смеси цемент вода от времени III

Для производства цемента смесь глины с известняком в определенных количественных соотношениях обжигают в специальных печах при 1400—1500 °С. Полученную спекшуюся массу размалывают в тонкий порошок. Цемент — сложный силикат, в состав которого В основном входят элементы Са, А1, Fe, Si, О. Ценным свойством цемента является его способность при замешивании с песком и водой спустя некоторое время образовывать камневидную массу, обладающую большой механической прочностью. Из цемента, песка, щебня, гравия, воды и некоторых других добавок получают важный строительный материал бетон. Он хорошо сцепляется с железом, образуя прочную массу. Бетон, армированный железом, называется железо-бетоном. [c.368]

Огнеупорные бетоны на основе силикатных цементов изготовляют, замешивая с водой смесь цемента и наполнителей. При применении жидкого стекла огнеупорные бетоны изготовляются так же, как кислотоупорный бетон (стр. 221). Огнеупорные бетоны не требуют обжига. При изготовлении из них отдельных частей сооружений сырую бетонную массу набивают в опалубку или в формы, где она через некоторое время превращается в монолитное камнеподобное тело. Армирование огнеупорных бетонов стальной арматурой значительно повышает их механическую прочность. [c.188]

Уже в процессе самого производства битумной эмульсии ограничиваются следующим методом определения стабильности в условиях, приближенных к эксплуатационным. Готовят смесь, состоящую из 50 г воды, 100 г битумной эмульсии и 100 г цемента и замеряют время, по истечении которого при непрерывном интенсивном перемешивании произойдет распад эмульсии. Как правило, этот период распада должен быть не менее 5 минут. [c.164]

Мокрый способ состоит в том, что сырьевая смесь приготовляется путем измельчения и смешения сырьевых материалов с водой. Получаемая сметанообразная жидкость содержит 32— 45% воды. Производство цемента осуществляется в настоящее время по мокрому способу только во вращающихся печах, а по сухому способу — во вращающихся и шахтных печах. [c.136]

При приготовлении бетона на периклазовом цементе в бетоносмеситель со свободным падением загружают заполнитель, заливают 0,9 заданного количества сернокислого магния, а при перемешивании добавляют периклазовый цемент и остальное количество сернокислого магния. При приготовлении бетона на высокоглиноземистом цементе последний предварительно смешивают в сухом виде с мелким заполнителем, после чего добавляют в барабан воду (13— 15%)- Крупный заполнитель, предварительно смоченный водой, добавляют при перемешивании в жидкоподвижную смесь цемента с мелким заполнителем. При приготовлении бетона на глиноземистом и высокоглиноземистом цементах в жаркую погоду следует принимать меры, предупреждающие разогревание смеси во время перемешивания поливать бетоносмеситель холодной водой и т. п. При работе в зимних условиях применяют заполнители с положительной температурой. Воду подогревают до температуры, обеспечивающей выдачу бетонной смеси с температурой не ниже 15° С (бетон на портландцементе) или не ниже 7° С (бетон на глиноземистом цементе). Жидкое стекло подогревают до температуры не выше 30° С, обеспечивающей выдачу смеси с температурой не ниже 15° С. Жаростойкие бетонные и железобетонные изделия должны иметь паспорт завода-изготовителя, в котором указываются завод-изготовитель, номер вагона, номер партии, название изделия, марки и остаточная прочность бетона, число изделий, дата отгрузки. Жаростойкие изделия принимают партиями. Размер партии устанавливают в каждом случае, но во всех случаях он не должен превышать выпуск за одну смену работы. [c.81]

Весьма существенным показателем бетонной смеси является удобоукладываемость (жесткость), которая выражается в секундах и показывает, с какой скоростью бетонная смесь заполняет форму. При большей пластичности бетонной смеси требуется меньше времени для заполнения формы. С увеличением жесткости бетонной смеси это время увеличивается. Подвижность и удобоукладываемость бетонной смеси зависят от количества воды в бетонной смеси, расхода цемента на 1 ж бетона, крупности и шероховатости поверхности заполнителей, вида цемента. [c.367]

До настоящего времени на изоляторных заводах все фарфоровые изоляторы армировались на портланд-цементе марки не ниже 400 с наполнителем в виде речного песка или фарфоровой крошки. Для ускорения процесса твердения цементного камня при армировании некоторых типов проходных и опорных изоляторов применялось пропаривание в специальных камерах. Для сокращения времени пропаривания линейных подвесных изоляторов в последнее время на заводе им. Артема в цементно-песчаную смесь вводится 2—3% хлорной извести или хлористого кальция [1]. Изоляторы более крупные, как например типа ШТ-35, а также опорные изоляторы с внутренней заделкой арматуры, например типа ОМА, пропариванию не подвергались, и твердение цементного камня осуществлялось на воздухе в нормальных цеховых условиях. В некоторых случаях цементные швы изоляторов типа ШТ-35 увлажнялись водой. [c.287]

КЫО редко находится в природе и лишь малыми количествам , в смеси с другими солями азотной кислоты, в особенности же с селитрами натрия, магния и кальция. Такая смесь солей азотной кислоты образуется во всех тех местах, где, как в почве, азотистые органические остатки разлагаются в присутствии щелочей или щелочных оснований при большом доступе воздуха. Такое образование солей азотной кислоты требует не только доступа воздуха, но и влажности, и совершается только в теплую погоду [362]. В теплых странах, а в теплое время года и в умеренных, плодородная почва, заключая все условия образования, содержит довольно значительное количество селитр. В этом отношении особенно известна Индия, долго доставлявшая и доставляющая ныне еще значительные запасы селитры, извлекаемой там из почвы. Почва, пропитанная селитрою, после дождей, сменяемых жарким временем, покрывается иногда налетом кристаллов селитры, образующихся чрез испарение воды, первоначально растворившей селитру. Такую почву собирают, подвергают методическому выщелачиванию и перерабатывают на селитру. В умеренных странах селитру получают еще из мусора строений, долго существовавших, в особенности из тех частей известкового мусора, которые прикасаются к почве. Здесь находятся условия, благоприятные для образования селитры, потому что известь, служащая цементом в каменных зданиях, содержит основания, необходимые для образования селитры, а навоз, моча и прочие остатки животных дают источник [c.27]

Цемент, смешанный с песком и водой, употребляется в качестве связывающего материала при всевозможных строительных работах. Такая смесь называется цементным раствором. Полученная тестообразная масса через некоторое время затвердевает. Процесс затвердевания цемента происходит не только на открытом воздухе, но даже и под водой. Поэтому цемент является весьма [c.276]

Дозировка воды. Количество воды для затворения цемента должно быть не больше необходимого для осуществления химической реакции в процессе твердения бетона. Однако при таком количестве воды приготовленная бетонная смесь достаточно жесткая и плохо поддается уплотнению, поэтому для ее изготовления требуется воды почти в два раза больше. Лишняя вода во время твердения бетона испаряется, образуя поры и пустоты в бетоне. Чем больше лишней воды, тем больше пор и пустот, которые значительно снижают прочность бетона. Количество воды оценивается водо-цементным отношением В/Ц чем оно меньше, тем бетон прочнее. [c.34]

Сухая смесь для торкрет-покрытия приготовляется в растворомешалке. При производстве работ по нанесению торкрет-покрытия применяется цемент-пушка, воздухоочиститель, бак для воды и компрессор, обеспечивающий давление не менее 0,5 МПа. Цементное покрытие наносится в 2—3 приема. Общая толщина торкрет-покрытия на днище резервуара должна быть равна 70 мм. Между первым и вторым слоем покрытия укладывается армирующая сетка. Во время схватывания цементного раствора покрытие орошается водой и затем выдерживается под водой в течение 15—20 суток. [c.162]

Без цемента нет бетона-эта, казалось бы, азбучная истина уже начинает терять свое значение. Новый, все более широко внедряемый в строительство силикатный бетон состоит в основном из смеси извести и кварцевого песка (или золы угольных фильтров). Его отверждают по особому методу с добавлением воды при температуре 180-200°С и давлении 10-12 бар. При этом образуется, как и в случае бетона на основе цемента, твердая, как камень, смесь гидратированных силикатов кальция с пределом прочности при сжатии около-15 Н/мм . Путем интенсивной механической активации исходного песка и с помощью других мер можно промышленно изготавливать сорта силикатного бетона с прочностью почти 50 Н/мм . Их можно использовать для крупноформатных и самонесущих строительных элементов. В лабораторном масштабе удалось даже достичь прочности 350 Н/мм . Представляют интерес перспективные сорта бетона с полимерной структурой. Такой бетон легок, и в то же время в него можно забивать гвозди. Полимерная структура создается обычно введением алюминиевого порошка в качестве расширительной добавки. Силикатный газобетон, как, впрочем, и ксилолит, характеризуется высокими теплоизоляционными [c.254]

Поскольку легкий наполнитель обладает малой собственной прочностью по сравнению с цементом, то для достижения прочности, требуемой от легкого бетона, достаточно использовать цемент низких марок. Дорогие высокосортные цементы применяются для изготовления легких конструкционных бетонов высокой прочности или когда необходимо короткое время затвердевания после его закладки, то есть когда хранение бетонных изделий в штабелях экономически нецелесообразно. Хотя прочность легкого бетона с увеличением содержания цемента повышается, но одновременно возрастает и его плотность. На плотность бетона оказывает также влияние размер частиц всех его компонентов. Если смесь содержит посторонние примеси, следует особенно тщательно подбирать концентрацию воды. Наполнители, имеющие высокое влагопоглощение, необходимо перед введением в бетон основательно пропитать водой. [c.117]

В приложении 2 к [44] приводится методика определения времени распада эмульсии в смеси, которая состоит в следующем. Из минеральных материалов, которые предназначены к применению в данном конкретном случае, проектируют модельный состав смеси в соответствии с требуемыми зерновым составом и коэффициентом сцепления. В соответствии с подобранным составом взвешивают компоненты смеси из расчета общего количества 100 г. Смесь увлажняют водой из расчета 6-8% от массы минерального материала и тщательно перемешивают ". В подготовленную смесь вливают битумную эмульсию в количестве, определяемом технологией производства работ в каждом конкретном случае и начинают вручную перемешивать смесь минерального материала с эмульсией, периодически наклоняя чашку и оценивая подвижность смеси. За скорость распада эмульсии в смеси принимается время в секундах от момента введения эмульсии в минеральный материал до момента потери текучести смеси.ГОСТ 18659-73 предусматривал определение скорости распада эмульсии при смешении с цементом по следующей методике. Портландцемент марки 400 или 500 просеивают и всыпают в мерный цилиндр без уплотнения 50 мл цемента. Этот цемент начинают вводить в 100 г эмульсии со скоростью 5 мл/мин из расчета введения всей нормы в течение 10 минут при постоянном перемешивании смеси. Одновременно включают секундомер. За скорость распада принимают время от начала введения цемента до момента распада эмульсии, который устанавливается визуально по превращению смеси в неразмешиваемый комок. [c.109]

В настоящее время объем производства ячеистых бетонов (газобетона и пенобетона) огромен, а в таких северных странах, как Швеция, из них сооружают стены почти всех индивидуальных и высотных жилых домов. Для изготовления газобетона используют в качестве по-рообразователя тонкоизмельченный алюминий-алюминиевую пудру. При взаимодействии 1 кг пудры со щелочью выделяется 1300-1400 л водорода, поэтому на 1 м стены нужно всего 100-120 г алюминия. Смесь цемента, песка, воды и пудры заливается в формы на одну треть высоты, и выделяющийся газ вспучивает массу, которая, подобно хлебному тесту, заполняет всю форму. Над формой образуется горбушка, которую срезают раньше, чем цемент затвердеет, и повторно перерабатывают. Так получают легкие и прочные панели размером на одну-две комнаты. Дом из таких панелей монтируется очень быстро. [c.139]

Получение магнезиального цемента. В фарфоро вую чашку помещают 1—2 г Mg l2-6H20 и растворяют в минимальном количестве воды. Затем вносят навеску MgO, равную массе взятой соли. Смесь размешивают стеклянной палочкой до получения тестообразной массы и выдерживают на воздухе. Через некоторое время она затвердевает. [c.131]

В настоящее время нри получении цементных и бетонных изделий находят широкое распространение добавки нолифунк-ционального действия, получившие название суперпластификаторов. Они позволяют резко снизить водоцементное отношение, ускорить процесс твердения и более чем на 40 % увеличить прочность изделия. Наряду с комплексами смолообразующих веществ, включающими сульфонированные меламин- и нафталин-формальдегиды или продукт реакции пероксида водорода с многоатомными фенолами, конденсированный с хлорметиле-ном в серной кислоте, и др., разработаны суперпластификаторы на основе лигносульфонатов. Румынский суперпластификатор Дизан содержит смесь лигносульфоната с алкиларил-сульфонатами. При его дозировке 2,5 % массы цемента на 7з снижается расход воды, а прочность за 28 сут возрастает почти в 1,5 раза. В нашей стране разными организациями разработана большая группа суперпластификаторов, среди которых содержащие осажденные гидроксидом или хлоридом кальция фракции лигносульфонатов, продукт обработки лигносульфонатов смесью плавленых гидроксидов натрия и калия, комбинированные смеси лигносульфонатов с органическими соединениями. [c.320]

Влияние перемешивания исследовалось также на образцах глиноцементных растворов (смесь, содержащая 43% пылыгорскита от веса сухого цемента). Этот состав определен нами как наиболее оптимальный по технологическим требованиям (пониженный удельный вес, термосолеустойчи-вость). В опыте глину вводили двумя способами. В первом случае в цементное тесто в виде суспензии через 90 мин от начала затворения, т. е. в конце уже указанной I стадии, после чего раствор перемешивался. Во втором случае — в виде сухого компонента смешивали с цементом и добавляли воду. Кинетика структурообразования этой глиноцементной композиции приведена на рис. 3 (кривая 2). Из графика видно, что первый максимум, т. е. конец I стадии, практически совпадает с первым максимумом на кривой кинетики структурообразования цементно-водной дисперсии (кривая /) и составляет 90 мин. Перемешивание производили в это время в течение часа. В данном случае получили увеличение прочности до 50% на изгиб и 68% [c.190]

При изготовлении футеровки на глиноземистом цементе с шамотным заполнителем необходимо учитывать гигроскопичность шамота, который может впитывать воду после укладки бетона, затрудняя нормальную гидратацию глиноземистого цемента. Поэтому шамот предварительно пропитывают водой. Эта пропитка особенно важна для бетона, содержащего крупные частицы шамотного заполнителя. В процессе схватывания и твердения футеровки с шамотным заполнителем необходимы тщательный уход за бетоном и увлажнение его поверхности, иначе бетон может оказаться с пониженными механическими свойствами. Известно, что при твердении глиноземистого цемента выделяется большое количество тепла, что опасно при нанесении футеровки в летнее время. Лучше всего этот цемент твердеет в прохладную погоду во влажной среде при 15°. С повышением температуры твердения прочность футеровки на глиноземистом цементе значительно понижается. Для того чтобы получить бетон с высокой механической прочностью, при наНесении футеровки в жаркую погоду рекомендуется охлаждать заполнители путем распыления воды над ними, предохранять глиноземистый цемент от нагрева солнцедг, для этого хранить его на складе или под навесом, не заготовлять сухую смесь для бетона па солнце, предварительно охлаждать смесительное [c.53]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология