Хлор, производство схемы

Для предупреждения образования взрывоопасной концентрации водорода и возможного взрыва в производстве жидкого хлора применяют системы автоматического регулирования оптимальной степени сжижения поагрегатно, непрерывный контроль состава исходного хлора и абгазов после каждой системы конденсаторов, автоматическую систему противоаварийной защиты, обеспечивающую быстрое разбавление и охлаждение газовой среды во всей системе аппаратов и трубопроводов при образовании взрывоопасных концентраций водорода. На рис. 12 показана локальная схема автоматизации процесса коНденсации. [c.54]

Технологическая схема производства хлора и гидроксида натрия мембранным методом включает стадии подготовки и очистки рассола, электролиза, доупарки электролитической щелочи и обработки хлора и водорода. Основные отличия мембранного процесса от классических методов получения хлора и гидроксида натрия заключаются в том, что мембранный процесс требует более глубокой очистки питающего рассола от примесей и значительного подкисления анолита. На стадию доупарки поступает раствор щелочи, не содержащий хлоридов. [c.105]

Схема производства хлорметанов термическим хлорированием метана представлена на рис. 12.2. Метан и хлор смешивают с рециклом хлористого метила, хлористого метилена, хлороформа и вводят в реактор термического хлорирования 1. [c.394]

Технологическая схема производства хлорбензолов прямым хлорированием бензола, применяемая в Советском Союзе, показана на рис. 12.21. Избыток бензола и газообразный хлор, осушенный серной кислотой, подают в нижнюю часть хлоратора 2, в котором поддерживается температура 76—83 °С. Образующийся при хлорировании хлористый водород вместе с парами бензола, остатками влаги и газообразными примесями, содержащимися в хлоре, отводят из верхней части хлоратора. Одновременно испаряется и некоторое количество образовавшегося, хлорбензола. Количество испаряющегося бензола составляет 1,4—1,5 т на 1 т получаемого хлорбензола. Хлораторы, работающие при кипении реакционной массы, имеют более высокую производительность, так как на испарение расходуется значительное количество реакционного тепла. [c.423]

Рис. 9. Поточная схема производств на базе хлора и абгазного хлористого водорода

Технологический процесс производства перхлорвинила по периодической схеме (рис. 20) состоит из следующих стадий хлорирование поливинилхлорида, удаление кислых газов (отдувка), высаждение перхлорвинила из раствора, сушка перхлорвинила, регенерация хлорбензола и хлора. [c.34]

Технологическая схема производства хлорметанов гидрохлорированием метанола представлена на рис. 12.1. Хлор смешивают с рециклом целевых продуктов — хлористыми метилом, метиленом и хлороформом, после чего вводят [c.391]

Схема производства винилхлорида и хлористых растворителей представлена на рис, 12.15. В секцию высокотемпературного хлорирования I поступают хлор, этилен и смесь 1,2-дихлорэтана и 1,1,2-трихлорэтана из секции оксихлорирования 2. Сочетание экзотермической реакции хлорирования этилена с эндотермическим пиролизом ди- и трихлорэтана с образованием винилхлорида, дихлор-этиленов и соляной кислоты обусловливает адиабатический режим работы реактора. Высокотемпературное хлорирование проводят в двух небольших реакторах, высотой приблизительно 10 м и диаметром 1 м. [c.411]

На рис. 7.15 представлена технологическая схема установки непрерывного сульфатирования высших синтетических спиртов С — ao серным ангидридом, содержащимся в контактном газе производства серной кислоты (6,5% (об.) SOj, 0,5% SO2, 11% Oj, 82% N2). Смесь циркулирующего кислого алкилсульфата и свежего спирта подается в нижнюю часть реактора 1 с мешалкой, в который вводится газ, содержащий SO3. Требуемая температура 36—43 °С обеспечивается циркуляцией сульфомассы через наружный холодильник 2. Таким же образом отводится теплота нейтрализации. В нейтрализатор 3 вводится хлор или гипохлорит для отбеливания алкилсульфата. При мольном отношении серный ангидрид/спирты, близком к единице, степень превращения спирта составляет 80— [c.245]

В некоторых случая.х к этим стадиям присоединены операции сжижения хлора и плавки каустической соды с получением твердого едкого натра. Технологическая схема производства приведена на рис. У-31. [c.171]

Схема производства хладона-11 и хладона-12 с получением побочного хлори стого водорода представлена на рис. 12.24. Одностадийный процесс совместного хлорирования и фторирования метана безводным фтористым водородом и сум хлором ведут в реакторе 1 с псевдоожиженным слоем катализатора при 370- 450 °С и давлении 392—588 кПа. В колонне 2 выделяют непрореагировавшие про дукты и направляют на рецикл в реактор 1. Дистилляционная колонна 3 служи для извлечения хлористого водорода. Затем смесь хлорфторметанов в серии абсорбционных колонн 4—6 промывают, сушат каустиком и серной кислотой, [c.427]

Принципиальная поточная схема производств на базе использования хлора и абгазного хлористого водорода с учетом перспективы развития представлена на рис. 9. [c.282]

Подземный рассол, получаемый в рассольных скважинах, перекачивают из специальных сборников на очистку. Твердую товарную соль хранят на складе соли, где ее растворяют и рассол также подают на очистку. Из цеха электролиза электролитический щелок перекачивают в цех выпарки и в виде 42—50% -ного раствора передают на склад. Влажный хлор из электролизеров поступает в отделение сушки и затем компрессорами перекачивается цехам-потребителям. Водород, являющийся побочным продуктом процесса, после охлаждения водой подается потребителям. Постоянный ток для электролиза подводят к электролизерам с преобразовательной подстанции, расположенной на территории предприятия. Карие. 21.7 приведена схема подобного электрохимического производства. [c.349]

В производстве водорода методом паровой каталитической конверсии применяются катализаторы, легко отравляющиеся под действием серы, хлора, свинца. Хотя в схемах установок предусматривается предварительная очистка сырья от каталитических ядов, содержание примесей в сырье строго лимитируется, так как возможности поглощения примесей в системе очистки ограничены. В бензинах для производства водорода содержание серы не должно превышать 0,3 мг/кг. Поэтому бензины, содержащие до 500 мг/кг серы, должны быть подвергнуты гидроочистке в паровой фазе (аналогично предварительной гидроочистке на установках платформинга). Хлор появляется в бензинах вследствие диссоциации хлористого магния и кальция, присутствующих в нефти, в процессе ее переработки. Содержание хлора в бензине не должно превышать 0,0005%, и это требование обычно выполняется. [c.38]

Газообразный хлор, получаемый в электролитических ваннах, содержит до 30% влаги (воды). Для осушки хлора применяют купоросное масло (92,5% НгЗО ) и олеум, которые после смешения подают в колонну, загруженную кольцами Рашига, навстречу поднимающемуся потоку хлора. Технологическая схема производства соляной кислоты (рис. 118) состоит из аппарата 1 погружного горения, брызгоотделителя 2, холодильника-абсорбера 3, сепаратора 4, сборника 5 соляной кислоты и хвостового скруббера 6. Все технологическое оборудование изготовлено из углеграфитовых материалов и керамики. При совместном сжигании хлора и водорода в погружных горелках необходимо обращать большое внимание на степень их перемешивания до поступления в камеру сгорания. [c.242]

Отходы производства и сточные воды. При выборе схемы синтеза и конкретных путей осуществления отдельных его этапов необходимо учитывать возможность утилизации побочных продуктов реакции, растворителей и количество образующихся сточных вод, которые должны подвергаться очистке. Идеальным случаем является создание безотходного производства. Однако, обычно при химических реакциях образуются побочные продукты, которые должны по возможности находить применение в народном хозяйстве, что благоприятно сказывается на стоимости целевых продуктов. Так, при проведении реакции окисления целесообразно использовать хромпик, из которого образуются соли трехвалентного хрома, находящие широкое применение в кожевенной промышленности. Еще более целесообразно реакции окисления проводить кислородом воздуха, а не с помощью химических реагентов. В реакциях хлорирования выделяется хлороводород, который легко улавливается в виде соляной кислоты, имеющей ограниченное применение. Поэтому в крупнотоннажном производстве целесообразнее окислить хлороводород кислородом воздуха до хлора и вернуть его для хлорирования. [c.347]

Технологическая схема производства четыреххлористого углерода и тетрахлорэтилена из хлорорганических отходов изображена на рис. 51. Смесь отходов подают в испаритель 1, где отделяются тя>ьелые продукты, направляемые на сжигание. Пары хлорорганических веществ смешивают с избытком хлора (10—15% от стехиометрического) и подают в реактор 2. Последний выполнен в виде п/стотелого футерованного аппарата, в котором может находиться псевдоожиженный слой теплоносителя (кварцевый песок). Ввиду очень высокой экзотермичности суммарного процесса съем избыточного тепла осуществляют, вводя в реактор рециркулирующий сырой продукт и поддерживая температуру 500—590 °С. Горячая паро-газовая смесь из реактора попадает в закалочную колонну 3, где за счет орошения жидким конденсатом из водяного холодильника 4 температура снижается до 100—145°С. Тяжелые продукты собирают в кубе и возвращают в испаритель 7. Газовую смесь пополнительно охлаждают в рассольном холодильнике 5, от- [c.151]

На рис. 8 приводится схема производства хлора и его потребления. [c.262]

Рис. 8. Схема производства хлора и его потребления

Алкилирование бензола монохлорпарафинами осуществлено фирмами Копако и Агско Te hnologie [238]. По схеме одностадийного процесса производства линейного алкилата, используемого для получения моющих средств, исходный парафин и хлор поступают в секцию, хлорирования, где в специальном трубчатом реакторе, обеспечивающем высокую избирательность образования моногалогенпроизводного, хлорируется 20% введенного парафина. Безводный газообразный хлорид, водорода отделяют от смеси парафина с хлорпарафином, которую направляют затем в секцию алкилирования. В реакторы добавляют бензол и катализаторную суспензию хлорида алюминия. Активность циркулирующего катализатора тщательно регулируют, добавляя свежий алюминий или хлорид алюминия для получения целевого алкилбензола высокой чистоты. Безводный газообразный хлорид водорода, выделяющийся на стадии алкилирования, объединяют с газом со стадии хлорирования, и объединенные потоки направляют в секцию регенерации чистого хлора. [c.257]

На рис. 190 приведена принципиальная схема производства хлора и щелочи по диафрагменному методу, а на рис. 191—в электролизерах с ртутным катодом. [c.416]

Рассмотрим наиболее предпочтительную, обеспечивающую наименьшие технологические потери ртути при электролизе принципиальную технологическую схему производства хлора и соды каустической (рис. 3.34). [c.89]

Использование для синтеза присадки АБЭС псевдокумола обеспечивает однородность структуры присадки, стабильность ее при длительном хранении в растворах масел и позволяет исключить из схемы производства узел ректификации продуктов хлор-метилирования [90, с. 813]. По противозадирным свойствам присадки типа АБЭС несколько уступают присадке АБС-2 — бис(ал-килбензил) дисульфидам. [c.108]

С ростом содержания присадок в маслах расход кислоты и сорбентов при кислотно-контактной очистке повыщается. В результате возрастает количество трудноутилизируемых и экологически опасных отходов. Кроме того, сернокислотная очистка не обеспечивает удаление из отработанного масла ПА и высокотоксичных соединений хлора. Поданной схеме нельзя перерабатывать современные масла, совместимые с окружающей средой (растительные и синтетические), поскольку серная кислота разлагает их, увеличивая, в частности, выход кислого гудрона. В СНГ сернокислотную очистку в настоящее время практически не используют. В Германии наряде НПЗ по усоверщенствованной комбинированной схеме перерабатывают отработанные моторные, индустриальные, турбинные и трансформаторные масла. Схема предполагает использование стадий коагуляции, атмосферной перегонки, кислотной и адсорбционной очистки с последующей вакуумной перегонкой и контактной доочисткой высоковязкого компонента. По мнению специалистов, при проектировании новых подобных производств необходимо учитывать возрастающее загрязнение ОМ поверхностно-активными веществами при одновременном увеличении содержания воды, что вызывает дополнительные расходы энергии. [c.291]

Рис. У-31. Технологическая схема производства хлора диафрагменным методом

Для предупреждения попадания хлористого водорода в-щелочные осушители ацетилена и хлора разработаны дополнительные схемы автоблокировок по отключению подачи ацетилена при уменьшении концентрации водорода, снижении давления ацетилена и водорода, появлении в хлористом водороде до 2% хлора и достижении других предельных параметров технологических процессов. Внесены конструктивные изменения в серийные клапаны с условным проходом 300 мм, позволившие применять их в каче- стве исполнительных механизмов — отсекателей ацетилена. Положительный опыт усовершенствования систем регулирования и противоаварийных блокировок в производстве долгкен быть использован. [c.69]

Рис 21.7. Общая схема электрохимического производства едкого натра, хлора и водорода [c.348]

Технологическая схема пронзводства хлорметанов по способу Тгапзса представлена на рис. 12.4. Отходы производства хлоруглеводородов смешивают с избытком воздуха (иногда с добавкой топлива) и подают в реактор пиролиза 1. При сгорании образуется смесь хлора, хлористого водорода, углекислого газа и паров воды. Температура газовой смеси не превышает ИОО °С, поэтому в реакторе пиролиза образуется лишь небольшое количество окислов азота, и коррозия аппарата незначительна. В традиционных реакторах пиролиза сжигание хлоруглеводородов осуществлялось в горелках примерно при 1550 °С и выше, чтобы обеспечить [c.397]

Технологическая схема фотохимического способа производства гексахлорциклогексана (технический продукт — гексахлоран), осуществленного в Советском Союзе, представлена на рис. 12.25. Бензол из емкости для хранения / подается в напорный бак 2, откуда он самотеком поступает в верхнюю часть хлоратора 4, а реакционный раствор вытекает из нижней его части по сливной трубе, установленной параллельно хлоратору. Хлор вводится в нижнюю часть хлоратора, но не ниже уровня первых пяти ламп (всего в хлораторе вмонтировано o 15 ртутно-кварцевых ламп ПРК-7). В самой нижней части хлоратора (зоне до-хлорирования) завершается реакция между растворенным, но непрореагировавшим хлором и бензолом. Температура в нижней части хлоратора поддерживается не выше 50 °С и в верхней — не выше 30 °С. При 50 °С хлорирование реакционного раствора происходит без кристаллизации в нем гексахлорана до тех пор, пока содержание растворенного гексахлорана не достигнет 30%. Реакционный раствор, непрерывно вытекающий из хлоратора и состоящий из растворенных в бензоле гексахлорана (30%), хлористого водорода (до 1%) и остаточного хлора (до 1%), направляется через сборник 5 в отгонный аппарат 6 на упарку. Непро-реагировавший бензол отгоняют острым паром при 75—100 °С в кубе 9. Конденсат, представляющий собой в основном смесь бензола и воды, направляется в теплообменник-отстойник /7, в котором происходит разделение бензола и воды, благодаря разнице в плотности этих двух не смешивающихся друг с другом жидкo тefti [c.429]

Практика эксплуатации хлорорганических производств показывает, что различного рода неполадки, пропуски, проливы, особенно в период пуска-остановки технологической схемы, очень негативно сказываются на условиях труда персонала качестве окружающей среды ведут к существенным штрафным санкциям со стороны контролирующих природные среды государственных органов. Созданием замкнутых циклов по воде, хлору, натрию эту проблему трудно решить. [c.145]

Рис. 3.34. Принципиальная технологическая схема производства гидроксида натрия н хлора в электролизерах с ртутным катодом

В начале разработки процесса производства хлористого металлила газообразный хлор барботировади через жидкий изобутилен. При этом в качестве побочного продукта образовывалось большое количество хлористого трет-бутпла, так как хлористый водород, выделявшийся в результате реакции замещения, очень легко присоединялся к непрореагировавшему изобутилену. Указанное затруднение было преодолено тем, что процесс стали проводить по непрерывной схеме, стараясь как можно быстрее удалять из зоны реакции хлористый водород [26]. Для этого жидкий изобутилен и хлор (молярное отношение 1,5 1) пропускали через форсунку (инжектор), обеспечивавшую хорошее перемешивание реагирующих веществ. Полученная смесь поступала затем в короткий реактор, охлаждаемый водой (время пребывания смеси в реакторе при 0° составляло 0,0057 сек.), откуда попадала в колонну, в которой хлористый водород отмывался теплой водой. Все хлорированные продукты конденсировали, после чего смесь подвергали ректификации для выделения хлористого металлила. [c.181]

Рис. У-ЗЗ. Технологическая схема производства хлора по ртутному

Например, известны случаи, когда неучтенный хлор в углеводородном сырье вызывал коррозию реакционных труб нечи парового риформинга и другого оборудования, отравлял некоторые катализаторы и загрязнял получаемый продукт. Аналогичные результаты получались при использовании загрязненного хлором воздуха в качестве сырья для производства аммиака по схеме с двухступенчатым риформингом углеводородного газа и нефти. Появление в природном газе ранее отсутствовавших органических соединений серы привела к снижению активности катализатора парокислородного риформинга и к пэме-нению его температурного режима. В результате этих факторов в синтез-газе появились примеси ацетилена, которые на стадии очистки медно-аммиачным раствором в установке получения водорода образовали при нарушении режима регенерации осадок взрывчатой ацетиленовой меди. [c.24]

Рис. 10. Схема производства дихлорэтана пз хлора и этилена

Рис. 3.8. Принципиальная технологическая схема производства гидроксида натрия, хлора и водорода

На установке по производству сорбита на заводе Пети Нитрогенмювек мощностью 1000 т сорбита в год в качестве сырья используют кристаллическую глюкозу. Кристаллическая глюкоза должна отвечать следующим требованиям содержание глюкозы не менее 91%, воды — не более 9%, золы —не более 0,05%, хлора — не более 20 мкг/г, железа — не более 20 мкг/г. Принципиальная технологическая схема производства сорбита на заводе Пети Нитрогенмювек представлена на рис. 5.8. [c.167]

Ниже будут более подробно рассмотрены отдельные технологические стадии производства гидроксида натрия (каустической соды), хлора и водорода. Технологическая схема производства концентрированного раствора гидроксида калия, хлора и водорода аналогична. [c.63]

Производство формальдегида из метанола-сырца. Рассмотренные выше схемы производства формальдегида дегидрированием и окислением метанола предусматривают использование преимущественно пемзосеребрянных катализаторов, весьма чувствительных к контактным ядам. Поэтому в них используют метанол-ректификат, тщательно очищаемый от соединений железа, хлора, серы и некоторых органических соединений (олефинов, альдегидов и др.). Необходимость подобной очистки увеличивает капитальные затраты и значительно (на 15— [c.298]

Рис. 12.16. Схема производства перхлорэтилена и трихлорэтилена с использованием в качестве сырья дихлорэтана, хлора кислорода (фирма PPG Industries, США)

Рис. 12.17. Схема производства перхлорэтилена из дихлорэтана или других соединений и углеводородов j и хлора (фирма Diamond Shamro k)

Принципиальная схема производства хлоропрена хлорированием бутадиена представлена на рис. 12.19. Бутадиен и хлор тщательно освобождаются от влаги в осушителе 1 и поступают в реактор 3. Хлорирование бутадиена идет непрерывно в газовой фазе при температуре около 300 С. Процесс можно регулировать таким образом, чтобы получить смесь, состоящую из 3,4-дихлор-1-бутена и 1,4-дихлор-2-бутена в соотношении 60 40 и содержащую небольшие количества изомерных тетрахлсрбутанов и других побочных продуктов. [c.420]

Рис. 12.24. Схема производства хладона-11, хладона-12 из метана, фтористого водорода и хлора с получением побочного хлористого водорода (фирма Monte- atini Edison P. A.)

За последнее время заводы по производству магния комбинируются с производством титана. При этом весь анодный хлор от электролиза Mg l2 или карналлита направляется на получение Т1С14 и на производство Mg l2 хлорированием окиси магния хлора не остается. Необходимо в этом случае вернуться к технологическим схемам, позволяющим получать безводный хлорид магния или карналлит из сырья, содержащего хлор. [c.289]

Производство ингибитора ИКУ-1 было организовано в цехе № 3 ОАО Уфахимпром . Для его получения применяли хлорнарафин ХП-470 (по ТУ 6-01-16-90 с содержанием органического хлора 47,3%), который представляет собой прозрачную маслянистую жидкость без механических примесей с температурой плавления минус 15-минус 30°С, плотностью 1185-1235 кг/м при 20"С. Кватернизацию проводили при температуре 140 С в течение 8 ч. Схема реакции [c.290]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология