Контроль сварных швов

Известен случай разрушения трубопровода этилена на участке. после диафрагмы. Как показала экспертиза, разрущение трубопровода произошло за короткий промежуток времени и было вызвано плохим качеством сварного шва (обнаружены непровары, газовые пузыри). Трубопровод сваривали в период монтажа оборудования при строительстве цеха. Своевременно дефекты, которые невозможно было обнаружить при визуальном осмотре, не были выявлены. Разрыв дефектного сварного шва, по заключению экспертов, произошел под воздействием вибрации. Поэтому необходим 100%-ный контроль сварных швов. [c.86]

Аппараты, в которых во время работы может образоваться избыточное давление более 0,07 МПа, подведомственны Госгортехнадзору СССР. Для таких аппаратов повышены требования в отнощении качества сварочных работ, методов контроля сварных швов, качества сборки соединений, объема технической документации, предъявляемой заказчику при сдаче аппарата. [c.15]

Для трубопроводов, транспортирующих газообразный аммиак, указанные трубы по ГОСТ 10706—76 могут применяться только с обязательным 100%-ным контролем сварных швов неразрушающими методами в соответствии с п. 9 этого стандарта. [c.78]

Контроль сварных швов металлоконструкций отремонтированного резервуара производят следующими методами [c.381]

Контроль сварных швов физическими методами необходима производить следующими методами [c.381]

Ревизия калачей включает следующие виды контроля внешний осмотр в каждый ремонт с целью выявления трещин и выяснения состояния сварных швов замер толщины стенок калачей на каждом сегменте ультразвуковым толщиномером замер твердости по требованию службы технадзора и в аварийных случаях контроль сварных швов неразрушающим методом контроля в объеме не меиее 5% количества сварных швов один раз в 5 лет. [c.394]

Емкости высокого давления изготовляют из стали в соответствии с требованиями, изложенными в национальных нормах и правилах, которые, в частности, конкретизируют формулы для расчета толщины стенок сосудов материал, применяемый для сварки, и методы контроля сварных швов периодичность осмотра поверхности емкости для обнаружения трещин и других дефектов. [c.172]

Наращивается выпуск модернизированной устьевой арматуры для нагнетательных скважин. На высоком техническом уровне организовано производство стандартных секций теплообменнике I конструкции труба в трубе для цехов подготовки нефти (18 комплектов в год), что потребовало создания специализированного участка, обучения и аттестации персонала, освоения контроля сварных швов. [c.192]

Рассеяние ультразвука при контроле сварных швов происходит на границах кристаллитов и особенно сильное — на границе основного и наплавленного металла. Например, интенсивные сигналы наблюдают от угла, образуемого наплавленным металлом и поверхностью соединения. [c.214]

Для контроля наряду с рентгенографией используют радиоактивные изотопы кобальта Со , цезия Сз , иридия и др. . При равной мощности источника эффективность выше для Сз и Рекомендуют применять Сз . Применение радиоактивных изотопов для контроля имеет следующие преимущества перед рентгеновскими установками портативность и независимость от источников электроэнергии, практически равные удобства применения в цехе и на монтажной площадке, техническая целесообразность при контроле сварных швов в труднодоступных участках конструкции, например в трубопроводах. [c.422]

Радиоактивные изотопы широко применяют для контроля сварных швов в нефтяной и газовой промышленности — в аппаратостроении при сооружении резервуаров, продукте- и газопроводов. [c.423]

Механические испытания являются основными видами контроля сварных швов, выполняемых прессовыми методами сварки. Испытуемые образцы выполняют из металла стыков труб, для чего из трубопроводов вырезают в виде широких колец не менее 1—2% стыков в зависимости от категории трубопроводов. Стыки вырезают непосредственно в процессе сооружения трубопровода вместо вырезанного вваривают новый стык. [c.423]

Контроль сварных швов на герметичность допускается проводить капиллярным методом смачиванием керосином. При этом поверхность контролируемого шва с наружной стороны следует покрыть мы- [c.426]

Наименование детали или сборочной единицы с указанием номера (обозначения) сварного шва должно соответствовать схеме контроля сварных швов, входящей в состав проекта сосуда, или эскизу, прилагаемому изготовителем сосуда к настоящему разделу паспорта, на котором указаны тип сварных швов, их число и расположение. Эскиз может быть выполнен по примеру эскиза № 2. [c.251]

Дальнейшие исследования позволили НИИхиммашу распространить ультразвуковой метод и на контроль сварных швов химической и нефтяной аппаратуры малой толщины. В 1968 г. был разработан и внедрен на заводах химического машиностроения ультразвуковой метод контроля сварных соединений биметаллов, что позволило значительно повысить качество выпускаемой нефтехимической аппаратуры из этих материалов [15, 103]. [c.27]

Контроль сварных швов углеродистых и низколегированных сталей. Методика ультразвукового контроля сварных швов углеродистых и низколегированных сталей зависит от толщины свариваемого металла. В настоящем разделе приведены некоторые общие положения ультразвукового контроля сварных швов, а также особенности контроля сварных швов аппаратуры с толщиной стенки от 4 до 40 мм. Анализ выпускаемых заводами отрасли изделий показывает, что основной объем сварных соединений, подлежащих контролю, составляют стыковые (продольные и кольцевые) швы на сосудах и аппаратах, изготовленных из углеродистых и низколегированных сталей, диаметром 400 мм и более с толщиной стенки 8—40 мм. В химическом и нефтяном [c.27]

В общем случае контроль сварного шва проводят с двух сторон с одной поверхности изделия. На рис. 14—16 представлены схемы контроля сварных швов. Нижнюю часть шва контролируют прямым лучом, а верхнюю — однократно отраженным. Если усиление шва и конструкция искателя не позволяют контролировать нижнюю часть шва прямым лучом, то ее контроль осуществляют двукратно отраженным лучом, дополняя просвечиванием. [c.29]

При контроле сварных швов различают реальную, предельную и условную чувствительность. Реальная чувствительность обусловлена минимальными размерами дефектов различного характера, уверенно выявляемых в изделиях или соединениях определенного типа. Ее оценивают по результатам ультразвукового контроля после их статистической обработки и по результатам металлографического исследования значительного количества объектов одного вида. Условную чувствительность дефектоскопа [c.29]

На рис. 20 приведены схемы контроля сварных соединений внахлестку для выявления различных дефектов сварки. Следует отметить, что такой тип соединений в химическом и нефтяном машиностроении используется редко. Контроль сварных швов с конструктивным зазором ультразвуковым методом неэффективен. [c.33]

Опыт производственного контроля электрошлаковых швов подтвердил высокую эффективность ультразвукового метода и целесообразность его применения для выявления опасных дефектов в сварных швах. Рассмотрим основные особенности технологии контроля сварных швов большой толщины. При контроле выбирают такой способ прозвучивания, который обеспечивает контроль [c.34]

Рис. 22. Схема контроля сварных швов наклонными искателями

Контроль сварных швов нержавеющих сталей. Для изготовления химической аппаратуры используют нержавеющие стали аустенитного и аустенитно-ферритного классов с различной структурой металла шва и основного металла. Акустические характеристики некоторых наиболее широко применяемых нержавеющих сталей были изучены лишь в последние годы [50, 104, 109, 155], что позволило расширить область применения ультразвукового метода контроля. [c.42]

Определяя величину размаха Я = Л ах — Атт после прозвучивания сварного шва на трех участках, устанавливают минимальное число измерений п, равное Если величина размаха, вычисленная по измерениям на участках, выбранных равномерно по длине сварного шва, более К. , то ультразвуковой контроль сварных швов производить не рекомендуется. При проведении структурного анализа в заводских условиях необходимо обязательно производить измерение величины относительного затухания ультразвуковых колебаний в местах с явно нарушенной технологией сварки (участки ремонта, зажигания дуги при замене электродов и пр.). Измерения осуществляют в соответствии с приведенной выше методикой. [c.45]

АППАРАТУРА И УСТРОЙСТВА ДЛЯ КОНТРОЛЯ СВАРНЫХ ШВОВ СОСУДОВ [c.109]

Рекомендуют применять s . Применение радиоактивных изотопов для контроля имеет следующие преимущества перед рентгеновскими установками, портативное ь и независимость о г источников злекзро-энергии, практически равные удобства применения в цехе и на монтажной площадке, техническая целесообразность при контроле сварных швов в трудаодоступных участках конструкции, например, в трубопроводах. [c.285]

Радиоактивные изотопы широко применяют для контроля сварных швов в нефтяной и газовой промышленности - в аппаратостроении при сооружении резервуаров, продукто- и газопроводов. Нормативы гфотяженности просвечиваемых швов устанавливают в [c.285]

Механические испытания являются основными видами контроля сварных швов, выполняемых прессовыми методами сварки. Испытуемые образцы выполняют из металла стьпсов труб, для чего из трубопроводов вырезают в виде широких колец не менее 1-2 % стьпсов в [c.286]

Сборка колпаков (рис. 91). Стыкуемые кромки фланца 1, обечайки 2, днища 3 зачищаются под сварку на ширину 15—20 мм от загрязнений, масла, металлической пыли, промываются уайт-спиритом и после просушки обжигаются газовой горелкой. Колпак собирается в такой последовательности. Фланец, укладывается на стенд буртом вверх. Обечайка пристыковывается к фланцу, при этом необходимо выдержать перпендикулярность оси обечайки к уплотнительной поверхности фланца. Допускаемый перекос не должен превышать 1 мм на 100 мм наружного диаметра фланца и должен быть более 3 мм. Пристыковывается и прихватывается сваркой к обечайке днище. Два колпака спариваются технологической обечайкой 1 с установкой восьми технологических планок 2 (рис. 92). К днищам колпаков привариваются обечайка и технологические планки. На каждом колпаке привариваются по два ушка для транспортировки на сварочный стенд. На сварочном стенде заваривают сначала наружные, затем внутренние кольцевые швы. После отделки и контроля сварных швов колпаки распаривают. Размечают положения и вырезают отверстия под муфты 4 (рис. 91). Муфты устанавливают в отверстия и обваривают. [c.151]

Шаровые резервуары для хранения сжиженных газов должны быть выполнены только из специальной стали марок 09Г2С, 16ГС (Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением). Для сварки этих резервуаров должны применяться электроды из сталей тех же марок. При изготовлении необходим 100%-ный контроль сварных швов. Однако известны случаи поставки шаровых резервуаров, выполненных из кипящей стали, что приводило к возникновению трещин при минусовых температурах и созданию аварийных ситуаций. Иногда для повышения безопасности резервуаров из кипящей стали предусматривают их обогрев, что полностью не исключает возможность возникновения трещин. [c.293]

Здесь [е]—допускаемый раз.мах деформации <Рр = ( р—dQ)/tp — коэффициент прочности трубной решетки ( о и — диаметр отверстий и шаг их расположения в решетке) 5р1 — расчетная толщина трубной решетки в месте приварки к кожуху или фланцу К — коэффициент, зависящий от конструкции соединения трубной решетки с кожухом или фланцем, приведенный на рис. 17.3 при условии 100%-ного контроля сварных швов, причем трубные решетки по рис. 17.3, в, г должны изготовляться только из поковок Л1тах — момент (МН м/м), определяемый по формулам [c.373]

Следует высказать некоторые предостережения в отнощении высокопрочных (предел прочности на растяжение792,9—896,3МПа), закаленных с последующим отпуском сталей. Высокие прочностные свойства их позволяют сооружать емкости с более тонкими стенками. Однако такие стали имеют минимальное относительное удлинение при разрыве менее 16%, т. е. меньше того минимума, который установлен для тонкозернистых (мелкодисперсных) марок стали Европейскими правилами международных перевозок опасных грузов . Это указывает на повышенную чувствительность таких сталей на разрыв при изломе или после ударных воздействий. Кроме того, при их использовании необходимы повышенное внимание к технологии сварки и более трудоемкая процедура контроля сварных швов в процессе эксплуатации. Такие стали в большей степени подвержены коррозии, особенно при воздействии на них аммиака, каустической соды или сернистых соединений. По этим причинам в некоторых странах оговорены условия применения высокопрочных сталей для хранения СНГ. Вполне вероятно, что применение сталей этих типов может быть запрещено в новом варианте Европейских правил международных перевозок опасных грузов . [c.176]

J — верхний ярус 2 — нишяий ярус i — направляющее кружало 4 — рабочее крушало 1. — площадка сварки полотна II — площадка сборки полотна III — площадка сварки полотна с обратной стороны IV, V — площадки контроля сварных швов. [c.401]

В графе "Обозначение сварного шва" указывается номер или обозначение сварного шва в соответствии со схемой контроля сварных швов,, входящей в состав проекта, или эскизом,. пршш1 аемым изготовителем к настоящему разделу паспорта. Эскиз может быть выполнен по примеру эскиза № [c.252]

При производственном контроле сварных швов ультразвуковые колебания вводятся в металл шва через основной металл с помощью наклонных искателей, применяя для этого эхо-метод. Наклонные искатели для ультразвукового дефектоскопа были разработаны в 1951 г. ЦНИИТМАШем. Это позволило НИИхим-машу в 1951—1952 гг. провести первые исследования, в результате которых была установлена возможность использования ультразвукового метода для контроля качества сварных швов химической и нефтяной аппаратуры [112]. Отработку методики контроля производили на специально подготовленных сварных образцах, выполненных многослойной сваркой с различными естественными и искусственными дефектами. Были отработаны основные приемы сканирования, позволявшие отличать опасные протяженные дефекты типа непроваров и трещин от мелких допустимых, округлых по форме пор и шлаковых включений. Чувствительность контроля выбирали близкой к максимальной, но при которой еще отсутствовали помехи. [c.26]

Исследования акустических и магнитных характеристик нержавеющих сталей позволили в 1971—1972 гг. предложить новый подход к решению задачи ультразвукового контроля сварных швов указанных выше сталей, что значительно расширило область его применения на заводах химического машиностроения [50, 109]. В этот же период в связи с нарастающими объемами контроля сварных швов НИИхиммаш начинает работы по механизации и автоматизации ультразвукового контроля сварной химнефтеаппаратуры (см. гл. VI). [c.27]

Широкому внедрению ультразвукового метода контроля на заводах отрасли способствовало создание НИИмостов совместно с НИИхиммашем, ЦНИИТМАШем и другими организациями ГОСТ 14782—69 Швы сварных соединений. Методы ультразвуковой дефектоскопии . В настоящее время в химическом и нефтяном машиностроении ультразвуковым методом осуществляется 100%-ный. контроль сварных соединений наиболее ответственной аппаратуры. Основным его преимуществом перед радиационными методами является более надежное выявление опасных дефектов типа трещин и тонких непроваров, высокая производительность и меньшая стоимость. Ниже рассматриваются основные особенности методики ультразвукового контроля сварных швов химической и нефтехимической аппаратуры из углеродистых, низколегированных, нержавеющих сталей и биметаллов. [c.27]

На рис. 18 приведена зависимость амплитуды сигнала от площади сегментных отражателей, выполненных фрезой диаметром 3 мм. Контроль сварных швов толщиной 4—12 мм выполняют искателями с углом наклона призмы 50—55° на частоте УЗК 5 МГц контроль швов толщиной 14—30 мм — при угле наклона искателя 50° на частоте 2,5 МГц сварные швы большей толщины конт-ролируютискателями с углом 40 и 30° или 40 и 50° на частоте [c.31]

Процесс сканирования аналогичен рассмотренному выше для стыковых сварных швов. Сварные швы без усиления контролируют прямым лучом (рис. 22, а), а с усилением — прямым и однократно отраженным лучом (рис. 22, б). При контроле сварных швов больших толщин с усилением в связи со значительным поглощением ультразвука их невозможно прозвучивать однократно отраженным лучом. В этом случае контроль непрозвучиваемой верхней части сварного шва производят с противоположной поверхности изделия (рис. 22, в). Если доступ к противоположной поверхности изделия затруднен, то контроль верхней части шва производят с обеих его сторон наклонным искателем с углом призмы 50° (рис. 22, г). Глубина оставшейся неконтролируемой зоны не превышает 10—12 мм. [c.38]

Из изложенного выше следует, что неоднородность металла шва нержавеющих сталей может вызываться как случайными причинами, так и причинами, закономерно связанными с сущностью самого процесса сварки, при этом значительное влияние на процесс структурообразования. оказывает стабильность режимов сварки. Как показали исследования [117], неоднородность акустических свойств сварного шва вызывается в основном неоднородностью распределения ферритной фазы в отдельных слоях сварного шва по его длине. Так как в отличие от углеродистых и малолегированных сталей акустические характеристики металла шва нержавеющих сталей могут изменяться в широких пределах, то перед проведением ультразвукового контроля сварных швов этих сталей в производственных условиях необходимо предварительно проверить однородность металлов по длине шва и уровень затухания в нем ультразвуковых колебаний. [c.43]

ГО контроля сварных швов ПО данным структурного анализа фиксируют в соответствующем заключении. При производственном контроле для оценки относительного затухания УЗК можно применять механический отбор. Отбор контролируемых участков производят через равные интервалы по длине сварного шва. Величину интервала определяют путем деления контролируемой длины сварного шва на объем выборки. Контроль выполняют ультразвуковым структурным анализатором ДСК-1 поперечными волнами контактным способом. При этом вначале определяют степень однородности структуры металла и уровень затухания УЗК в металле шва по сравнению с основным металлом. Затем на основании полученных данных решают вопрос о дефектоскопичности сварного шва. Численные значения находят экспериментальным [c.46]

После изучения особенностей структуры сварного шва и определения его дефектоскопичности приступают к проведению ультразвукового контроля. Так же, как и для углеродистых сталей, методика контроля сварных швов сталей аустенитного класса зависит от толщины металла. В табл. 5 приведены параметры контроля стали 12Х18Н10Т толщиной 4—8 мм. [c.46]

Технология гибки, вальцовки, горячей и холодной штамповки, механической обработки указанных биметаллов существенно не отличается от технологии обработки монолитных сталей. Существенное отличие имеет сварка биметаллов, связанная с применением различных технологических процессов для соединения основного и плакирующего слоев. Стали этих слоев отличаются по химическому составу, физическим и механическим свойствам. При сварке происходит неизбежное перемешивание металлов плакирующего и основного слоев с образованием малопластичных структур, склонных к образованию трещин. Кроме трещин в сварных соединениях биметаллов возникают также дефекты типа пор, шлаковых включений, непроваров и несплавлений. Для сварки биметаллов используют три-четыре электрода различных марок. Сварной шов аппаратуры из биметаллов имеет сложную структуру, поэтому методика его ультразвукового контроля отличается от методики контроля сварных швов монометаллов [13—15]. С ростом разницы акустических сопротивлений основного и плакирующего слоев при ультразвуковом контроле приходится учитывать также явления преломления, отражение и трансформацию волн на границе слоев. Исследования показали, что для биметаллов, [c.47]

Проведенные исследования показали эффективность применения ультразвукового метода для относительной оценки структурного состояния основного металла и металла шва нержавеющих сталей непосредственно на изделиях. Одновременно были получены данные относительно дефектоскопичности сварных соединений рассмотренных сталей, а также разработаны рекомендации по выбору оптимальных режимов контроля. Перед проведением ультразвукового контроля сварных швов нержавеющих сталей в производственных условиях необходимо предварительно проверять однородность металла по длине шва и уровень затухания в нем ультразвуковых колебаний. Если металл резко неоднороден, то на участках с повышенным коэффициентом затухания можно пропустить даже крупные дефекты. Поэтому проверять такой шов ультразвуком по обычной методике нельзя. [c.101]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология