Испытание после монтажа

Вакуумируют установку при помощи вакуум-насоса, который подключают к наполнительному вентилю регулирующей станции. Установки, работающие под вакуумом, подвергают испытанию после монтажа вакуумом при остаточном давлении не выше 40 мм рт. ст. Под вакуумом систему выдерживают в течение 18 ч, и каждые 2 ч проверяют давление по вакуумметру. Система считается выдержавшей испытание, если за 12 ч остаточное давление не изменится. [c.300]

Испытание после монтажа ведется аналогично испытанию описанных выше дробилок. [c.150]

Большинство фильтров поставляется в собранном виде. Монтаж таких аппаратов обычно сводится к установке его согласно проекту на место, проверке по высотным отметкам и осям и гидравлическому испытанию после монтажа. Поэтому рассмотрим монтаж рамного фильтр-пресса общего назначения с электромеханическим зажимом, имеющего более сложную конструкцию и поступающего на монтажную площадку в разобранном виде. [c.147]

Межтрубное пространство всех вновь устанавливаемых аппаратов с трубными решетками независимо от срока освидетельствования на заводе-изготовителе должно быть подвергнуто испытанию после монтажа на пробное давление, согласно проекту и правилам Госгортехнадзора. [c.49]

Кабельные линии испытывают после их монтажа и периодически в процессе эксплуатации. Испытания после монтажа проводят в соответствии с требованиями ПУЭ с целью проверки качества соединительных и концевых муфт кабелей, монтажа и изготовления кабелей. [c.207]

После монтажа или любой разборки, связанной с осмотром, ревизией или ремонтом, газопроводы вместе с арматурой подвергают наружному осмотру и испытанию на прочность и герметичность. [c.104]

В соответствии с требованиями Госгортехнадзора гидравличе- ское испытание проводят на заводе-изготовителе, затем после монтажа аппарата на месте его работы и далее через каждые 8 лет эксплуатации аппарата. Сосуды и аппараты без давления, которые не содержат летучие, токсичные, пожаре- и взрывоопасные вещества, испытывают, налив в них воду. Залитый до верхней кромки сосуд выдерживают 4 ч с обстукиванием сварных швов молотком. [c.30]

Вся система трубопроводов и аппаратов, подлежащая заполнению хладо-агентом, должна быть испытана на герметичность инертным газом. Испытание производится после монтажа, но до окраски и изоляции трубопроводов и аппаратов. [c.331]

Обнаруженные во время опрессовки пропуски устраняют и проверяют повторной опрессовкой. Проверенные гидравлическим испытанием теплообменники считаются принятыми после монтажа или ремонта. [c.133]

Испытание колонны после монтажа или капитального ремонта заключается в проверке правильности барботажа на всех тарелках (как правило, снизу вверх). В нижнюю часть колонны подводят воздух от компрессоров. Все люки и патрубки, расположенные ниже проверяемой тарелки, закрывают, дренажные отверстия н сливные трубы на тарелке заглушают деревянными пробками, а тарелку заливают водой. После этого вводят сжатый воздух в низ колонны. При барботировании воздуха через прорези колпачков, последние выверяют, устанавливают при помощи уравнительных болтов и закрепляют в положении, при котором достигается равномерный барботаж по всей площади тарелки. Затем снимают пробки с дренажных отверстий и сливных труб и на тарелку подают воду для установления равномерности слива потока. Таким путем проверяют все тарелки. По устранении замеченных недостатков колонну подготавливают к опрессовке водяным паром, для чего всю воду из колонны спускают. После ППР колонну проверяют путем наружного осмотра, убеждаются, что все люки и линии, связанные с колонной, герметично закрыты и на них нигде нет заглушек. [c.134]

ГИДРАВЛИЧЕСКОЕ ИСПЫТАНИЕ И ПРИЕМКА РЕЗЕРВУАРОВ ПОСЛЕ МОНТАЖА [c.304]

Днище испытывают после монтажа корпуса и перекрытия резервуара, что позволяет выявить максимальное число дефектов. Испытание производят методом химических реакций или вакуумной камерой (последний метод применяется наиболее часто). [c.304]

Все технологические трубопроводы должны подвергаться испытанию на прочность и плотность перед пуском в эксплуатацию после монтажа, ремонта, консервации или простоя более одного года в случае изменения технологического процесса. После разборки единичных фланцевых соединений трубопровода, арматуры или отдельного элемента трубопровода (тройника, катушки и т. п.) допускается проводить испытание только на плотность. При этом вновь устанавливаемые арматура или элемент трубопровода должны быть предварительно испытаны на прочность пробным давлением [3—5]. [c.425]

Все технологические трубопроводы перед каждой сдачей в эксплуатацию (после монтажа или ремонта) подвергают испытанию на прочность и плотность. Чаще применяют гидравлическое испытание, реже — пневматическое. При пневматическом испытании следует строго придерживаться мер по его безопасному проведению, согласно специальным инструкциям. Давление испытания обычно указано в паспорте (проекте) трубопровода в противном случае руководствуются положением по испытанию аппаратов под давлением. Под испытательным давлением трубопровод выдерживают в течение 5 мин, после чего давление снижают до рабочего и приступают к осмотру. Обвязочные трубопроводы, непосредственно примыкающие к аппаратам, испытывают одновременно с ними. [c.337]

После монтажа или капитального ремонта отдельные элементы установки подвергают гидравлическому испытанию, а всю установку — 6—8-часовому паро-водяному испытанию. В ходе испытаний выявляют и устраняют дефекты. Внутреннюю поверхность всех элементов установки и коммуникаций моют. [c.317]

Для очистки от грата, окалины, ржавчины и накипи внутренних поверхностей котельных агрегатов, аппаратов химических производств и другого вида оборудования, включая разветвленную систему стальных труб со всевозможными гибами и многочисленными сварными швами, широко используются кислотно-химические промывки как после монтажа, так и по истечении известного срока работы. Для удаления указанных видов загрязнений с поверхности стали применяются кислоты и другие агрессивные агенты с добавками к ним всевозможных ингибиторов, замедляющих процесс разъедания металла. Моющие средства и ингибиторы кислотной коррозии в настоящее время подбираются на основе коррозионных испытаний, проводимых в лабораторных и стендовых условиях с оценкой скорости коррозии, чаще всего по потерям образцов преимущественно целого металла. [c.123]

Регистрация таких сосудов и аппаратов, их осмотр и испытания местной Инспекцией Госгортехнадзора после монтажа не производятся, если при транспортировке они не получили повреждений. [c.197]

После монтажа пылегазоулавливающих установок (ПГУ) проводится комплекс пусконаладочных работ. Первый этап - технические испытания, в процессе которых устанавливается работоспособность систем и соответствие параметров их работы расчетным (регламентным) показателям. Второй этап - наладка, целью которой является достижение расчетных показателей путем внесения корректив в конструкцию и режим работы ПГУ. [c.443]

Перед началом специальных дорожных испытаний измеряют по установленной методике следующие параметры шин массу покрышек и шин в сборе статический дисбаланс шин ширину профиля в свободном состоянии, при внутреннем давлении и под нагрузкой длину окружности по середине беговой дорожки в свободном состоянии и после монтажа на колесо при установленном внутреннем давлении длину, ширину и площадь отпечатка, площадь контакта с дорогой- статический радиус. [c.241]

Испытание насоса проводится после монтажа или ремонта. [c.340]

Испытание и приемка резервуара после монтажа [c.501]

Подготовка конденсаторов к пуску. Прежде чем включить конденсаторы в работу, необходимо провести испытания аппаратов на герметичность всех соединений. Герметичность самих конденсаторов проверяется заранее, до их установки и монтажа на месте, путем гидравлического испытания при давлении 2—2,5 ат. После монтажа и обвязки надежность всех соединений может быть проверена сжатым воздухом с обмазкой соединений мыльной водой. Затем регулируется уровень воды или сероуглерода в аппаратах с целью обеспечения погружения барботеров на глубину 120— 200 мм для создания гидравлического затвора. Проверку уровня можно произвести непосредственно измерением через лаз газохода. [c.160]

Испытание нагрузкой обязательно после монтажа в соответствии с правилами Госгортехнадзора [c.636]

Все технологические трубопроводы должны подвергаться испытанию на прочность р плотность перед пуском их в эксплуатацию после монтажа, ремонта, связанного со сваркой, разборкой, после консервации или простоя более одного года, в случае изменения технологического процесса, а также периодически в сроки, указанные в п. 13.45. [c.41]

Цели испытаний, проводимых после монтажа холодильного оборудования, ремонта или реконструкции, состоят в проверке соответствия холодопроизводительности оборудования проектным данным и установлении технико-эксплуатационных показателей его работы. Для этого определяют производительность компрессоров, мощность, затрачиваемую для них, рабочие коэффициенты, тепловую нагрузку аппаратов и коэффициенты теплопередачи в них. [c.232]

После монтажа и ремонта газгольдеры постоянного давления испытывают на герметичность в течение 6—7 суток. Утечка за время испытания не должна превышать 2% объема (для топливного, бытового газа). Первоначально газгольдеры заполняют, вытесняя весь воздух инертным газом, а затем инертный газ вытес- [c.413]

Испытание и приемка резервуаров после монтажа 233 [c.233]

Согласно СНиП 1П-Г.9—62, арматура без паспортов и маркировки пли с маркировкой, не соответствующей указанной в паспорте, может быть принята после ее ревизии и испытания для монтажа трубопроводов IV и V категорий. [c.193]

После окончания гидравлического испытания трубопровод подвергается промывке и продувке. Цель промывки — освободить трубопровод от оставшегося в нем после монтажа песка, сварочного грата и окалины продувка делается с целью осушки трубопровода. . . [c.85]

При невозможности обеспечить эффективность действия существующих вентиляционных установок средствами наладки они должны быть перепроектированы с учетом рекомендаций наладчиков, осуществляющих испытание и наладку вентиляционных установок. После монтажа вновь смонтированных установок их эффективность должна быть проверена испытаниями с выявлением соответствия условий труда в помещении действующим санитарным нормам. [c.988]

Резервуары погружных теплообменников испытывают сразу же после монтажа. Гидравлическое испытание змеевиков проводят аналогично испытаниям других теплообменников. [c.126]

У каждого штурвала или рукоятки должны быть сделаны достаточно четкие надписи с указанием назначения арматуры. На наиболее ответственных линиях арматуру периодически осматривают, результаты фиксируют в специальном журнале. Обнаруженные течи в прокладках, сальниках, резьбовых соединениях должны быть своевременно устранены. Резьбу шпинделей смазывают не реже одного раза в месяц. Ответственные элементы арматуры периодически проверяются на готовность к действию. Так, в предохранительных клапанах периодически поднимают тарелки во избежание их прикипания к седлу. При ручном управлении ие допускается применение добавочных рычагов. Вентили и задвижки больших диаметров (особенно на магистральных паровых линиях) должны открываться и закрываться медленно, так как быстрое открывание и закрывание может вызвать гидравлические удары в трубопроводах. Арматура подвергается гидравлическому испытанию на заводе-изготовителе и после монтажа совместно с трубопроводом [28]. [c.274]

Испытаны ли на плотность сжатым воздухом трубопроводы после монтажа проводов и кабелей Имеются ли протоколы испытаний ( УП—3—74 ПУЭ, 68-73 МСН-2-63 ГМСС СССР). [c.340]

После монтажа все трубопроводы должны быть подвергнуты гидравлическим испытаниям, причем результаты испытаний оформляются актами с участием представителей строющей организации и эксплуатационного персонала. Гидравлическое испытание производится водой при давлении, превышающем рабочее в 1,5 раза, но не свыше максимального давления, указанного на аппарате. Кроме приемки и гидравлических испытаний, необходимо предварительно проверить линию подачи умягченной воды путем ее промывки, а также проверить емкости для умягченной воды, топливные бачки и все емкости парка сырья, промежуточных продуктов и готовой продукции и трубопроводы к ним. Затем надо произвести калибровку всех вводимых в действие резервуаров особенно тщательно должна быть проверена правильность сборки аппаратуры реакторного блока. [c.130]

Опрессовку теплообменников производят водой или нефтепродуктом. Как правило, опрессовка аппарата после монтаж и строительства производится водой, а после планово-предупредительного ремонта—нефтепродуктом. Во время опрессовки в первую очередь проверяется герметичность пучков труб теплообменников. Для этого снимаются все крышки корпусов со стороны плавающей головки. Обнаруженные пропуски устраняются путем установки пробок. Отсутствие дефектов проверяют повторным гидравлическим испытанием. После опрессовки трубного я остранства на место устанавливают снятые крышки корпусов и приступают к опрессовке корпусов теплообменников и коммуникаций трубопроводов. Заполнив все трубопроводы и корпусы теплообменников жидкостью, прекращают прокачку и перекрывают задвижки у печи. Затем сырьевым насосом создают давление в системе до 15—20 атм, выдерживают ere в течение 5 мин. и после этого снижают его до рабочего давления. Обнаруженные во время опрессовки пропуски устраняют и проверяют повторной опрессовкой. Конденсаторы и холодильники спрессовываются в том случае, если во время остановки они подвергались ремонту. [c.139]

Подготовительный этап испытаний включает выбор объекта и числа наблюдательных точек, определение этапности работ, разработку и выбор необходимой конструкции систем ввода ингибиторов и образцов металла. Подготовленные к наблюдениям образцы пластинчатой или цилиндрической формы хранят в специальных маслонаполненных сосудах. Образцы в наблюдательные точки обычно вводят при помощи кассет. В трубопроводах это делается, например, в соответствии со схемой, приведенной на рис. 124. Кассета состоит из рамы с ячейками, корпуса, крепежного болта и штока. Образец при помощи изолирующих прокладок крепят на раму с гнездами и при помощи затяжного болта помещают в корпус. Рама жестко соединена со штоком. Кассета в исследуемых трубопроводах может устанавливаться по схеме, приведенной на рис. 125. Шток, на котором крепят кассету, выведен наружу. Монтаж кассет проводят следующим образом. На исследуемый трубопровод наваривают патрубок с задвижкой. На задвижке устанавливают удлинительный патрубок с одинарным или двойным сальниковым устройством. На него приваривают вентиль с манометром, по которому ведут наблюдение за давлением в исследуемой среде и контроль снижения его перед изъятием кассеты. После монтажа шток с кассетами проталкивают до исследуемой части и фиксируют при помощи са тьника. [c.221]

Проверку емкостей высокого давления на утечку осуществляют после монтажа и установки всех кранов, клапанов и другой арматуры. Для этой цели используют азот, воздух и углекислый газ. Прп испытании емкостей, предназначенных для хранения бутана, воздух от компрессора подается под давлением 344,7—620,5 кПа. Пропановые емкости испытывают при давлении 723,9—1389,6 кПа инертным газом, подаваемым из баллонов или специальных танков высокого давления. Утечки обнаруживаются с помощью мыльного раствора или гексафтористого сернистого газа при использо- [c.142]

В шпунтовых стенках каждый замок должен быть закорочен сварным соединением или накладной планкой, чтобы избежать омического падения напряжения в цепи возвращения защитного тока. Замки даже при кажущемся плотном взаимном охватывании сопрягаемых профилей не обеспечивают надежного соединения с малым электрическим сопротивлением. При испытании нескольких замков шпунтовых стенок были получены значения сопротивления, превышающие 0,1 мкОм. Поскольку головки шпунтовых профилей обычно бывают покрыты бетоном или бетонным козырьком, доходящим до воды, соединение их после монтажа очень неэкономично. Поэтому электрическое сквозное соединение всей шпунтовой стенки должно быть выполнено своевременно до ее изготовления [И]. В табл. 17.3 представлены данные по системам катодной защиты для сооружений на берегу и в прибрежном шельфе. [c.345]

Tf оборудования и трубопроводов в составе систем (контура) после монтажа принимается максимальной из всех, указанных в паспортах оборудования (свидетельствах об изготовлении деталей и сборочных единиц трубопроводов), и приводится предпри-ятием-владельцем в комплексной программе (инструкции) проведения гидравлических (пневматических) испытаний. [c.101]

Все технологические трубопроводы подвергаются гидравлическому испытанию на прочность перед пуском их в эксплуатацию после монтажа, ремонта, связанного со сваркой стьшов, разборкой фланцевых соединений, после консервации или простоя в течение 1 года, а также во время проведения периодических ревизий. В этих случаях газопроводы следует проверять и на плотность. Подробнее об испытаниях трубопроводов см. главу II. [c.167]

Все технологические трубопроводы перед каждой сдачей в эксплуатацию (после монтажа или ремонта) подвергают испытанию на прочность и плотность. Чаще применяют гидравлическое испытание, реже — пневматическое. При пневматическом испы- [c.314]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология