Окись углерода, удаление из газов каталитическое

Для приготовления катализаторов широко применяют метод пропитки носителя каталитически активным веществом с последующим прокаливанием. Пропитку осуществляют погружением носителя в концентрированный раствор соответствующей соли. Например, тугоплавкий носитель, такой, как каолин, боксит или окись алюминия, погружают в концентрированный раствор нитрата никеля. После пропитки катализатор нагревают в токе азота до удаления окислов азота и образования на носителе окиси никеля. В случае необходимости катализатор подвергают действию водорода для восстановления окиси никеля до металла. Полученный катализатор, содержащий 5—15 вес.% никеля, может быть использован для превращения углеводородных газов с водяным паром в окислы углерода и водород. Если для пропитки солями никеля в качестве носителя используют кизельгур (диатомит), то при достаточной концентрации раствора соли катализатор содержит 65 вес. % никеля и 35 вес. % кизельгура после восстановления получается активный катализатор гидрирования. [c.11]

На схеме 9 показано получение технологического газа газификацией каменного угля (или других видов твердого топлива). Газ, полученный в результате переработки этого вида сырья, подвергают многоступенчатой очистке от пыли в циклонах, скруббере, орошаемом водой, и мокропленочном электрофильтре. Затем с помощью раствора моноэтаноламина газ очищают от сероводорода и частично от двуокиси углерода. Эта очистка предшествует стадии конверсии окиси углерода. Газ после конверсии СО очищают известными абсорбционными способами двуокись углерода поглощается водой, окись углерода — медно-аммиачным раствором. Для окончательного удаления СО2 после медно-аммиачной очистки газ промывают раствором аммиака при давлении 302,8-10 —313,6-10 Па (310— 320 кгс/см2). Чтобы обеспечить требуемую степень чистоты азоте-водородной смеси, перед синтезом аммиака проводят каталитическое гидрирование кислородсодержащих примесей в аппаратах пред-катализа (давление процесса 294-10 —313,6-10 Па 300— 320 кгс/см ). [c.20]

Для получения технического водорода из углеводородных газов конверсией с водяным паром применяются и другие схемы обработки газа после трубчатой печи. Так, имеются схемы, где вместо третьей ступени конверсии СО, газ с целью удаления остаточных СО и СОз направляется на каталитическое метани-рование, при котором окись углерода и углекислота восстанавливаются за счет водорода с образованием СН4. Этот метод, связанный с расходом водорода и появлением в газе метана, используется только в тех случаях, когда из газа нужно удалить сравнительно незначительные количества СО и СОз (в пределах десятых долей процента) и когда в водороде допускается некоторое количество метана. [c.181]

Состав конвертированного газа. Получаемые путем переработки природного газа и других сырьевых источников технологические газы кроме целевых компонентов - водорода и азота - содержат такие примеси, как сернистые соединения, двуокись и окись углерода, ацетилен, окислы азота, кислород и др. Для удаления большинства из этих примесей успешно применяются абсорбционные, адсорбционные и каталитические методы очистки, которые осуществляются при положительных температурах или при температурах умеренного охлаждения. Большинство из этих методов, их достоинства и недостатки подробно рассмотрены в работе [51]. Значительное распространение в промьппленности получил метод, основанный на использовании криогенных температур, когда очистка азотоводородной смеси, идущей на синтез аммиака, производилась путем отмывки примесей с помощью жидкого азота. Перед поступлением в криогенный блок технологические газы для цикла синтеза аммиака проходят предварительную очистку от СО2, N0 и значительного количества окиси углерода. Среднее содержание компонентов в смеси, подвергающейся низкотемпературной очистке, в зависимости от метода производства технологических газов для цикла синтеза аммиака приведено в табл. 8. Давление этих газовых смесей находится в пределах 2,74 — 2,94 МПа. [c.79]

Подробно рассмотрено [56] использование процесса для удаления окислов азота из газов путем каталитического восстановления до азота. Для этой реакции восстановления применяется описанный выше катализатор. В качестве восстановителя могут применяться такие газы, как водород, окись углерода и метан (или другие газообразные углеводороды). Процесс можно осуществлять при атмосферном или повышенном давлении рабочие температуры охватывают интервал от комнатной до 540° С. Типичная схема установки для проведения процесса под атмосферным давлением изображена на рис. 13.14. Для систем, работающих под повышенным давлением, используют каталитические элементы типа сменного патрона, подобные показанному на рис. 13.15. Газ поступает в реактор через боковой патрубок и по кольцевому зазору, окружающему главный корпус, движется вверх. Вверху направление [c.345]

Процесс глубокой очистки поверхности металлического образца термообработкой и (или) ионной бомбардировкой неизбежно сопровождается удалением некоторого количества металла, который осаждается в вакуумной камере. Даже если его количество мало, это может заметно влиять на исследование адсорбции (и катализа). Например, очень тонкая металлическая пленка (10- г/м ) состоит из отдельных и редко расположенных весьма мелких кристаллитов, однако в пределах заданной удельной поверхности подложки общая поверхность металлической пленки вполне может быть равна поверхности, на которой осаждены кристаллиты. Чтобы воспрепятствовать адсорбции (или каталитической реакции), можно поддерживать достаточно низкую температуру металла. Поскольку адсорбция многих газов, таких, как кислород, водород или окись углерода, на переходных металлах идет с высокой скоростью даже при 77 К, использование указанного способа для подавления нежелательной адсорбционной активности весьма ограниченно чаще его применяют при каталитических исследованиях, так как не многие каталитические реакции быстро протекают при 77 К. Если подавить нежелательную активность за счет разной температуры невозможно, очищенный образец металла необходимо изолировать от металла, осажденного в процессе очистки. С этой целью необходимо перенести через запираемое отверстие в другую часть вакуумной установки или очищенный образец, или осажденный металл. Выбор определяется характером исследуемой реакции и типом металлического образца. Поэтому, [c.344]

Часть регенерированного катализатора при 600—650 °С из установки каталитического крекинга подается в реактор установки деметаллизации. С целью удаления кислорода реактор продувают горячим инертным газом, а затем водородом — для восстановления окислов металлов. Предварительно водород очищают от следов кислорода, двуокиси углерода и осушают. Восстановленный катализатор охлаждают циркулирующим водородом. После установления в реакторе температуры 175—200 °С в него подают окись углерода, предварительно очищенную от следов кислорода и влаги. Карбонилы металлов, образующиеся в реакторе, выносятся потоком оеагирующего газа в разложитель. Здесь при 400 °С карбонилы разлагаются на металл, который откладывается на насадке, [c.253]

Азот и оставшиеся в газе углеводороды не мешают процессу гидрирования моторных топлив. Для обоих методов нами резработан способ полного удаления следов окиси и двуокиси углерода из водорода, направляемого на гидроочистку моторных топлив или на устансвку каталитического риформинга при запуске последних, так как окись и двуокись углерода являются ядом для платинового катализатора и в меньшей мере для алюмокобальтмолибденового и алюмоникальмолибдено-вого катализаторов [, 2]. [c.169]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология