Степень в системах, работающих при атмосферном давлении

При работе системы под атмосферным давлением содержание НЫОз в конденсате составляет 10—15%, это количество соответствует 4—8% общей выработки кислоты на установке. В системах, работающих под давлением 7 ата, содержание НЫОз в конденсате достигает 50—60% НЫОз, а количество ее возрастает до 40— 50% общей выработки. Изменение концентрации азотной кислоты в конденсате в зависимости от степени поглощения окислов азота (по нашим расчетам) представлено на. рис. 52. [c.171]

При окислении аммиака под давлением 9 кгс/см степень конверсии на 2—3% меньше, чем при атмосферном давлении, а потери платинового катализатора в 2—3 раза больше. Таким образом, данный процесс выгоднее проводить при атмосферном давлении. Однако тогда для современных мощных цехов, вырабатывающих азотную кислоту, потребуется большое число крупногабаритных аппаратов и, следовательно, возрастут затраты на строительно-монтажные работы. Эти соображения вынуждают применять в процессе конверсии аммиака повышенное давление. Например, проведение процесса при давлении около 2,5 кгс/см позволит сократить объем аппаратуры в 2,5 раза по сравнению с объемом в системах, работающих при атмосферном давлении, при умеренных потерях аммиака и катализатора. [c.387]

Однако в процессе работы катализатор постепенно отравляется, и выход окиси азота снижается. Для удаления отравляющих примесей и загрязнений сетки периодически регенерируют. При длительной рабо-—"Лй я сетки приобретают иногда крас-- -ЕЬ в ЕЭ-ЕЗ- ——но-бурый оттенок, что свидетель-.Ь -Ц.ид ..- , ГУ ствует о накоплении на них окиси железа. В системах, работающих при повышенном давлении, сетки регенерируют через каждые 15—20 дней в системах, работающих при атмосферном давлении, через 8—6 месяцев. При тщательной очистке газа сетки регенерируют один раз в год. За это время степень конверсии может снизиться примерно на 2—3%- [c.70]

Чаще при получении ВПС сухим методом для перевода полимера в вязкотекучее состояние применяют так называемые латентные растворители. Использование термина латентный для ряда жидкостей обусловлено тем, что активно с полимером они взаимодействуют лишь выше температур кипения (при атмосферном давлении), т. е. являются своего рода скрытыми растворителями. Полимер растворяют под большим давлением при высокой температуре, когда используемые растворители находятся в жидком агрегатном состоянии. Если такой раствор выдавить в пространство с атмосферным давлением, он окажется в состоянии неустойчивого равновесия и практически мгновенно распадется на фазы. Высокая степень перегрева растворителя (относительно температуры кипения при атмосферном давлении) вызовет его интенсивное испарение вплоть до удаления по механизму взрыва. Легко допустить, что взрывной характер удаления растворителя может привести к разрушению полимерной струи на отдельные фрагменты. Это подтверждается данными работы [212] по получению ВПС из полиэтилена. Смесь, состоящую из 10 ч. линейного полиэтилена, имеющего температуру плавления 130°С, и 100 ч. метиленхлорида, нагревали до 200 °С. В этих условиях компоненты системы взаимно растворимы. Затем раствор выдавливали через малое отверстие со скоростью около 80 м/с, в результате чего происходило мгновенное испарение растворителя и самопроизвольное измельчение полимерной струи. Частицы полиэтилена поступали на ленту конвейера, а испаряющийся растворитель конденсировали. Подобным же образом были получены ВПС из полипропилена, а также из сополимеров этилена с винилацетатом, винилхлоридом, акриловой кислотой и другими мономерами. [c.124]

Однако со временем катализатор постепенно отравляется, и выход окисл азота снижается. Для удаления ядов и загрязнений сетки периодически регенерируют. При длительной работе сетки принимают иногда красно-бурый оттенок, свидетельствующий о накоплении на них окиси железа. В системах, работающих под повышенным давлением, сетки регенерируют через каждые 12—20 дней, а в системах, работающих под атмосферным давлением, — через 2—3 мес. При хорошей очистке газа сетки регенерируют один раз в год. За это время степень контактирования может снизиться примерно на 2—3%. [c.56]

Глубина очистки адсорбционным методом зависит от степени предварительной регенерации адсорбента. В варианте адсорбционного способа выделения и очистки водорода процесс адсорбции примесей происходит под давлением 2,0 4,0 МПа, а десорбция проводится сбросом давления до атмосферного, затем вакуумированием и, наконец, продувкой чистым водородом. Установка, состоящая из трех, четырех и более адсорберов с автоматически действующей системой переключения обеспечивает непрерыв-нуто работу (из четырех адсорберов один на стадии адсорбции, остальные на различных стадиях регенерации) и позволяет получать водород чистотой 99,9999 мол. %. При наличии в сырье активных сильносорбирующихся примесей перед входом в основную установку рекомендуется включить дополнительный адсорбер. При лабораторных испытаниях адсорбционного способа выделения чистого водорода из метано-водородной фракции пиролиза с использованием в качестве адсорбента активного угля СКТ получают водород с содержанием основы 99,9 мол. %. [c.910]

Можно без преувеличения сказать, что потребление полиэтилена ограничивается только масштабами его производства. В свою очередь, размеры производства полиэтилена до последнего времени ограничивались сложностью его получепия. Как уже в свое время освещалось на страницах журнала Успехи химии [1], полиэтилен до последнего времени получался полимеризацией чистого этилена под давлением 1200—2000 атм при температуре около 200°, инициированной небольшими количествами кислорода, причем степень превращения этилена за один проход не превышает 12—15%. Из-за невысокой степени превращения этилена возникает необходимость в неоднократной циркуляции его в реакционной системе, что еще в большей степени усложняет технологический процесс. Эти обстоятельства заставляли искать новые пути полимеризации этилена в полиэтилен ири более низких давлениях и возможно больших степенях превращения исходного углеводорода в твердый полимер. Однако до самого последнего времени не удавалось решить эту задачу. Исключительно важным событием явилось открытие немецким химиком К. Циглером с сотрудниками метода полимеризации этилена в полиэтилен ири атмосферном давлении в присутствии триэтилалюминия и четыреххлористого титана. Этому открытию предшествовало длительное и систематическое исследование реакции полимеризации этилена и его гомологов под влиянием металлоорганических катализаторов. Начало изучению реакции полимеризации непредельных углеводородов в присутствии металлоорганических соединений было положено ранними работами Циглера [2—4], посвященными исследованию реакции между углеводородами и металлалкилами (щелочных металлов). Была изучена, например, полимеризация бутадиена под влиянием литийэтила [5] и термостойкость этого соединения [6]. [c.7]

Кислородно-водородный элемент со щелочным электролитом — один из наиболее перспективных современных топливных элементов. Его преимущества заключаются в относительной простоте конструкции, высокой степени надежности, возможности использовать газы без специальной очистки и при низком парциальном давлении, включая использование атмосферного кислорода. Электрохимический эквивалент кислорода значительно ниже, чем у других катодных активных материалов — 0,298 г/(А-ч), а электрохимический эквивалент водорода составляет всего 0,038 г/(А-ч). Кроме того, этот элемент сохраняет достоинства лучших топливных элементов других систем непрерывность работы в течение относительно длительного времени, отсутствие вредных выделений, высокий коэффициент использования активных веществ, стабильность напряжения в процессе разряда как показатель стационарности системы. [c.256]

Реакционная смесь в процессе полипереэтерификации может резко вскипать и выбрасываться в ректификационную колонну. При этом на длительный период нарушается работа колонны, что увеличивает продолжительность процесса и приводит к потере гликоля с отходящим алифатическим спиртом. Для устранения этого недостатка следует уменьшить степень заполнения эфирнза- тора, проводить процесс в мягких условиях, повышая температуру и углубляя вакуум с большой осторожностью, что, однако увеличивает время синтеза н уменьшает съем целевого продукта с единицы объема аппарата. Для интенсификации процесса предложено вакуум углублять автоматически по заранее разработанной программе 152]. В этом случае реакционную смесь вначале нагревают до заданной температуры (180—220°С) при атмосферном давлении или неглубоком, постоянном во время разогрева вакууме, а затем постепенно углубляют вакуум в системе согласно эмпирической зависимости [c.45]

В процессах увлажнения воздуха можно рассматривать как один компонент, так как он не вступает в химические реакции и всегда сохраняет неизменным отношение между своими составными частями. По этой причине в процессах сушки рассматриваются лишь два индивидуальных компонента — воздух и вода. Падкольку в этих системах существуют две фазы, то число степеней свободы равно двум. Большая часть сушильных установок работает под атмосферным давлением, так что остается контролировать только одно переменное. Таким образом, при наличии равновесия выбор температуры однозначно предопределяет концентрацию воды в газовой фазе (влагосодержание). [c.473]

Метод заключается в том, что для каждого топлива, при стандартном режиме работы двигателя, подбирают ту минимальную степень сжатия, ниже которой вспышки не происходит. Чем ниже к. с. с., тем лучше топливо в отношении процесса горения и запуска. Чтобы исключить влияние атмосферных условий на к. с. с., некоторые исследователи предлагали вместо к. с. с. определять критическое давление сжатия [63]. Так как метод к. с. с. не отражает в достаточной мере поведения топлива в действительных рабочих условиях, то пытались производить оценку топлив по величине dp dt, используя для более эффективного наблюдения и измерения этой величины катодные осциллографы, например) системы Метровик-Доддс или Санбюри [6, 23, 24]. [c.261]

В горелки безыпжекторного типа оба газа поступают примерно под одинаковым давлением, превышаюпщм атмосферное в инжекторных горелках кислород подается под более высоким давлением (0,7—2,8 кгс/см ). чем ацетилен (0,07 кгс[см ), благодаря чему ацетплен засасывается в горелку. Безынжекторные горелки могут работать от ацетиленового генератора среднего давления только в том случае, если система, газопитания пмеет специальный регулятор если питание газом производится от ацетиленовых баллонов, то можно применять горелки любого пз указанных типов з. Конструкция горелок определяется степенью необходимой универсальности. Иногда газовая горелка может представлять собой комбинацию горелок для сварки п резки. По размеру газовые горелки делятся на малые — для сварки тонкого листового металла (с расходом ацетилена 0,007—0,99 м 1ч), средние (0,03—2,83 ж /ч) и большие (11,3 м /ч). [c.582]