Основные технологические процессы подогревателей

Аппаратурное оформление процессов дистилляции. Основными частями дистилляционных аппаратов являются подогреватель (кипятильник) и сепарационное пространство. В связи с разнообразием свойств перерабатываемых жидкостей используется большое число конструктивных модификаций этих аппаратов. По технологическим особенностям дистилляционные аппараты следует разделить на две группы — емкостные и пленочные. В емкостных аппаратах в процессе дистилляции находятся значительные объемы жидкости, в пленочных объем жидкости очень мал, так как она распределяется по теплообменной поверхности в виде пленки. Емкостные аппараты вследствие большой инерционности менее чувствительны к случайным колебаниям режимных параметров, чем пленочные. Однако из-за относительно большого времени пребывания в них жидкости они непригодны для переработки термически нестойких веществ и для проведения процессов дистилляции при низких давлениях. В таких случаях используют пленочные аппараты. [c.546]

Основная цель включения подогревателей в энергетическую или технологическую систему — достижение требуемого процессом подогрева теплоносителя или технологической среды с минимальными затратами тепла. [c.204]

Агрегат воздушного газа состоит из пяти основных аппаратов генератора, котла высокого давления, подогревателя воздуха, скруббера и гидравлического затвора. Технологический процесс получения воздушного газа протекает по схеме, приведенной на рис, 17. [c.35]

В каждый из перечисленных элементов могут входить различные по назначению устройства и протекать разнообразные процессы. Например, в реакторный узел, кроме реактора, входят теплообменные аппараты и гидромеханические устройства (смесители, распределители потоков). Классифицировать такой агрегат следует по его основному назначению, исходя из которого он относится к реакционным элементам технологической подсистемы. Другой пример в энергетической подсистеме предусмотрена утилизация теплоты реакции для подогрева воды в общей системе выработки энергетического пара. В этом случае, реакционный узел энергетической подсистемы является теплообменным элементом с источником теплоты как результатом химической реакции (сравните в огневом подогревателе тоже протекает химическая реакция - горение, или окисление, топлива). [c.233]

В каждом из перечисленных элементов могут протекать разнообразные процессы и в каждый из них могут входить как составные части различные по назначению устройства. В реакционный узел кроме реактора входят теплообменные аппараты и гидромеханические устройства (смесители, распределители потоков). Классифицировать такой агрегат будем по его основному назначению - реакционный элемент технологической подсистемы. Но в энергетической подсистеме возможна утилизация теплоты реакции для подогрева воды в общей системе выработки энергетического пара. Тогда в энергетической подсистеме реакционный узел будет теплообменным элементом, источник тепла которого - результат химической реакции (сравните в огневом подогревателе тоже протекает химическая реакция - горение, или окисление, топлива). [c.180]

Теплообменные аппараты. Теплообменные аппараты — один из основных видов технологического оборудования, они составляют примерно 30—40 % от всего химического оборудования. По назначению различают теплообменники, холодильники, подогреватели, конденсаторы. Наиболее распространены поверхностные теплообменники, теплообмен в которых осуществляется через поверхности (стенка трубы, пластины и т. д.), разделяющие среды и исключающие их смешение. Передача тепла сопровождается изменением температуры сред, средняя разность которых является движущей силой процесса передачи тепла и называется температурным напором. [c.267]

К категории теплообменных устройств по основным признакам их рабочего процесса, кроме подогревателей и холодильников, можно отнести еще технологические конденсационные устройства, предназначаемые для сжижения паров каких-либо продуктов, и часто встречающиеся в качестве элементов теплоиспользующих установок, например в перегонных установках. Здесь первичной рабочей средой, или теплоносителем, являются конденсирующиеся пары продуктов, а вторичной средой, или охлаждающим агентом, — постепенно нагревающаяся вода либо продукты, предварительно нагреваемые в той же установке (нередко конденсаторы перегонных установок являются, таким образом, подогревателями продуктов). [c.9]

Технологический режим окисления ЗОг ДО ЗО3. Показателем работы контактного отделения служит степень окисления и возможность работы без подогревателя (автотермичность процесса). Степень окисления определяется температурным режимом аппарата, который зависит от количества и концентрации поступающего газа. Чём выше концентрация ЗОг, тем больше тепла выделяется при реакции окисления ЗОг до ЗО3. Концентрация ЗОг должна быть постоянной, иначе температура в контактном аппарате будет неустойчивой и режим работы нарушится Обычно концентрацию 30 поддерживают на уровне 7—7,5%. Тепло реакции расходуется в основном на нагревание поступающего газа. [c.121]

Принципиальные технологические схемы и основные аппараты для всех круговых процессов примерно однотипны. Любая обессеривающая установка, работающая по круговому процессу, включает в себя два основных аппарата абсорбер, в котором газ промывается раствором, улавливающим сероводород и одновременно синильную кислоту и углекислоту, и регенератор, в котором происходит выделение поглощенных веществ и восстановление поглотительных свойств раствора. Кроме этих основных аппаратов устанавливается еще небходимое дополнительное оборудование — подогреватели, холодильники, теплообменники, емкости и т. д. [c.281]

Схема Тексако Технологическая схема процесса конверсии природного газа по методу фирмы Тексако представлена на рис. УИ-З. Процесс осуществляется в основном под давлением 30 ат. Кислород подогревается в паровом подогревателе /, а природный газ проходит последовательно паровой подогреватель 1 и огневой подогреватель 2. Природный газ при температуре. 400— 500° С и кислород при температуре 150° С поступают в конвертор [c.264]

Выпарная установка непрерывного действия является объектом многосвязанного регулирования. Схему и параметры САР ВУ можно выбрать, основываясь на методе ограниченного синтеза системы. Суть этого метода заключается в совместном математическом моделировании объекта и регулирующей части системы, задаваемой в виде множества вариантов, отличающихся по своей структуре и параметрам [61]. Искомой частью САР является регулирующая часть системы, состоящая из средств автоматического контроля и регулирования (измерительные приборы, регуляторы, преобразователи и др.) и вспомогательного оборудования (клапаны, насосы, эжекторы и др.). Если в процессе синтеза САР ВУ, как и любой производственной установки, возникает необходимость улучшения динамических свойств основных технологических процессов или создания возможности применения более эффективных методов и средств контроля регулируемых величин, основное оборудование (аппараты, подогреватели и конденсатор) также может претерпеть некоторые изменения. [c.169]

Для наблюдения за правильностью технологического режима и своевременным устранением обнаруженных отклонений должен быть организован систематический контроль процессов улавливания и дистилляции. Основными показателями процесса улавливания, требующид1и аналитического контроля, является содержание бензольных углеводородов в обратном газе и в обезбензоленном масле. Эти определения производятся заводской лабораторией один раз в смену. Кроме того, лаборатория должна контролировать содержание аммиака в обратном газе, которое не должно превышать 0,03 г/м . Содержание воды в масле также должно определяться каждую смену. Повышенное содержание воды в масле приводит к ухудшению обезбензоливания масла, так как тепло пара в подогревателях будет расходоваться на испарение воды, а не на подогрев масла. [c.227]

Для успешного ведения процесса в этом аппарате необходимо обеспечить максимальное выделение аммиака из плава и разложение карбамата аммония при минимальном термическом разложении мочевины, ведущем к образо1ванию биурета. При рассмотрении химических свойств мочевины указывалось, что образование биурета при нагревании можно свести к минимуму, если пребывание мочевины в зоне высоких температур будет кратковрв.менным. Поэтому основным технологическим требованием, предъявляемым при разработке конст-рукции подогревателя первой ступени, является [c.147]

Технологический процесс нагрева нефти осуществляется следующим образом нефть из промьюловой сети через задвижку поступает в продуктовый змеевик подогревателя, нагревается от промежуточного теплоносителя, после чего через задвижку выводится из подогревателя. Газ для питания горелки отбирается из промысловой сети и через кран поступает в змеевик, где подогревается и подается в линию подготовки топлива. После очистки и редуцирования топливный газ подается на запальную и основную горелки, сжигается в топке подогревателя, отдавая тепло промежуточному теплоносителю. Охлажденные продукты сгорания при помощи дымовой трубы выводятся из топки подогревателя в атмосферу. [c.383]

На рис. 103 приведена принципиальная технологическая схема установки для производства комплексной кальциевой смазки типа униол. В смеситель 5 загружают сырьевые компоненты (нефтяное масло, фракцию синтетических жирных кислот и уксуснук> кислоту). При нецрерывном перемешивании -смесь нагревают до 90 °С и при этой температуре подают 25—30%-ное известковое молоко Са(0Н)2. Насосом 6 однородная суспензия подается в реактор 11, в котором -за счет циркуляции теплоносцтеля поддерживается температура 120—140 °С. Дисперсия мыльного загустителя в масле прокачивается насосом 12 через трубчатый подогреватель 13. где при температуре около 180 °С полностью завершаются процессы омыления и диспергирования загустителя в масле. Далее расплав поступает в испарительную колонну 14, где в вакууме (39,9—66,5 кПа) удаляется основная часть воды. Обезвоживание можно проводить в одном или двух испарителях, как показано на рисунке. В испарителе 18 дисперсия подается с температурой 180—200 °С и доиспарение влаги осуществляется при более глубоком вакууме. [c.374]

Процесс основывается на фиксации промежуточных продуктов неполного окисления метана по следующей схеме. В ра-диационно-конвективном подогревателе выполняется предварительный раздельный подогрев метана и кислорода. Затем горячие технологические газы поступают в реактор, состоящий из смесительного устройства, позволяющего достигнуть равномерной концентрации исходных газов в горизонтальном сечении аппарата перед их поступлением в горелочный блок. При этом стабильность работы любого реактора будет отмечаться при соблюдении следующих основных условий [c.89]

Принципиальная технологическая схема экстрактивной ректификации бензольной фракции с применением Ы-метилпирроли-дона в качестве растворителя и основные материальные потоки приведены на рис. 26. Приведенные на схеме материальные потоки обусловлены применением в качестве сырья бензольной фракции гидрорафината, содержащей 1,7% насыщенных углеводородов. Возможен вариант схемы, при которой тепло регенерированного растворителя используется в подогревателе колонны экстрактивной ректификации. В этом случае достигается большая экономия тепла, однако затрудняется управление процессом. [c.107]

Работа установки. Как видно из технологической схемы (см. рис. 5. 3), процесс отличается сравнительной простотой. В некоторых случаях на установке Сиборд-процесса имеется только одна высокая колонна, в одной половине которой проводится абсорбция газа, а в другой — десорбция раствора. Основное вспомогательное оборудование установки состоит из воздуходувки, насоса для раствора и подогревателей воздуха и раствора. Так как для регенерации раствора требуется значительное количество воздуха, то с целью уменьшения мощности на привод воздуходувки колонну необходимо проектировать с минимальным гидравлическим сопротивлением. [c.93]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология