Плакирующий слой

Различие механических свойств металла основного и плакирующего слоев при пластической деформации могут явиться причиной образования зон с различными внутренними напряжениями, которые могут вызвать на готовой детали появление различных дефектов (например, выпучин, гофр, складок, расслоений), а также могут служить причиной снижения коррозионной стойкости металла (например, вследствие коррозионного растрескивания под напряжением). [c.42]

Гибка двухслойных листов, плакированных коррозионно-стойкой сталью, может производиться как в холодном, так и в горячем состоянии, плакирующим слоем внутрь или наружу. Прокладки, соприкасающиеся при гибке с плакирующим слоем, изготовляют из коррозионно-стойкой стали, чтобы предотвратить налипание на поверхность плакирующего слоя частиц металла, что возможно при использовании обычной конструкционной стали. Холодная гибка двухслойной стали должна производиться при температуре не ниже 20° С. При гибке в горячем состоянии заготовки должны быть нагреты до 1150—1200 С их обработка должна завершаться при температуре не ниже 900—850° С. Заготовки, обработанные методом горячей деформации, должны быть подвергнуты последующей термической обработке, режимы которой приведены в табл. 10, а. [c.42]

При пайке в соляной ванне пакет выдерживают в печи предварительного подогрева в течение 20—25 мин при 500—530 С, после чего его быстро погружают в соляную ванну с температурой 630—640° С. По истечении 10—15 с пакет медленно поднимают и выдерживают над ванной до полного стекания солей, затем охлаждают на воздухе до 150° С и далее в горячей воде. При определении времени выдержки в процессе пайки исходят из того, что кратковременное погружение не обеспечивает припоя, а длительное приводит к прожогам и образованию пробок в каналах насадки из-за стекания плакирующего слоя. Соляной расплав перед пайкой обезвоживают путем погружения в него алюминиевой полоски. Обезвоживание производят до полного сгорания фтористого водорода, что определяется по исчезновению язычков оранжевого пламени. [c.196]

В двухслойных сталях происходит резкое изменение свойств на грани спая металлов при переходе от одного металла к другому. Эта промежуточная зона между основным и плакирующим слоями часто вызывает местное ухудшение пластических свойств и может явиться причиной появления в готовой детали трещин и расслоений. [c.42]

Статистический анализ надежности химического оборудования показывает, что 90% его работает надежно, а 10%) является малонадежным и имеет среднюю наработку на отказ менее 300 ч. В среднем для химической промышленности (без учета особенностей химических производств) к малонадежному оборудованию относятся следующие аппараты теплообменники всех типов — 35,8% емкости с мешалками —25,9% емкостные аппараты — 16,4% фильтры всех типов—8,7% колонны — 4,2% сушилки всех типов — 3,5% прочее оборудование — 5,5%. В процентах выражена доля данного типа оборудования в общем объеме малонадежного оборудования. Из приведенных данных следует, что 60% всего малонадежного оборудования составляют теплообменники и аппараты с мешалками. Для этой группы аппаратов характерны следующие причины отказов коррозионный износ — 64,2%о прогары корпуса — 1,7% закупорка труб — 3,2% разрушение плакирующего слоя — 6,0% поломка деталей аппарата — 11,6% износ деталей привода — 6,2% износ сальников —5,5%, износ подшипниковых узлов — 5,5%. [c.60]

При разметке двухслойной стали с последующей обработкой на гильотинных ножницах разметку производят со стороны плакирующего слоя. Оставление следов разметочных рисок и кернов на плакирующем слое готовых изделий не допускается. Разметку двухслойной стали с последующей резкой газом производят со стороны основного металла. [c.19]

К корпусным относятся базовые детали — корпуса аппаратов и станины машин. Для корпусных деталей характерны следующие повреждения 1) механические повреждения в виде трещин, обломов, отгибов, а также наличие оставшихся в резьбовом отверстии частей оборванной шпильки 2) износ посадочных поверхностей под подшипники и втулки, износ резьб, износ рабочих поверхностей с подвижными посадками 3) коробление при-валочных поверхностей, нарушение взаимного положения осей отверстий 4) коррозионный износ в виде местного уменьшения толщины стенки 5) отслоение и вздутие плакирующего слоя 6) водородная коррозия, которая не обнаруживается при визуальном осмо тре и может быть выявлена при вырезке образца и исследовании структуры металла [c.148]

Обработку давлением производят при соблюдении строгих режимов и условий в зависимости от марки металла. В основном эти условия и режимы связаны с пластическими свойствами двухслойных сталей и прочностью соединения между основным металлом и плакирующим слоем. [c.42]

Марка стали плакирующего слоя [c.43]

Нагрев до 850— 875° С, выдержка 2—3 ч охлаждение на воздухе (плакирующим слоем вверх) [c.43]

Нагрев до 1050—1100° С, охлаждение в воде или на воздухе (плакирующим слоем вверх) Нагрев до 1070-1120 С, охлаждение в воде яли на воздухе (плакирующим слоем вверх) [c.43]

Гибка биметалла толщиной 10 мм в интервале температур от 800 до 500—400° С приводит к отслоению плакирующего слоя от основного. Это объясняется тем, что так как пластичность плакирующего слоя больше пластичного основного металла, а прочность соединения основного и плакирующего слоев в данном интервале температур низкая, то при гибке происходит сдвиг и последующее отделение плакирующего слоя от основного. [c.43]

Биметалл сталь-серебро состоит из основного слоя — стали марки 10 и плакирующего слоя — серебра чистоты 99,98%. При нагреве листового проката из биметалла прочностные свойства с повышением температуры до 600° С резко понижаются. [c.43]

При гибке биметаллического листа, чтобы не повредить поверхности плакирующего слоя, используются прокладки толщиной не выше 1 мм из мягкого металла (меди, латуни и др.) и плотная бумага. [c.44]

После проверки качества сварного шва плакирующего слоя две соседние по карте раскроя секции собирают в вертикальном положении в блок, который оснащают внутренними устройствами что увеличивает жесткость его конструкции, после чего блок [c.251]

Никель- медный сплав (монель) НМЖ.Мц 28—2,5-1,5 27—29 1 67—70 1.2-1,8 2,0—3,0 <0,6 450 25 Плакирующий слой верха корпуса атмосферных колонн [c.25]

Вырезка двухслойной стали ведется со стороны углеродистого металла. При необходимости резки со стороны плакирующего слоя в облицовке предварительно прорубается канавка, через которую осуществляется вырезка углеродистой стали. В противном случае разрез получается грязным и с большими наплывами. [c.150]

Ремонт штуцеров и люков возможен наплавкой плакирующего слоя или установкой нового штуцера с заменой или без замены укрепляющего кольца. [c.155]

При местной коррозии или утонении плакирующего слоя допускается его наплавка толщиной не менее, чем в два слоя. [c.155]

При необходимости замены штуцера он отрезается на расстоянии около 10 мм от поверхности укрепляющего кольца. Затем огневым способом удаляются остаток штуцера и сварные швы приварки штуцера к корпусу, вваривается новый штуцер. На внутренней поверхности штуцера производится наплавка плакирующего слоя не менее, чем в два слоя. Изготовление [c.155]

Крупногабаритное сварное технологическое оборудование для нефтегазовых отраслей промышленности - абсорберы, газосепараторы, пылеуловители, реакторы гидрокрекинга, а также магистральные нефте- и газопроводы и др., эксплуатируются в сложных условиях механического нагружения и внешних воздействий (температур, изменяющихся в диапазоне от -70 до 560°С, коррозионноактивных сред, силовых нагрузок). Отмеченные факторы могут способствовать развитию трещиноподобных дефектов, возникающих в процессе изготовления (например, горячие и холодные трещины, трещины повторного нагрева) или эксплуатации (например, при отслаивании плакирующего слоя) конструкций и их преждевременному выходу из строя в результате частичного или полного хрупкого разрушения. [c.236]

Плакированный дюралюминий получают механотермическим способом, заключающимся в том, что дюралюминиевая заготовка, заливаемая алюминием, подвергается при нагреве прокатке. Толщина плакирующего слоя алюминия составляет с каждой стороны 4—5% от толщины дюралюминиевой сердцевины. Плакированный дюралюминий нельзя подвергать длительной тер- [c.327]

К-3 с плакирующим слоем из сталей тех же марок по ГОСТ 10885—75 От 0 до 200 [c.33]

Толстолистовая, коррознонностойкая сталь, плакированная взрывом, разработана ЦНИИТмашем. Она представляет собой биметаллический материал. По сравнению с другими методами получсршя двухслойной стали плакирование взрывом обеспечивает гарантиронапную толщину плакирующего слоя, высокое качество его поверхности, не требующее дополнительной обработки, значительную экономию высоколегированной стали, замену на-нлавочных материалов листом. [c.62]

Отметим еще некоторые особенности гибки листов и правки обечаек из двухслойного проката. При прохождении листа между валками возникает опасность нанесения на плакирующий слой рисок, царапин, задиров и т. д. Гибка листа производится на трехвалковой машине с приводными нижними валками, а правка обечайки на четырехвалковой машине, причем верхний валок машины должен быть хорошо отполирован. Если позволяет мощность машины, лист изгибают в холодном состоянии после круговой гибки производится сборка продольного стыка и сварка основного металла без подварки плакирующего слоя, после чего обечайка подвергается термообработке (высокому отпуску). После остывания металла производится правка обечайки. Заварка плакирующего слоя производится в собранном целиком аппарате. Если металл плакирующего слоя после двух операций — нормализации (950° С) и двух отпусков (640—660° С), имеет стойкость к межкристаллической коррозиц, то после гибки в горячем состоянии и сварки основного металла в разделку плакирующего слоя вставляется металлическая пластина, после чего обечайка проходит правку. [c.44]

В целях экономии дорогостоящих коррозионно-стойких металлов используется технология изготовления двухслойных труб методом совместного волочения на волочильном стане. В частности, применяются также компоненты основного и плакирующего слоев как сталь 10 + сплав ВТ1-1, сталь 12Х18Н10Т + сплав ВТ1-1, сталь 10 + никель, сталь 10 + медь и др. По этой технологии трубы из стали 10 футеруются трубами из титанового сплава ВТ1-1, никеля, свинца или меди трубы из стали 25ХЗМВФ — трубами из титанового сплава ВТ1-1, меди или других материалов. [c.69]

В целях экономии дефицитных легированных сталей используют двухслойный листовой прокат (биметалл), состоящий из двух гомогенно соединенных слоев — толстого основного из углеродистой стали и тонкого плакирующего из легированной стали. Толщину основного слоя выбирают по условиям прочности, толщину плакирующего слоя — не менее 2 мм (в толстостенн-ых аппаратах обычно не менее 5—6 мм). Максимальная температура для биметалла 450 С прн более высокой температуре возможно расслоение листов. Более прочное соединение слоев биметалла, обеспечивается методом взрыва, при котором поверхность основного листа делается рисЬленой, что обеспечивает хорошее сцепление между листами. сред редко применяют двух- [c.17]

Прибавка на коррозию равна скорости коррозии v (мм/год), умноженной на срок службы т аппарата (обычно 10—12 лет) с = = ит. Скорость коррозии определяют по справочникам или По лабораторным испытаниями. Прибавку на коррозию обычно принимают I—2 мм, что соответствует скорости 0,1—0,2 мм/год. При более интенсивной коррозии стенки аппарата необходимо защищать антикоррозионными покрытиями или заменять конструкционный материал другим, более коррозионно-стойким. Для неответственных частей аппаратов скорость коррозии может быть принята и большей. Если стенка подвергается коррозии с двух сторон, то необходимо ввести две прибавки на коррозию. Для чугунных отливок прибавку на коррозию и возмолшую разностенность отливок принимают равной 5—9 мм. Для аппаратов из двухслойной стали в расчет принимается только слой основного металла, а плакирующий слой может быть учтен только в качестве прибавки на коррозию. Прибавки С2 и Сз учитывают только тогда, когда сумма их превышает 5% от расчетной толщины листа. [c.39]

При заварке дефектов корпуса аппаратов из двухслойных сталей сначала осуществляется разделка кромок и заварка основного слоя, а затем плакирующего. Однако при ремонте не всегда имеется возможность проведения сЕ1арки с внутренней стороны аппарата, т. е. со стороны плакирующего слоя. В этом случае после разделки кромок сварка обоих слоев ведется с наружной стороны аппарата. На рис. 3.3 показана разделка кромок и [c.79]

ВСтЗспЗ с плакирующим слоем из сталей тех же марок по ГОСТ 10885—75 От 0 до 200 Для корпусов, днищ и других деталей с учетом пп. 2, с о 10 W t Ч П1МД. [c.32]

ВСтЗслб с плакирующим - слоем нз сталей тех же марок по гост 10885—75 По ГОСТ 10885—75 От 200 до 425 По ГОСТ 10885—75 полистно и п. 7 примечаний мечаний [c.33]

ВСтЗспб с плакирующим слоем из сталей тех же марок по ГОСТ 10885—75 От —20 до +425 По ГОСТ 10885—75 полистно при /д> > 200 °С и п. 7 примечаний [c.33]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология