборудование. Реактор с аксиальным вводом сырья 1ерху вниз. Корпус реактора выполнен из двухслойной стали без 1утренней футеровки. Диаметр реактора 3500 мм. [c.67]

На установках, оборудованных реакторами с кипящим слоем, дегидрирование и регенерацию катализатора проводят в отдельных аппаратах. Реактор и регенератор могут быть расположены параллельно или соосно один над другим. Транспортирование катализатора в первом случае осуществляется по двум одинаковым и-образным линиям в потоке катализатора высокой концентрации (200—400 кг/м ), а во втором —по прямым транспортным линиям, проходящим внутри аппаратов. [c.145]

Современный уровень вычислительной техники и вычислительных методов, казалось бы, может решить проблему подбора связей, реализующих необходимые показатели аппаратов (элементов) ХТС из всего многообразия последних. Но это не реально (хотя бы в настоящее время и в ближайшем будущем), так как система очень разнородна по составу оборудования (реакторы, абсорберы, насосы и тд.), вариантов простого перебора безумно много, большое количество требований к системе и многие показатели противоречивы. Без использования некоторые наборов решений, обоснованных теорией химико-технологических процессов, созданных на основе [c.298]

Применение функции жесткости (4.2) или (4.4) для интерпретации результатов пиролиза сложных смесей, например бензинов и газойлевых фракций, связано с затруднениями расчета X по данным состава исходного вещества и продуктов. Учитывая сказанное, функции жесткости типа (4.1) и (4.2) рекомендуется применять при расчете и сопоставительном анализе пиролизных реакторов с использованием данных по промежуточным отборам пиролизуемого продукта по длине специально оборудованного реактора [213]. Для текущего анализа оценки результатов и выработки рекомендаций по целесообразной степени жесткости ведения процесса удобно пользоваться такими показателями жесткости, как отношение пропилена или суммы метан + водород к этилену в составе продукта. [c.80]

Современная вычислительная техника и вычислительные методы, казалось бы, могут помочь из многообразия типов аппаратов (элементов) и связей выбрать такие, которые образуют ХТС с необходимыми показателями. Но это нереально (по крайней мере в ближайшем будущем), так как система очень разнородна по составу оборудования (реакторы, абсорберы, насосы и т.д.), вариантов простого перебора невероятно много, велико количество требований к системе, многие показатели противоречивы. [c.240]

При определении внутреннего соотношения изобу тан олефины дополнительно к внешнему учитывают ещ( количество изобутана, находящегося в эмульгирован иом виде на месте ввода сырья в реактор. Ранее пр1 работе на установках, оборудованных реакторами ста рой конструкции (емкостными или типа вертикальны контакторов фирмы 51гас1ко ), для получения хороши результатов при производстве компонента автомобиль ного бензина внешнее соотношение изобутан олефин поддерживали около 4 1. Для получения авиационног-бензина или высокооктанового автомобильного бензин, это соотношение увеличивали до 7—10 1. [c.98]

В качестве унифицированного модуля для реализации перечисленных процессов тонкого органического синтеза можно рекомендовать следующее основное оборудование реактор емко-стпого типа из стали с эмалевым покрытием (рис. 1.19), снабженный рубашкой из углеродистой стали, имеющий лопастную мешалку с механическим вариатором скорости вращения и на-садочную колонну с насадкой различных размеров. [c.47]

На рис. 65, б приведен вариант схемы сжигания с использованием циклонной топки и получением плава солей. Основное оборудование реактор с циклонной топкой 10, сушилка 9, скруббер 3. Исходные стоки из емкости I насосом 2 поступают в скруббер, где частично упариваются в контакте с дымовыми газами, выходящими из сушилки. Предварительно упаренные стоки из емкости 7 насосом 6 подаются в сушилку. Сухой продукт из нижней части сушилки турбоэксгаустером II подается в циклонную топку, в которой происходит его плавление. Плав солей отводится из установки, а продукты сгорания, пройдя сушилку, циклон 8, дымососом 4, подаются в скруббер. Схема освоена в промышленном масштабе на Тамбовском анилинокрасочном заводе (ныне производственное объединение Пигмент ). [c.104]

Основное оборудование. Реакторы гидроочистки и риформинга — с аксиальиым вводом сырья, футерованы изнутри жароупорным торкрет-бетоном. Корпус выполнен из низколегированных сталей, внутренние детали — из нержавеющей стали. Диаметр реактора гидроочистки — 3120 мм (наружный), реактора рис юрмннга — 3150 мы. [c.44]

Основное оборудование. Реакторы. Реакторы риформинга — с радиальным вводом сырья, футерованы изнутри жароупорным торкрет-бетоном. Корпус выполнен из низколепфоваи-ных сталей. [c.69]

Основное оборудование. Реакторы. Реакторы риформинга — монометаллические, гидроочистки — биметаллические, при этом реактор гидроочистки —с аксиальны.м вводо.м сырья, а рифор.минга — с радиальным. Основные данные по реакторам представлены в табл. 31. [c.75]

Осноапое оборудование. Реакторы. Реактор предварительной гидроочистки сырья —с аксиальным вводом сырья сверху вниз. Корпус реактора выполнен из легированной стали. Диаметр реактора — 2600 мм. [c.92]

Основное оборудование. Реакторы. Реактор предварительной гидроочистки —с аксиальным сводом сырья. Корпус реактора изнутри футерован, реактор не имеет защитного стакана. Внутренний диаметр реактора 2200 мм. Материал, из которого изготовлен аппарат, — сталь 15ХМ, внутреннее устройство — из стали 0X13. [c.107]

Основное оборудование. Реакторы. Реактор предварительной гидроочистки—с аксиальным вводом сырья сверху вниз. Корпус реактора изнутри футерован торкрет-покрытием. Реактор не имеет защитного стакана. Диаметр реактора — 2200 мм. Корпус реактора изготовлен нз стали 12ХМ. [c.116]

Основное оборудование. Реакторы. Реактор предварительной гидроочистки — с аксиальным вводом сырья свер.чу вниз. Корпус реактора изнутри футерован торкрет-покрытием. Диа.метр реактора — 2200 мм. Изготовлен из стали 12ХМ. [c.123]

Аппаратурное оформление основного технологического оборудования во многом типично для большинства установок каталитического риформинга, применяемых как для выработки автомобильного бензина,так и для выработки ароматических углеводородов. В обоих случаях технологические схемы этих установок включают целый набор типичного основного технологического оборудования реакторы, колонные аппараты, компресгоры для циркуляции и дожима водородсодержащих газов, адсорСеры, теплооб- [c.124]

Показатели работы оборудования. Реакторы. На многих установках, особенно в первые два года эксплуатации, имеет место возрастание перепада давлещ я на реакторах. Обычно повышенный перепад давления в этот период вызван выносом грязи и окалины пз трубопроводов циркуляционной Систе.мы нз-за недостаточной продувки трубопроводов перед пуском. Несоблюдение режима сушки катализатора и частые остановки технологической установки вызывают некоторое разрушение катализатора с образованием катализатор1ЮЙ пыли, которая усугубляет рост перепада давления в реакторах. [c.210]

Для сокращения размеров наиболее дорогостоящего оборудования — реакторов высокого давления, газосепараторов, дозировочных насосов — естественна тенденция использования более концентрированных растворов углеводов (40—50%, процессы И. Г. Фарбениндустри в Хёхсте и Атлас Кемикл Ко ), Существенным является и повышение вязкости растворов с повышением концентрации, уменьшающее скорость осаждения катализатора и позволяющее несколько снизить линейные скорости жидкой фззы в реакторах. Однако следует учитывать, что для гидрогеиолиза углеводов требуется значительное количество водорода [табл. 4.3— 2—3% (масс.) к углеводам или около 0,3 нм водорода на 1 кг моносахарида]. [c.115]

Не менее важны и другие способы усовершенствования дальнейшее повышение активности и прочности катализатора снижение его абразивности и потерь уменьшение выхода двуокиси серы разработка процессов каталитического крекинга сырой нефти или от-бензиненных остатков. Будут совершенствоваться и новые, уже внедренные в промышленность процессы, например ступенчато-противоточный каталитический крекинг [65]. Не исключено применение комбинированного процесса легкого каталитического крекинга остатка с последующей гидрогенизацией получаемых продуктов. Очевидно, предстоит создать и новые процессы деметаллизации катализаторов. Наряду с этим будет совершенствоваться оборудование, применяемое в процессах каталитического крекинга. Большее внимание должно быть уделено оборудованию реакторов (в том числе, лифт-реактора) и регенераторов (в том числе с дожигом СО). [c.110]

В настоящее время по всем мире наметилась устойчивая тенденция к концентрации производства, строительству крупных нефтеперерабатывающих заводов и созданию на них комплексов по производству нефтяного углерода большой единичной мощности. Создание таких комплексов достигается повыщением прон -водительности оборудования, реакторов, топочных устройств, систем удаления и перемещения нефтяного углерода по территории установки. Немалый эффект дает организация непрерывных одно- пли малостадийных процессов и переход на работу по безотходной технологии. [c.262]

Для проведения алкилирования в присутствии НР используют несколько более высокие рабочие температуры - порядка 25-35°С. Повышение температуры становится возможным не только из-за отсутствия окислительных реакций. Пользуясь понятием "каталитическая активность можно сказать, что НР несколько менее активный катализатор, чем Н2504, и чтобы скорости реакции были сравнимы, необходимы более высокие температуры. Это не является недостатком метода, поскольку стоимость оборудования реактора охладительными устройствами для поглощения и отвода тепла (тепловой эффект реакции составляет 20 ккал/моль) можно снизить. Механизм процесса алкилирования изобутана бутиленами гораздо сложнее, чем это следует из реакций (4)-(6) /26-28/. Хотя [c.142]

В целях доведения расхода пара в реактор до уровня современных установок каталитического кpeки гa (2—3 % масс, от сырья), обеспечения оптимальных температур и массовых скоростей подачи сырья ГрозНИИ и Грозгипронефтехим разработали варианты реконструкции с использованием лифт-реакторов с прямоугольными поворотами или реакторов с форсированным псевдоожиженным слоем катализатора (рис. 6.22). По последнему варианту все внутренние устройства реактора (беспровальная и провальная решетки, цилиндрическая обечайка секции отпаривания и паровые маточники) демонтируют и вместо них внутри корпуса реактора устанавливают два реактора с форсированным псевдоожиженным слоем (диаметром 2 м и высотой 8 м) и цилиндрическую центральную вставку для секции отпаривания (диаметром 2,8 м и высотой 8 м). Пространство между центрально расположенной новой цилиндрической вставкой и вертикальными реакторами засыпают прокаленной диатомовой крошкой. Общее количество пара, подаваемого в реактор, сокращается в 3—4 раза и составляет в зону отпаривания 3 т/ч и в форсунки на распыливание сырья 0,5 т/ч. В результате снижения расхода водяного пара на существующем оборудовании (реактор, ректификационная колонна и конденсаторы-холодильники) дополнительно перерабатывается 50—60 т/ч свежего сырья. Производительность реакторного блока по данному варианту реконструкции увеличивается в 1,6 раза по сравнению с проектом. С учетом применения высокоэффективного цеолитсодержащего катализатора с редкоземельными элементами предусматривается довести массовую скорость подачи сырья в реактор до 20—25 ч- . [c.252]

Исследование теплоотвода в ректорах привело к созданию многотрубного реактора (рис. 7.7), по производительности в 25-30 раз превышающего реактор типа труба в трубе . В одном реакторе находятся 2052 трубы с общим объемом катализатора 40 м Охлаждающая поверхность равна всего 230 м на 1000 м превращенного синтез-газа, что составляет лишь 5% от охлаждающей поверхности пластинчатых реакторов и 7% от той же величины для реакторов труба в трубе . Установка для синтеза углеводородов в газовой фазе на стационарном катализаторе, оборудованная реакторами такого типа, эксплуатируется в Сасолбурге (ЮАР). [c.119]

При непрерывных процессах исходное сырье непрерывно превращается в конечный продукт. Загрузка сырья, реагентов, инициаторов и выгрузка готовой продукцни осуществляются непрерывно. Оборудование останавливают только на профилактический капитальный ремонт пли в случае серьезных отклонений от условий производства. Непрерывные процессы более прогрессивны спи позволяют увеличить число дней работы установок в течение года, не создавать резерва основного оборудования (реакторов, регенераторов и др.), обеспечивают условия для оптимизации технологического режима и автоматизации производства. [c.21]

Попимеризашш и разделение этилена и попиэтилаш. Эти узлы, наряду с компрессией, относятся к наиболее потен1щально опасным участкам производства ПЭВД. Опасность здесь обусловлена тем, что на основное оборудование (реактор, отделитель промежуточного давления) одновременно воздействуют внутреннее давление и высокая температура. Эти нагрузки усугубляются при работе с пульсацией давления на некоторых [c.38]

В процессе фирмы Lurgi (ФРГ) [433] подогретая в печи до 345—400 °С сырая нефть вместе с водяным паром поступает в реактор с псевдоожиженным слоем теплоносителя — мелкоизмельченного горячего песка. Температура пиролиза 705—845 С, время контакта 0,3—0,5 с. Теплоноситель нагревается в пневмоподъемнике в восходящем слое за счет дымовых газов сжигания котельного топлива. Из реактора он непрерывно отводится и подается в пневмоподъемник-регенератор. После выжига кокса нагретый песок возвращается в реактор. Опыт работы промышленных этиленовых установок, оборудованных реакторами пиролиза фирмы Lurgi показал значительный унос песка из реактора и засорение им всей последующей системы охлаждения пирогаза и выделения жидких продуктов пиролиза. Имеет место также истирание огнеупорной футеровки циркулирующим песком. [c.201]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология