Цех электролиза в производстве хлора оборудование

Структурная схема производства хлора и каустической соды приведена на рис. 1-1. Особое место в структуре производства занимает цех электролиза. Работа этого цеха определяет важнейшие технико-экономические показатели всего производства по выпуску готовых продуктов, так как здесь сосредоточены основные процессы и оборудование. Затраты на выпуск продуктов в цехе электролиза составляют 40—65% от общих затрат всего производства. В электролизерах под воздействием постоянного электрического тока происходят электрохимические процессы, приводящие к образованию хлора, водорода и электролитической щелочи. Для питания электролизеров постоянным током цех имеет агрегаты преобразователей переменного тока в постоянный. Преобразователи должны иметь характеристики, допускающие значительные токовые нагрузки на выходе (в зависимости от типов электролизеров токовая нагрузка может составлять от 25 до 150 кА и более при выходном напряжении 450—900 В). [c.9]

В производстве хлора и каустической соды электролизом с ртутным катодом всегда происходит потеря ртути, величина которой сильно зависит от состояния оборудования и общей культуры производства. На лучших предприятиях удельные затраты ртути на 1 т [c.270]

Основными задачами газоспасательной службы на предприятиях, на которых имеются производства хлора, каустической соды и жидкого хлора, являются спасение людей и оказание первой помощи пострадавшим при авариях, несчастных случаях и при отравлениях хлором, проведение профилактической работы по предупреждению аварий и создание условий для успешной их ликвидации, проведение профилактических мероприятий, предупреждающих загазованность хлором рабочих помещений и территории предприятия, наблюдение за исправностью оборудования и коммуникаций в отделениях электролиза, охлаждения, осушки и компримирования хлора, охлаждения и перекачивания водорода, приготовления и очистки рассола хлористого натрия, выпаривания электролитической щелочи, сжижения [c.76]

При использовании ртутных выпрямителей применение выпрямленного тока повышенного напряжения приводило, кроме экономии капитальных затрат, и к значительному сокращению удельного расхода электроэнергии в производстве хлора и каустической соды. При переходе от напряжения 275 в к напряжению на серии 825 в к. п. д. преобразовательной подстанция, оборудованной ртутными выпрямителями, возрастает с 88 до 94%, что соответствует снижению удельных затрат электроэнергии переменного тока на 6%, или на 170—200 квт-ч на 1 т хлора в зависимости от типа применяемых электролизеров, плотности тока и других условий эксплуатации. Столь значительные технико-экономические выгоды, достигаемые при повышенном напряжении, оправдывали связанное с этим усложнение оборудования цеха электролиза. [c.246]

В производстве хлора и каустической соды необходимость коррозионной защиты оборудования возникает на стадии приготовления, хранения и очистки рассола, при подогреве его перед подачей на электролиз. [c.258]

В качестве примера использования для нормирования предельно допустимых выделений вредных веществ, опытных данных, полученных на химических заводах, приводятся величины, определенные на заводах электролитического производства хлора. Институтами ВЦНИИОТ ВЦСПС и Горьковским НИИ гигиены труда и профзаболеваний Минздрава РСФСР было обследовано большинство заводов производства хлора в стране. На основу газовоздушных балансов на этих заводах определены удельные (на единицу площади производственного помещения — м на единицу мощности действующих ванн электролиза хлора — кВт) выделения вредных веществ хлора и паров ртути. Средние данные, полученные на заводах с лучшим состоянием оборудования, были приняты за нормативные, достижимые на всех остальных заводах и внесены в технические условия на проектирование вентиляции этих заводов. Технические условия, утвержденные в 1963 г. б. Комитетом Совета Министров СССР по химии и ЦК профсоюза рабочих нефтяной и химической промышленности, устанавливают в законодательном порядке предельные количества вредных веществ, регламентируют технологический процессе на заводе и позволяют достигнуть при помощи вентиляционных установок требуемые санитарными нормами условия воздушной среды в производственных помещениях завода. [c.136]

Н. Н. Швецов 2, исследуя факторы, определяющие величину и распределение утечки токов в сложных условиях электролиз-.ных установок (в том числе и в производстве хлора), установил, что на величину утечки оказывают влияние сопротивление коллекторов, транспортирующих электролиты, расположение ванн и связанного с ними оборудования, смещение нейтрали и ряд других факторов. Указанный автор предложил соответствующие расчетные формулы для определения величины утечек, удовлетворительно совпадающие с фактическими замерами. Эти формулы позволяют также учитывать и уменьшать возможные утечки тока при проектировании электролизных установок. [c.158]

Для нормальной работы цехов электролиза необходима правильная организация технологического процесса производства хлора. Решающее значение при этом имеют поддержание оптимального технологического режима и обеспечение наименьшего износа электролизеров и другого оборудования. [c.163]

Плановые остановки или ограничения производительности отделения электролиза проводятся по графику, т. е. известны заблаговременно, поэтому в хлорном цехе могут быть приняты соответствующие меры для организованного изменения хода технологического процесса с наименьшими потерями. Эти меры зависят от предполагаемого ограничения выработки отделения электролиза или от длительности предстоящего простоя. Текущий планово-предупредительный ремонт в подавляющем большинстве случаев продолжается не более 6—8 ч и не требует изменения хода производства, так как для этого создается необходимый резерв оборудования. Капитальный ремонт на преобразовательных подстанциях и в цехах, потребляющих хлор, длится от нескольких суток до месяца. Чтобы уменьшить сокращение производства хлора и хлоропродуктов, на заводе в целом обычно планируется совмещение капитального ремонта основных цехов и электрической подстанции. [c.199]

Другим путем интенсификации процесса электролиза является укрупнение электролизеров, в результате чего уменьшается их число, необходимое для достижения нужной мощности производства, и соответственно уменьшаются объем здания, стоимость оборудования и другие показатели. Так, при переходе от электролизеров мощностью 5 кА к электролизерам на 25 кА капитальные затраты на строительство цеха производительностью 100 тыс. т хлора в год снижаются более чем на 40%. В настоящее время более 90% хлора, вырабатываемого методом с твердым катодом, производится на электролизерах мощностью 25 кА и выше. [c.159]

Предположим, что цех жидкого хлора оборудован тремя компрессорами на ременном приводе. Из-за неисправности компрессоров и привода могут происходить внезапные остановки какого-либо компрессора, при этом потребление хлора снизится сразу на 2-5—30%. Если имеется большая нагрузка по хлору других потребителей и если особенности их производства исключают быстрое перераспределение образовавшегося избытка хлора, возникает необходимость снижения нагрузки отделения электролиза, что приводит к нарушению нормальной работы завода. [c.231]

Сравнение ртутного и диа-фрагжнного методов производства хлора и щелочи. Оба метода электролиза возникли практически одновременно, но вначале преимущественное развитие получил диа-фрагменный метод. Это объясняется более высокими затратами на оборудование и эксплуатацию, а также необходимостью более высокого уровня техники для установок, работающих по ртутному методу. В последнее время в связи с ростом потребности в чистом каустике для вискозной промышленности роль ртутного метода [c.99]

Дальнейшее развитие хлорной промышленности базируется на реконструкции и модернизации оборудования действующих заводов, а также строительстве новых мощных предприятий, оснащенных новейшей техникой, в том числе электролизерами на 50 ка и более . Внедрение электролизеров новых конструкций, прогрессивных методов и средств автоматизации позволит достигнуть еще более высоких технико-экономических показателей производства хлора методом диафрагменного электролиза. [c.252]

Впервые в отечественной химической промышленности оборудование и коммуникации из титана применили в 1960 г. на Березниковском содовом заводе, где были установлены в цехе электролиза отпаривающая камера емкостью 3 м и трубопровод хлорной воды длиной 120 м. В 1963 г. на одном из химических заводов в производстве хлора были установлены кожухотрубные холодильники для охлаждения влажного хлора (поверхность 140 м ) и трубопроводы влажного хлора. В производстве трихлорацетата натрия были установлены теплообменники с поверхностью 48 м , сборники, насосы, трубопроводы и вентилятор. Все это оборудование успешно эксплуатируется без следов коррозионных разрушений как основного металла, так и сварных швов [374]. [c.118]

В последние 8—10 лет строительство новых установок по производству хлора и каустической соды проводилось практически только по методу электролиза с диафрагмой. Известно о пуске лишь единичных новых установок, использующих метод с ртутным катодом, например, в Англии мощностью 130 тыс. т примерно на такую же мощность введены в последние годы установки по электролизу с ИОМ. Поэтому технический уровень производства хлора и каустической соды методом электролиза с ртутным катодом за последние годы мало изменился. Основная доля мощностей приходится на производства, оборудованные в прошлом десятилетии и оснащенные электролизерами на нагрузку 100—400 кА. Некоторое увеличение доли электролизеров с высокой нагрузкой в общем производстве наблюдалось в связи с закрытием ряда установок с устаревшими электролизерами малой мощности. Изменения и усовершенствования конструкций электролизеров происходили в основном по линии применения металлических анодов взамен графитовых и повышения герметичности и устойчивости работы электролизеров для уменьшения потерь ртути. [c.241]

Электролизеры Хукера устанавливают по 20—200 штук в серии, в зависимости от мощности производства, и располагают обычно в два ряда. Между рядами электролизеров проложены трубопроводы для хлора и водорода. Общий вид зала электролиза, оборудованного электролизерами Хукера 5-ЗА, приведен на рис. 84. [c.217]

Опыт разработки и внедрения задач оптимизации производства хлора и каустической соды диафрагменным способом показал, что изложенные в разделе 2 гл. П1 алгоритмы расчетов оптимального уровня анолита и оптимальных сроков ремонтов электролизеров можно успешно применять до ввода в действие АСУТП-хлор, в целом. При малой частоте изменения управляющих воздействий (для большинства электролизеров 1 раз в неделю и для некоторых из них 1 раз в сут.) оптимизационные расчеты для одного из производств, оборудованного электролизерами с графитовыми анодами, длительное время (более года) регулярно выполнялись на ЦВМ, расположенной вне производства. Рекомендации по управлению реализовывались на производстве. В результате межремонтный пробег электролизеров увеличился в среднем на 7—8% при одновременном увеличении токовой нагрузки на 5%. Среднегодовой выход по току продуктов электролиза остался практически неизменным (незначительно возрос). [c.112]

Автоматизация постоянства питания ванн рассолом и током обеспечивает постоянство концентрации щелочи. При достаточной герметичности оборудования и автоматической стабилизации режима разрежения в серийных газовых коллекторах поддерживается постоянство концентраций хлора и водорода. Такой способ стабилизации качества продуктов электролиза значительно облегчает и упрощает аналитический контроль производства. [c.207]

Де Нора" является ведущей фирмой - разработчике процессов и поставщиком оборудования дик производства хлора и каустической соды, электролиза соляной кислоты,хлоратов,электродных материалов. Биполярные электролизеры фщмш являются наиболее прогрессивными. Фируи владеет уникальным процессом получения хлоратов электролизом растворов хяорадцов. [c.3]

План производства электролитической щелочи выполнен на 85,А-%, причем план выполнялся на 100 и более с января по май включительно а также в ноябре и декабре. Невыполнение плана объясняется длительной работой на пониаенных нагрузках из-за недостаточного хлорпотребления, нехваткой желбзнодорожных цистерн под жидкий хлор, отсутствием резерва хлорных компрессоров и нестабильной работой выпрямительных агрегатов в летнее время. Нестабильная нагрузка на электролиз привела к ускоренному выходу из строя электролизеров (в ремонте побывало 437 электролизеров) и другого оборудования. Расход сырья и материалов превышает установленные нормы по очищенному рассолу, серной кислоте, графиту. Значительно уменьшился расход электроэнергии по сравнению с 1973 годом (на 92 кВт.ч/т щелочи). Перерасход серной кислоты обусловлен недостаточным охлаждением хлоргаза в теплое время года. Перерасход очищенного рассола объясняется частыми остановками отделения электролиза и получением электрощелоков слабой концентрации. Перерасход графитовых анодов является результатом нестабильной нагрузки. Цех работал с отклонениями от норм технологического режима. Качество рассола было неудовлетворительное концентрация хлорида натрия, прозрачность рассола ниже нормы, превышает норму содержание ионов магния. Повышенная щелочность объясняется большими потерями щелочи с обратной солью и плохой работой узла нейтрализации очищенного рассола. Пониженная концентрация хлора связана с плохим состоянием коммуникации и уплотнений хлорных компрессоров, высокое содержание [c.44]

В производстве каустической соды и хлора всегда происходит потеря ртути. Ртуть, используемая в качестве катода, не участвует в суммарной (общей) реакции электролиза, поэтому любые ее потери являются результатом несовершенства технологии или обслуживания оборудования. [c.16]

Одним из важных путей усовершенствования мембранной технологии является проведение процесса электролиза под давлением, что позволяет уменьшить габариты оборудования, а также использовать получаемый водород в топливных элементах с целью получения электроэнергии. Современные условия развития промышленных производств хлора и гидроксидов щелочных металлов непосредственно связаны с ужесточением требований защиты окружающей среды. Это обусловливает разработку новых безотходных технологий с пониженным расходом природных и энергетических ресурсов. Применение эффективных автоматизированных систем управления технологическим процессом (АСУТП), создание новых, более производительных установок, а также модернизация существующих позволят перевести хлорные производства на качественно иную техническую основу. [c.135]

Сравнение ртутного и диа-фрагменного методов производства хлора и щелочи. Оба метода электролиза возникли практически одновременно, но вначале преимущественное развитие получил диа-фрагменный метод. Это объясняется более высокими затратами на оборудование и эксплуатацию. [c.97]

В производстве хлора и каустической соды методом диафрагменного электролиза водных растворов хлорида натрия наибольшее значение имеют такие теоретические положения, на основе которых достигак>тся наилучшие показатели по перепаду напряжения- на электролизерах и высокий выход по току. Эти показатели определяют производительность оборудования, расход электрической энергии и основных материалов и, следовательно, экономику производства. Чем меньше падение напряжения на электролизере, тем большее количество электролизеров можно включить в электрическую цепь генератора (при его номинальном напряжении). Чем выше выход по току, т. е. чем меньше электроэнергии расходуется на протекание побочных реакций, тем больше можно получить целевых продуктов электролиза. [c.14]

Тенденция к значительному росту производства хлора по методу электролиза с ртутным катодом в Европе появилась еще в 20-х годах текущего столетия. В 1931 г. в европейских странах по этому методу было произведено до 25,8% хлора, в настоящее время примерно 80%. В Германии с 1938 г. вводились в эксплуатацию только цехи, оборудованные электролизерами с ртутным катодом. В США хлорное производство длительное время развивалось главным образом по диафрагменному методу и лишь в последние годы электролиз с ртутным катодом стал развиваться быстрее. В 1941 г. этим методом в США было получено 4,3% хлора, в 1949 г. — 7%, а в 1962 г. — 27% общей выработки хлора. Около 30% всех мощностей по производству хлора в США в 1963 г. было оборудовано электролизерами с ртутным катодо.м. В большинстве стран Азии, кроме Японии, [c.12]

В России производство хлора вначале осуществлялось хи- шчe ким методом. В 1888 г. на Бондюжском заводе было организовано производство хлора путем окисления соляной кислоты пиролюзитом . Электрохимическое производство хлора возникло в начале XX в. В 1900 г. на заводе Донсода был введен в эксплуатацию цех, оборудованный электролизерами с ртут-ны.м катодом, в 1901 г. на заводе Славсода начал работать цех, в котором были установлены электролизеры фирмы Грис-гейм—Электрон с твердым катодом. В 1914 г. более 50% хлора в России вырабатывалось методом электролиза с ртутным катодом. Это соотношение методов производства хлора сохранялось и в начальный период индустриализации народного хозяйства СССР. [c.13]

Защита от токов утечки. В производстве хлора, где (как мы уже отмечали) титан является одним из основных конструкционных металлов, его коррозионное поведение может резко изменяться под воздействием токов утечки от электролизеров. На некоторых предприятиях в цехах электролиза хлора наблюдались интенсивные местные разрущения рядовых трубопроводов влажного хлора, крыщек диафрагменных электролизеров, рас-солопроводов под действием токов утечки на участках стекания тока с металла в электролит. Поскольку в современных электрохимических производствах промышленные токи электролиза достаточно велики, токи утечки неустранимы и применение титанового оборудования возможно только при обеспечении защиты от их коррозионного воздействия. [c.249]

Переход от цементной диафрагмы на листовую асбестовую открыл возможность конструировать более компактные цилиндрические электролизеры со значительным уменьшением межэлектродного расстояния и более высокими показателями их работы. Новые типы электролизеров позволяли получать более концентрированную щелочь и снизить затраты пара на упарку щелоков, благодаря большей компактности они экономили производственные площади. Так, при оборудовании цеха электролизерами Грисгейм—Электрон на мощность 1 т/сут хлора требовалось в цехе электролиза, включая проходы между электролизерами, 350 м площади пола, в то время как для отечественных конструкций цилиндрических электролизеров — только 39,3 м . Применение новых типов электролизеров обеспечило значительное сокращегше капитальных вложений на строительство цехов электролитического хлора и позволило увеличить мощность хлорных цехов действующих заводов в Славянске и Рубежном. В электролизерах новых типов получали концентрированный хлор с меньшим содежанием углекислоты, что имело большое значение для получения хлорной извести с более высоким содержанием активного хлора, а также для производства жидкого хлора и других хлорпродуктов. [c.75]

В 1925 г. был включен в работу цех электролиза в Самаре, оборудованный цилиндрическими электролизерами, модернизированными советскими специалистами, и уже в начале 30-х годов была разработана советская конструкция электролизера Х-2 на нагрузку 1 кА, которая по своим показателям находилась иа уровне наиболее экономичных в то время иностранных конструкций. Начиная с этого времени производство хлора и каустической соды в Советском Союзе в основном осуществлялось с использованием электролизеров советских конструкций. В 1930—1931гг. был введен в действие ряд хлорных заводов, оборудованных этими электролизерами. [c.74]

Книга посвящена производству хлора и каустической соды методом электролиза в ванна с ртутным катодом, В ней изложены основы теории этого процесса, приведены схемы производства хлора и- каустической соды, рассмотрены конструкции электролизеров и разлагателей амальгамы. Особое внимание уделено вопросам эффективной эксплуатации оборудования и современным методам борьбы с потерями ртути и загрязнением окружающей среды. [c.2]

Вторая модель Б] К- 17-50 рассчитана на нагрузку 50 ка при плотности тока около 1000 а/м и предназначена для оборудования цехов электролиза мощностью 50 тыс. г хлора в год и более. Электролизеры этого типа могут быть использованы также для оборудования цехов мощностью 25—50 тыс. т хлора г год, особенно если предусматривается дальнейшее увеличение люшности производства. [c.198]

В последние десятилетия в хлорной промышленности СССР, особенно в производстве хлора методом диафрагменного электролиза растворов хлористого натрия, проведена большая работа ло наращиванию мощностей, внедрению новых электролизеров оригинальной отечественной конструкции и улучшению основных технико-экономических показателей процесса. Благодаря повышению технического уровня производства и модернизации оборудования значительно увеличен выпуск хлора и хлоропродуктов при экономии капиталовложений и снижена себестоимость продукдии. Одновременно созданы необходимые условия для дальнейшего роста производства хлора, значение которого в развитии химической промышленности непрерывно возрастает. Эти достижения являются результатом научно-исследовательских и конструкторских работ, технического прогресса и рационализации хлорного производства. [c.5]

В производстве каустической соды и хлора электролизом с ртутным катодом помимо амальгамного цикла имеется замкнутый рассольный цикл для обеспечения электролизеров непрерьшным потоком чистого рассола (температура 55-65 °С, концентрация хлорида натрия 305-310 г/л). Проходя через электролизеры, рассол обедняется хлоридом натрия и насыщается хлором (содержание хлора 0.3—0,6 г/л). Перед подачей снова в электролизеры обедненный по Na l рассол,назьтаемый анолитом, обесхлоривают (частично или полностью), донасыщают твердой солью и очищают ее от загрязнений, вносимых с солью, и от продуктов коррозии оборудования и трубопроводов. [c.71]

В процессе электролиза водных растворов хлорида натрия в одном аппарате получают три целевых продукта щелочь, хлор и водород. В настоящее время есть предложения [5] по раздельному учету затрат на получение этих продуктов. Однако на производстве используют устоявшийся способ расчета в качестве основного продукта принимают щелочь, а вырабатываемые хлор и водород учитываются как побочные, и их стоимость из затрат на производство щелочи вычитается. Калькуляция себестоимости электролитической щелочи цеха электролиза, оборудованного электролизерами с графитовыми и ОРТА анодами в пересчете на 100% NaOH, приводится в табл. 12 [13]. Как показывает анализ себестоимости, часть составляющих затрат вносит незначительный вклад в ее величину, например, азот, природный газ, асбест, бязь и т. п. Другая часть затрат не меняется при изменении управляющих воздействий в отделении электролиза, например, расходы соли, кислоты и т. д. Поэтому рекомендуется [5, 116] в качестве обобщенного показателя производственных процессов применять не себестоимость продуктов в целом, а меняющуюся ее часть — технологическую составляющую себестоимости. При этом в каждом конкретном случае необходимо проводить тщательный анализ себестоимости с целью правильной оценки ее технологической составляющей. Статьи затрат, которые входят в технологическую составляющую, должны прямо или косвенно выражаться через варьируемые параметры. Поэтому В1месте с действием обобщенного критерия для всего технологического отделения, для отдельных управлений возможно применение частных критериев, которые являются конкретизацией общего показателя на отдельные управления или процессы. Например, при определении оптимального значения уровня анолита электролизера технологическая составляю- [c.94]

Мембранный электролиз позволяет получать раствор каустической соды высокой концентрации (20-409 ) с незначительной примесью Na l (0,01—0,04%) непосредственно в электролизерах без применения токсичной ртути и асбеста и дает возможность сократить или совсем исключить затраты на энергию и оборудование для концентрирования каустической соды и ее очистки от примесей. Промышленное внедрение мембранного метода дает возможность уменьшить объем производства каустической соды и хлора электролизом с ртутным катодом и тем самым исключить загрязнение ртутью окружающей среды, а также улучшить санитарно-гигиенические условия труда на производстве. [c.59]

В производстве каустической соды и хлора электролизом с ртутным катодом ртуть теряется со шламом. Шламы образуются при очистке рассола Na l, очистке карманов и днища электролизеров и емкостного оборудования, промьшке рассольных фильтров, разрушении графитовых анодов, очистке от ртути каустической соды, замене графитовой насадки в разлагателях амальгамы, регенерации амальгамного масла. Шламы могут содержать различное количество ртути, что зависит от характера их образования. Например, содержание ртути в шламах, извлекаемых из карманов электролизеров с графитовыми анодами, обычно приближается к 20% (масс.). Примерно 60-70% ртути можно вьщелить в виде металла из шламов и возвратить в производство после отстаивания их или отмывки водой. Для извлечения остальной части ртути необходима термическая регенерация. Практически термической регенерации подвергают шламы, содержащие более 2% (масс.) ртути. [c.75]

На заводе Кастнер-Кельнер в Ранкорне (Англия), оборудованном электролизерами с ртутным катодом, общее количество зарегистрированных выделений в атмосферу хлора в течение шести лет (1965 -1970 гг.) распределяется по источникам утечек продукта следующим образом 15% - зал электролиза, 13% - дехлорирование анолита, 6% — охлаждение, осушка и компримирование хлора, 6% - сжижение хлора 11% - очистка абгазного хлора, 12% - получение гипохлорита натрия 7% - производство хлорорганических продуктов 10% - обработка сточных вод и 20% — другие источники утечек. Причинами утечек хлора в окружающую среду является неисправность приборов и регулирующих устройств 17%, неисправность аппаратуры 9%, утечки вследствие негерметичности оборудования и трубопроводов 8%, вьшолнение ремонтных и пусковых работ 6%, осмотр оборудования 5%, прочие причины 18%, неустановленные и незарегистрированные 25%, ошибки, допущенные обслуживающим персоналом, 12%. [c.186]

Кашггальный ремонт является восстановительным, связан с большими затратами, продолжительным простоем оборудования в ремонте. Капитальный ремонт основного технологического и вспомогательного оборудования в электролитическом производстве каустической соды и хлора выполняется без остановки цеха электролиза и цехов, потребляющих хчор. Полную остановку цеха электролиза, не превышающую нескольких суток в течение года, производят по графику при совмещении ремонта электрической преобразовательной подстанции, основных хлорпотребляющих цехов и общезаводских технологических трубопроводов. [c.199]

В отчетный период план выпуска сода каустической выполнен всеми предприятиями. Технологические показатели хлорного диафрагменного электролиза на большинстве предприятий кесколькс чии-лись по сравнению с прошлым годом, что явилось следствием повышения стабильности и ритмичности работы производств, благодаря соблюдению планового хлоропотребления, улучшения качества ремонта и обслуживания технологического оборудования. Вместе с тем, на некоторых предприятиях сохранилась напряженность в работе, связанная, прежде всего, с неритмичной поставкой железнодорожных цистерн для отгрузки жидкого хлора и каустика, а также недопоставкой резервного оборудования и запасных частей дяя ремонта. [c.8]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология