Контроль вкладышей подшипников

КОНТРОЛЬ ВКЛАДЫШЕЙ ПОДШИПНИКОВ [c.568]

Контроль вкладышей подшипников [c.260]

Контроль деформации. У некоторых насосов, преимущественно крупных, причиной выхода из строя может стать деформация корпуса. Например, при работе крупного осевого насоса вследствие гидростатического давления может иметь место деформация корпуса и смещение верхнего подшипника (рис. 98, а), что приводит к появлению радиальной силы на верхнем и нижнем подшипниках и ускоренному износу вкладышей подшипников и шеек вала. [c.195]

Контроль состояния подшипников коленчатого вала осуществляют двумя методами осмотром их состояния при техническом обслуживании и текущих ремонтах ТР с помощью спектрального анализа масла. Увеличение содержания в масле свинца, обнаруженное при спектральном анализе проб масла, отбираемых на каждом текущем обслуживании ТО-3, укажет на повышенный износ или выкрашивание баббита вкладышей коленчатого вала. [c.95]

Роторы могут работать надежно только при точно собранных и правильно обслуживаемых опорах (подшипниках). Перед монтажом особое внимание обращается на состояние поверхностей трения на них не должно быть трещин, забоин, задиров, царапин кольца подшипников качения должны вращаться легко, без заеданий и стука разъемные вкладыши подшипников скольжения должны укладываться в гнезда свободно, канавки в них для смазки должны содержаться чистыми. Несоблюдение режима или качества смазки приводит к быстрому износу деталей пары трения, расплавлению баббита, разрушению подшипников качения и другим поломкам. Марка применяемых смазочных материалов, их нормированный расход, режим смазки и контроль температуры узла трения должны точно соответствовать требованиям паспорта завода-изготовителя оборудования. [c.95]

Для очистки маслосистемы от загрязнений, внесенный в процессе ремонта, через собранную систему прокачивают масло описанным выше гидродинамическим или иным способом. При гидродинамическом способе длительность прокачивания масла по каждому контуру должна быть не менее 4 ч. После прокачивания в течение 1 ч устанавливают дополнительные марлевые или капроновые сетки для контроля чистоты системы. Часто масло прокачивают через систему, не разделяя ее на контуры, при повышенной (до 65—70 °С) температуре и скоростях, которые создаются при работе пускового или главного (если он автономен) маслонасоса. В этом случае масло не прокачивают через подшипники, уплотнения и систему регулирования, отключая эти узлы или обводя их перемычками. Вкладыши подшипников разворачивают при промывке таким образом, чтобы обеспечить слив подводимого масла в картер, минуя вкладыши. После промывки положение вкладышей восстанавливают. При другом способе перед отводом масла на каждый подшипник и узел уплотнения устанавливают временную сетку-фильтр. В этом случае не удается достигнуть заметного увеличения скорости масла. [c.62]

Масло по системе прокачивают насосом системы смазки для контроля чистоты маслопроводов, промывки картеров, подшипников и блоков регулирования. Если предполагают прокачивать масло через картеры подшипников помимо вкладышей, вкладыши подшипника собирают полностью и вместе с обоймой повертывают на 10—20° (рис. 151). При таком положении вкладыша 2 масло из канала 3 во время прокачки будет сливаться непосредственно в картер, минуя вкладыш. [c.330]

Конструкция насосов предусматривает места для установки датчиков контроля температуры перекачиваемой нефти, температуры вкладышей подшипников и контроля величины утечек из торцовых уплотнений. Кроме того, на трубопроводах, примыкающих к насосу, контролируются величины давлений перед и после насоса, давление в системе разгрузки торцовых уплотнений и давление подводимого к подшипникам масла. [c.304]

Количество масла, подаваемого в подшипники скольжения, определяется нагревом отходящего масла средняя величина нагрева масла в подшипнике не должна превышать 20° С. Скорость движения масла в подводящей трубе принимается равной 1 м/сек. По отводящей трубе идет вспененное масло, поэтому ее диаметр должен быть вдвое больше диаметра подводящей трубы. На трубках, отводящих масло от каждого подшипника, предусматривается контроль температуры и визуальный контроль. Каждый подшипник имеет термометр на верхней половине вкладыша температура вкладыша при эксплуатации не должна превышать 75° С. [c.116]

Опорные подшипники. Контроль состояния подшипников проводится при среднем и капитальном ремонтах, а также во время остановок компрессора, вызванных перегревом подшипников. Контролируют состояние баббитового слоя подшипников, плотность прилегания баббитового слоя к телу вкладыша, размеры зазоров подшипников, плотность прилегания вкладышей в разъеме, натяг между крышкой подшипника и верхним вкладышем. [c.219]

Термометры предназначены для постоянного контроля за температурой всасываемого и нагнетаемого газа на всех ступенях компрессора, а также на выходе его из компрессора охлаждаемой воды на общем подводящем трубопроводе и на каждой линии слива отработавшей воды вкладышей подшипников крупных компрессоров с поршневым усилием более 10 кН масла в системе смазки механизма движения на выходе и входе из холодильника масла в системе промывки сальников перед насосом обмоток ротора. [c.50]

При значительном износе вкладышей подшипников (радиальный и торцовый износ баббита, отставание его от вкладыша, наличие в заливке трещин и отколов и др.) их восстанавливают путем перезаливки. Технологический процесс состоит из подготовки к заливке, подготовки баббита, заливки, контроля качества заливки, расточки и шабровки. [c.254]

Металлические подшипниковые материалы. В ремонтном деле большое внимание должно уделяться правильному выбору подшипниковых материалов, так как дефекты работы подшипниковых узлов являются наиболее частой причиной простоев оборудования и требуют поэтому наиболее тщательного наблюдения и контроля. Наибольшее распространение в качестве подшипниковых материалов получили баббиты. Это мягкие антифрикционные легкоплавкие подшипниковые сплавы, в состав которых в основном входят олово, свинец, алюминий, медь, применяемые для заливки вкладышей подшипников скольжения. Они названы по имени американского изобретателя Исаака Баббита, который в 1839 г. впервые получил патент па сплав, состоящий из цинка, сурьмы и меди. [c.125]

Измерение температ.уры. Для дистанционного контроля температуры до 200° во вкладышах подшипников, смазочном масле, потоках газов и т. д. применяются манометрические термометры, термометры сопротивления и полупроводниковые термосопротивления (термисторы). Указанные приборы сигнализируют об отклонении температуры от заданных пределов. [c.420]

В чугунном корпусе 4 подшипника, имеющем горизонтальный разъем, устанавливается вкладыш 2, состоящий из двух половин, который от проворачивания фиксируется в корпусе цилиндрическим штифтом 3. Масло от маслосистемы подводится к штуцеру И и поступает к вкладышу. Для регулирования количества масла предусмотрены специальные дроссельные шайбы 10. Контроль за подачей смазки осуществляется через смотровое окно 9 на сливном трубопроводе. Замер температуры вкладыша производится термометром сопротивления 5. Для замера температуры масла в штуцере 8 на сливном трубопроводе может быть установлен ртутный термометр. Вкладыши подшипников заливаются баббитом Б-83 или Б-16. Они могут устанавливаться в разъемном корпусе как по цилиндрической, так и по сферической расточке с натягом. Нижняя часть корпуса 4 фланцем [c.71]

Опорами ротора служат подшипники скольжения 1 с принудительной смазкой от маслосистемы агрегата. Разъемные цилиндрические вкладыши от поворачивания фиксируются в корпусе подшипника штифтами. Неуравновешенное осевое усилие насоса воспринимается двухрядным сферическим роликоподшипником 5, расположенным на свободном конце вала. Для контроля температуры подшипников в нижних половинах вкладышей предусмотрены датчики на крышках подшипников. При установке ротора в статоре с целью обеспечения равно- [c.93]

Для контроля температуры масла в подшипниках крупных компрессоров предусматривают гнездо под термометр. Отверстие гнезда заканчивают в непосредственной близости от вкладыша. [c.441]

На рис. 29.12 показана установка для контроля в иммерсионном варианте с управлением от ЭВМ и с электронными системами оценки и регистрации. Установка выполнена таким образом [334], что на ней можно контролировать упорные, радиальные, с сегментными вкладышами и комбинированные подшипники с [c.568]

Изучение метода заливки коренных подшипников на предприятиях позволило установить существенное различие в приемах, используемом оборудовании и контроле при лужении и заливке стальных вкладышей. [c.230]

В разъемном корпусе 1 подшипника устанавливают вкладыш 2 из двух половин. От проворачивания вкладыш фиксируют в корпусе цилиндрическим штифтом 3. Масло от маслосистемы подводится к штуцеру 8 и поступает к вкладышу. Для регулирования количества масла предусмотрены специальные дроссельные шайбы 7. Контроль за работой подшипников осуществляется через смотровое окно 5 на сливном трубопроводе. Температуру вкладыша измеряют термометром сопротивления 4. Для замера температуры масла в отверстии на сливном трубопроводе, закрытом пробкой 6, можно установить ртутный термометр. [c.221]

До закрытия крышек корпусов подшипников, которое выполняют перед прокачкой масла по системе маслопроводов, должны быть установлены и отрегулированы датчики систем контроля осевого сдвига и относительного расширения ротора. При сборке муфт следует учитывать, что биение по окружности фланцев собранной муфты должно отличаться от биения каждой полумуфты разъединенных роторов на величину не более 0,02 мм. Сборку жесткой муфты, которая соединяет два ротора, опирающиеся на три подшипника, проверяют замером биения переднего конца ротора / (см. рис. 121, в) по индикатору. Для этого передний конец ротора подвешивают на специальном приспособлении, после чего вкладыш переднего подшипника удаляют. [c.196]

При ревизии выполняют контроль фактических зазоров и сопоставление их с указанными в формуляре проверку правильности центрирования осей валов привода, редуктора (при электроприводе) и турбокомпрессора оценку состояния поверхности шеек валов и упорного диска проверку плоскостности и биения упорного диска проверку лабиринтных уплотнений с исправлением деформированных гребней или заменой поврежденных частей осмотр рабочих колес турбокомпрессора для выявления износа и трещин в креплениях дисков и лопаток проверку состояния баббитового слоя вкладышей радиальных подшипников и упорных колодок радиально-упорного подшипника (недопустимы забоины, трещины, включения посторонних частиц, отслаивание и др.) контроль состояния поверхностей зубьев зубчатых соединительных муфт измерение натягов между опорными подушками вкладышей и расточками корпусов подшипников оценку состояния диффузоров и диафрагм, выявление трещин и дефектов проверку зубьев колеса и шестерни редуктора (в двухкорпусных машинах—двух редукторов) проверку готовности к дальнейшей работе главного и пускового смазочных насосов проверку герметичности соединения контактных пар и деталей торцового уплотнения. [c.61]

Особое внимание должно уделяться контролю нагрева трущихся частей компрессора, особенно подшипников и поршневого штока у компрессоров типа ГД. Во избежание расплавления заливки вкладышей и порчи набивки сальника, температура подшипников не должна превышать +60° и поршневого штока +80°. [c.180]

Коренные подшипники являются опорами для вращающегося вала. Они снабжены состоящими из четырех частей стальными вкладышами, залитыми баббитом Б-83. Нижняя часть вкладыша укладывается непосредственно на раму. Боковые части вкладыша подтягиваются посредством нажимного клина и специальной нажимной гайки, упирающейся в крышку подшипника. Подвод смазки к подшипнику производится сверху. К нижней части вкладыша масло поступает из масляной полости по сверлениям в боковых частях вкладыша. Для контроля температуры в коренных подшипниках установлены манометрические термометры с сигнализаторами. [c.205]

Для контроля температуры масла в подшипнике предусматривают гнездо под термометр. Сверление гнезда следует заканчивать в боковом вкладыше, в непосредственной близости от баббитовой заливки. [c.425]

После охлаждения вкладыши обтачивают на токарном станке и подгоняют по шейке вала шабрением. Для контроля правильности шабрения шейку вала покрывают краской и несколько раз поворачивают наложенный на нее подшипник. Баббит, покрывшийся пятнами краски, снимают шабером. Шабровку заканчивают тогда, когда не менее 25 ч- 30% рабочей поверхности вкладыша равномерно покрывается пятнами краски. [c.261]

Для контроля масляных зазоров применяют латунные пластинки. Толщина пластинки должна соответствовать предельному масляному зазору и не затруднять проворачивание вала при затянутых подшипниках. Масляный зазор можно проверить также при помощи калиброванной свинцовой или пластмассовой проволоки. Для этого вал укладывают во вкладыши корпуса, на шейку вала кладут калиброванную проволоку, устанавливают крышки и затягивают с нормированным моментом гайки. Крышки снимают, и определяют зазор по ширине сплющенной калиброванной проволоки. [c.370]

В иммерсионной установке для контроля вкладышей подшипников на отслоения баббита применяют эхо- или теневой метод (М.В. Брук и др.). Допустимую площадь отслоения определяют по отношению числа импульсов, соответствующих дефектным участкам, к общему количеству посланных импульсов за время контроля каждого изделия. Отбраковьшает-ся 2. .. 5 % всех вкпадьш1ей подшипников. [c.672]

В вертикальных компрессорах вкладыши подшипников состоят из двух половин. В горизонтальных компрессорах подшипники воспринимают вертикальные и горизонтальные нагрузки, поэтому их вкладыши выполнены из четырех частей (рис. 109). Подтягивание вкладыша осуществляется посредством клина 7 и винта 1. Регулировка вкладыша в вертикальном папраглении производится набором прокладок 6. Смазку к подшипнику подвоях с ненагруженной стороны. Для контроля температуры подшипник имеет гнезда для термометров,,находящиеся в непосредственной близости от баб-б1<товой заливки. [c.196]

Проверка подшипников заключается в контроле по краске прилегания вкладышей подшипников скольжения к расточкам корпусов и к шейкам вала. Один из подшипников насоса фиксирует положения ротора, т. е. является опорно-упорным, а второй подшипник для компенсации тепловых расширений является только опорным. В опорном подшипнике при ревизии проверяется зазор между галтелью вала и вкладышем подшипника (или между подшипником качения и расточкой корпуса). При повышении температуры перекачиваемой жидкости величина осевого зазора в опорном подшипнике также увеличивается. Измеренный осевой зазор должен соответствовать зазору, указанному в паспорте н a o a. [c.327]

В литом чугунном корпусе 1 турбовоздуходувки предусмотрены всасывающий 2 и нагнетательный 3 патрубки и диффузор 5. На стальном валу 8, лежащем на двух подшипниках 9 с вкладышами, залитыми баббитом, установлены два клепаных рабочих колеса 4, выполненных из углеродистой стали. Смазка к нодшинникам подводится по каналам 10 от шестеренного насоса 13. Для контроля температуры подшипников предусмотрены термометры 11. Между корпусом и валом имеются лабиринтные унлотнения одностороннее 6 и двустороннее 7. В задней крышке корпуса 14 расположен шариковый упорный подшипник 12, воспринимающий осевые усилия, возникающие вследствие одностороннего всасывания. [c.369]

Перезаливка вкладышей подшипников скольжения. Для перезаливки вкладышей используются два метода стационарный и центробежный. При стационарном методе предварительная плавка баббитов производится в глубоких чугунных или стальных тиглях (чем глубже тигель, тем меньше окисление баббита). Тигель нагревают до 400—500°, после чего в него загружают баббит в виде кусков весом I—2 кг. Для предохранения от окисления на поверхность расплавленного баббита насыпают слой мелкого древесного угля. Баббит нельзя перегревать, так как при этом повышается угар, сплав получает крупнозернистую структуру и пониженные механические свойства. Температура при заливке баббитов марки Б-83 должна быть около 400°, а для баббитов марок Б-16, Б-6 — 450—460°. Контроль за температурой плавления должен осуществляться пирометром. При отсутствии пирометра температуру довольно точно (с точностью до 25°) можно определить по цвету баббита и древесного угля, покрывающего баббпт в тигле. Прп температуре 400° уголь в нижней части слегка [c.128]

Компрессорный цех оснащают поршневыми газомотокомпрессорами, а также менее громоздкими и производительными ГПА с центробежными нагнетателями. Газомотокомпрессор — многоцилиндровый поршневой компрессор с приводом от многоцилиндрового газового поршнево-годвигателя. Цилиндры компрессора расположены горизонтально, а цилиндры газового двигателя вертикально. Основой газомотокомпрессора служит массивная рама. На опорных поверхностях рамы установлен коленчатый вал, который с помощью шатунов соединен с поршнями газового двигателя и компрессора. На раму установлены также цилинд-рь( с поршнями компрессора и газового двигателя. В качестве топлива для двигателя внутреннего сгорания мотокомпрессора применяют природный газ. Газовый двигатель через кривошипно-шатунную систему вращает коленчатый вал, а от коленчатого вала через кривошипно-шатунную систему обеспечивается возвратно-поступательное движение поршня газового компрессора. Недостатки газомотокомпрессора — низкая производительность, а с точки зрения монтажа — громоздкость, не обеспечивающая возможность блочной поставки, что и вызывает большую трудоемкость монтажа непосредственно на месте его установки. Монтаж газомотокомпрессора на подготовленном фундаменте начинают с установки и закрепления рамы с картером. Горизонтальность установленной на фундаменте рамы проверяют в продольном и поперечном направлениях с помощью уровня. Выверку рамы осуществляют с перемещением регулировочных винтов, ввинчиваемых в специальные гнезда основания рамы. После окончания выверки проводят предварительную затяжку фундаментных болтов с последующей подливкой рамы мелкозернистой бетонной смесью. После набора бетоном прочности не менее 70 % проектной проводят повторную проверку рамы на горизонтальность, вывинчивают регулировочные болты и окончательно затягивают фундаментные болты тари-ровочными ключами. На смонтированную раму устанавливают коленчатый. вал. На монтаж коленчатого вала установлены достаточно жесткие допуски, например, биение фланца на торце коленчатого вала для крепления маховика не должно превышать 0,02 мм. Поэтому установка коленчатого вала является ответственной монтажной операцией. Коленчатый вал устанавливают на нижние половины подшипников скольжения с вкладышами, предварительно смонтированными на раме. Проверку горизонтальности установки коленчатого вала предварительно проводят еще до подливки рамы бетонной смесью. После окончания подливки и затвердевания бетонной смеси начинают работу по пригонке вкладышей к поверхностям шеек коленчатого вала. Необходимую плотность прилегания вала к вкладышам подшипников проверяют путем нанесения краски на опорные поверхности вкладышей подшипников. Одновременно с этим контролируют степень расхождения щек коленчатого вала. Этот вид контроля осуществляют путем [c.198]

Для обеспечения безопасности эксплуатации компрессорные установки снабжают надежными средствами автоматизации и предохранительными устройствами. Прежде всего обеспечивают постоянный контроль температуры всасываемого и нагнетаемого газа на всех ступенях компрессора, а также на выходе из компрессорной установки, температуры охлаждающей и отработанной воды, вкладышей коренных подшипников компрессоров большой производитбльности, масла в системе смазкн механизма движения на входе в холодильник и выходе из него, масла в системе промывок сальников перед насосом. Кроме того, осуществляют постоянный контроль давления компримируемого газа после каждой ступени компрессора, а также в линии всасывания и на выходе из компрессорной установки, давления охлаждающей воды в [c.172]

Качество заливки контролируют путем простукивания молотком вкладышей при их установке на деревянном основании. Дребезжание или глухой звук указывают на отставание баббита от стальной основы. Контроль методом керосиновой пробы осуществляется следующим образом. Вкладыш погружают в противень с керосином на 10—15 мин, затем протирают насухо и покрывают торцевые поверхности меловым раствором. Пожелтелость в местах контакта баббита со сталью свидетельствует об отставании баббита от основы. Контроль качества сцепления баббита с основой колодок упорных подшипников осуществляют ультразвуковым методом. Ниже указаны характерные дефекты при заливке вкладышей и их причины [c.143]

Контроль качества заливки. Поверхность залитого баббитом вкладыша должна быть гладкой матово-серебристого цвета. Желтый цвет заливки свидетельствует о том, что вкладыш залцт перегретым баббитом. В таких случаях заливку бракуют, а вкладыш заливают заново. Подвешенный на проволоке залитый вкладыш при обстукивании его стальным прутком или молотком не должен издавать глухих звуков и дребезжать. Дребезжание свидетельствует о плохом приставании заливки к основному металлу. Если баббит отстает на участке, плопдадь которого составляет 10 % от общей площади вкладыша, заливку на нем вырубают. Участок лудят и заливают баббитом заново. В любых местах вкладышей недопустимо наличие недоливов, раковин, илен, глубоких пор, шлаковых включений и других дефектов. Если на поверхности заливки после расточки имеются отдельные рассредоточенные неглубокие раковпны, занимающие мепее 25 % всей поверхности заливки, то дефектные места необходимо расчистить шабером, обезжирить, протравить, залудить, подшипник подогреть до 200—220 °С и при помощи паяльника наплавить баббит той же марки. Качество заливки лучше проверять специальными приборами. [c.229]

Закончив лужение, приступают к заливке подшипника баббитом. Вкладыш устанавливают и закрепляют в приспособлении. Во избежание вытекания расплавленного баббита в нижней части, по периметру, вкладыш обмазывают специальным составом, состоящим из 50% (по весу) обыкновенной глины, 20% еолокни-стого асбеста и 30% воды. Поверхности вкладыша и деталей п риапособления, не подвергающихся заливке, но соприкасающихся с расплавленным баббитом, покрывают мелом. Вкладыш с тыльной стороны равномерно подогревают горелками. Практически контроль за правильным подогревом осуществляют по луженой поверхности. Полуда должна находиться в состоянии начала плавления, что заметно по характерному серебристому блеску и по еле заметной ее подвижности. При перегреве полуда стекает, при недостаточном нагреве — застывает. В результате осторожного и равномерного подогрева удается поддерживать температуру, при которой слой полуды находится в начальной стадии плавления. [c.281]

Опорами ротора служат два подшипника скольжения 2 с баббитовой заливкой вкладышей. Корпуса подшипников — разъемные, чугунные, крепятся к кронштейнам корпуса насоса. При центровке ротора в статоре корпуса подшипников перемещаются регулировочными винтами и фиксируются по отношению корпуса призон-штифтами. Смазка подшипников — кольцевая турбинным маслом марки 22. Для охлаждения масла в камере монтируется змеевик, по которому циркулирует охлаждающая вода. На крышках подшипников предусмотрены смотровые отверстия, закрытые крышками для контроля за работой масляных колец. Для восприятия остаточных неуравновешенных осевых усилий предусмотрен двусторонний радиально-упорный шарикоподшипник, установленный на свободном конце вала насоса. Для его смазки имеется дополнительное смазочное кольцо. [c.91]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология