Железный порошок давления

Восстановленное железо поступает в разгрузочную воронку, где снимают давление и азотом очищают порошок от водорода. Железный порошок в мульдах подают в роллерную печь, где подогревают в атмосфере азота до 820—975° С для устранения свойств пирофорности. [c.414]

Восстанавливают сухую руду в кусочках крупностью ниже 1,65 мм, предварительно подогревая до 875° С в отдельном многоступенчатом подогревателе в кипящем слое. Подогретая руда непрерывно транспортируется в первую ступень восстановительного реактора, где она восстанавливается до FeO при температуре 700° С и давлении 2,05—1,75 ат газом, отходящим от второй ступени. Частично восстановленная руда непрерывно течет во вторую ступень восстановительного реактора, где восстанавливается свежим газом до железного порошка (степень восстановления 90—95%). Железный порошок брикетируют, охлаждают и складируют, дезактивация не требуется, так как железо получается не пирофорным. [c.415]

Например, железный порошок, полученный разложением карбонила железа и обработанный 1,0—1,5% бората натрия, был табле-тирован и обработан водородом при 850° С в течение 4 часов. Над полученным сплавленным катализатором синтез при 330° С, давлении 15 ат и соотношении в газовой смеси СО Hg = 1 1,2 дал выход жидких и твердых углеводородов 130 гДи газа. [c.83]

ЖЕЛЕЗО ГУБЧАТОЕ - пористый агломерат частиц железа. Ж. г. (крица)— исходный продукт для изготовления железных изделий (2— 3 тыс. до н. э.), промышленное произ-во к-рого началось (1910) в Швеции. Содержит 97-99% Ге, 0,01-0,3% С и примеси, вид и количество к-рых определяется методом получения и составом руды. Легко растирается в порошок в щековых дробилках, молотковых или шаровых мельницах. В горячем состоянии поддается обработке давлением. Ж. г. получают восстановлением его окислов твердым (коксиком, каменноугольной пылью), газообразным (водородом, окисью углерода или их смесью) или комбинированным (твердым и газообразным) восстановителем при т-ре 750—1200° С, т. е. при [c.440]

Для ожижения уголь тщательно измельчают и тонкий порошок его смешивают с тяжелым маслом, получаемым при разделении продуктов ожижения. Угольную пасту, к которой добавляют еще обычно железный катализатор, специальным насосом подают в автоклав. Туда же поступает и водород. Деструктивная гидрогенизация угля идет при 450—500° С под давлением 200—700 ат. Процесс ведется непрерывно. Гидрированная смесь разделяется перегонкой на газообразные продукты, бензин и легкие и средние масла. В остатке после перегонки получается тяжелое масло после отделения от него непрореагировавшего угля и золы тяжелое масло возвращается в процесс для приготовления угольной пасты. [c.176]

Для осуществления ожижения уголь тщательно измельчают, и тонкий порошок его смешивают с тяжелым маслом, получающимся в процессе разделения продуктов ожижения. Угольная паста, к которой добавляют еще обычно железный катализатор, специальным насосом подают в камеру — автоклав. Туда же поступает и водород, Деструктивная гидрогенизация угля идет при 450—500° под давлением 200—700 ат. [c.174]

В литературе можно найти многочисленные примеры исследования влияния давления на параметры индуктивных элементов. Индуктивность компонентов, содержащих железный порошок в пластиковой матрице, обычно пропорциональна давлению, однако эти изменения не носят постоянного характера. Единственный описанный в литературе случай существенного остаточного изменения параметров в результате воздействия давления связан со специальным сердечником из материала с ориентированной зеренной структурой и с прямоугольной петлей гистерезиса. Сведения о влиянии давления на элементы устройств магнитной памяти в литературе найти не удалось, но можно предположить, что такие компоненты будут выходить из строя при однократном повышении давления, поскольку в них используются материалы, аналогичные применяелйлм в ориентированных сердечниках с прямоугольной петлей гистерезиса. [c.482]

Существуют четыре процесса, в которых применяют псевдоожиженный твердый слой. В процессе эйч-айрон, разработанном совместно фирмами Хайдрокарбон рисерч - и Бетлехем стил [6, 42] восстановление осуществляют сухим водородом при температуре 500 °С и давлении 30—35 ат в трехступенчатом псевдоожиженном слое достигается полнота восстановления 98%. Непревращенный водород после осушки снова возвращают в процесс. Окись углерода удаляют для предотвращения образования метана. Получаемый железный порошок пирофорен и требует термической обработки в атмосфере инертного газа. На металлургическом заводе фирмы Алан Вуд стил с 1959 г. по этому методу работает промышленная установка. [c.308]

Из литературных источников известно, что железные катализаторы, не содержащие меди, но с добавками различных окислов металла, приготовленные осаждением, с дальнейшим восстановлением водородом около 700—850°, значительно активнее обычных железных катализаторов, восстановленных при низкой температуре. При восстановлении одновременно наблюдается частичное спекание катализатора. Например, железный порошок, полученный разложением карбонила железа и обработанный 1,0— 1,5% бората натрия, был стаблетирован и обработан водородом при 850° в течение 4 час. Такой оплавленный катализатор при 330° и давлении 15 аг на газе состава 1С0 1,2Н2 показал выход жидких и твердых углеводородов в 130 г/.ад газа. [c.185]

Взрывные свойства ацетилена. Ацетилен — единственный широко исиользуемый в прамышленности газ, относящийся к числу немногих соединений, горение и взрыв которых возможен в отсутствие кислорода или других окислителей. Ацетилен высокоэндотер-м.ическое соединение при разложен.ни 1 кг ацетилена выделяется более 8,36 МДж, т. е. примерно в два раза больше, чем при взрыве 1 кг твердого взрывного вещества тротила. Температура самовоспламенения ацетилена колеблется пределах 500—600° С ири давлении 0,2 МПа и заметно снижается с увеличением давления так, при 2,2 МПа температура самовоспламенения ацетилена равна 350° С, а при наличии катализаторов (таких, как железный порошок, силикагель, активный уголь и др.) разложение ацетилена начинается при 280—300° С. В присутствии оксида меди температура самовоспламенения снижается до 246° С. [c.15]

Рис. 34. Зависимость произведения от скорости прессования /-пресс-порошок К-18-2, давление прессования 160 МН/м 2 — катализатор ГИАП-12, давление прессования 240 МН/м 3 — стрептоцид, давление прессования 130 МН/м2 — железный порошок ПЖ2М2, давление прессования

Оснастка из стеклопластиков применяется в основном для изготовления крупногабаритных стеклопластиковых изделий методами формования без давления. В качестве примеров можно привести следующие рекомендуемые композиции для изготовления стеклопластиковой оснастки смола ЭД-6 35%, дибутилфталат 3,5%, полиэтиленполиамин 3,5%, железный порошок 58% смола ЭД-6 40%, дибутилфталат 4%, полиэтиленнолиамин 4,0°/о, мар-шаллит 52% смола ЭД-5 40%, полиэтиленнолиамин 4,0 /о, железный порошок 56%. [c.18]

При разложении паров пятикарбонила в свободном пространстве при 200—300° получается тонкий порошок. Частицы порошка уменьшаются с повышением температуры. Если время пребывания в горячей зоне аппарата для разложения (разложителя). не превышает 2—3 сек. при 250° (давление паров карбонила 20—100 мм вод. ст.), то получается порошок с частицами не более 6 и- (в среднем 2—3 ). При 300° размер частиц не превышает 2,7 [X, а при 400° составляет 1,1 При 400—500° тончайшие шарики железа образуют нити [175]. Такие же нити получаются и при более низкой температуре (300°), если пары пятикарбонила железа разбавлять посторонними газами, например, азотом. Содержание углерода в карбонильном железе повышается с ростом температуры разложения. Углерод присутствует в металле в виде цементита, абсорбированной окиси углерода и аморфной сажи. Наряду с углеродом железный порошок всегда загрязнен небольшим количеством кислорода [(178, 179]. [c.75]

Получение. Схема металлургич. передела железных руд включает дробление, измельчение, обогащение маги, сепарацией (до содержания Ре 64-68%), получение концентрата (74-83% Ре), плавку осн. массу Ж. выплавляют в виде чугуна и стали (см. Железа сплавы). Технически чистое Ж., или армко-Ж. (0,02% С, 0,035% Мп, 0,14% Сг, 0,02% 8, 0,015% Р), выплавляют из чугуна в сталеплавильных печах или кислородных конвертерах. Чистое Ж. получают восстановлением оксидов Ж. твердым (коксик, кам.-уг. пыль), газообразным (Н2, СО, их смесь, прнр. конвертированный газ) илн комбинир. восстановителем электролизом водных р-ров илн расплавов солей Ж. разложением пентакарбонила Ре(СО)5 (карбонильное Ж.). Сварочное, илн кричное, Ж. производят окислением примесей малоуглеродистой стали железистым шлаком прн 1350°С илн восстановлением из руд твердым углеродом. Восстановлением оксидов Ж. прн 750-1200°С получают губчатое Ж. (97-99% Ре)-пористый агломерат частиц Ж. пирофорно в горячем состоянии поддается обработке давлением. Карбонильное Ж. (до 0,00016% С) получают разложением Ре(СО)5 при 300 °С в среде КНз с послед, восстановит, отжигом в среде Н2 прн 500-600 С, порошок с размером частиц 1-15 мкм перерабатывается методами порошковой металлургии. Особо чистое Ж. получают зонной плавкой и др. методами. [c.141]

В качестве осушителей применялись борная кислота и безводный сульфат меди пятиокись фосфора и хлористый кальций непригодны для зтой цели, так как они реагируют с муравьиной кислотой. Шлезингер и Мартин [1624] осушали муравьиную кислоту в аппаратуре, целиком собранной из стекла, в течение нескольких дней над борным ангидридом (в виде порошка), а затем перегоняли при пониженном давлении и температуре 22—25°. Для получения борного ангидрида борнУЮ кислоту плавили в печи при высокой температуре, после чего выливали на железную пластину, охлаждали в зксикаторе и измельчали в порошок. Гарнер, Сакстон и Паркер [681] перегоняли муравьиную кислоту при пониженном давлении над безводным сульфатом меди. [c.366]

Приготовление катализатора. В круглодониой колбе с широким воздушным холодильником нагревают в течеиие часа в вакууме до 180° 100 г формиата никеля (двухводного), смешанного со 100 г парафина и 20 г парафинового масла, и затем быстро повышают температуру до 240°. При этой температуре формиат разлагается и вакуум снижается вследствие выделения газов. В продолжение 3 час. температуру повышают далее до 260°. Разложение окончено, когда давление снова понизится до 18 мм. Массу вь1лнвают на железный противень, дают застыть и как можно тщательнее удаляют верхний слой парафина. Оставшуюся чсриую массу непосредственно перед употреблением промывают иа г тч-фильтре большим количеством горячей воды, пока не выплавится основное количество парафина. Оставшийся порошок промывают чистым спиртом для удаления воды, затем несколько раз замешивают с петролейным эфиром и отсасывают, пока порошок не будет тотчас же сухнм и совершенно рыхлым. Только полное удаление парафина обеспечивает хорошую смачиваемость катализатора водой. [c.200]

Хуртер [213] приготовил железный катализатор для синтеза аммиака, смешивая раствор железосинеродистого калия с раствором хлористого циркония, выпаривая смесь и высушивая осадок. После сушки осадок превращался в порошок и в атмосфере водорода или азота с водородом нагревался до 400° под давлением 90 ат. [c.282]

Ери исследованйи кинетики синтеза аммиака указанным методом З/, выпиленную из железного катализатора пластинку-диафрагму уплотняли в стальном реакторе порошком талька, который засыпали в зазор между катализатором а стенками одной части реактора и уплотняли цилиндрическим выступом второй половины реактора (см. )ис.48). Обе части реактора соединяли и стягивал накидной тляйипй. 1 пи сжатии порошок талька дает усадку, поэтому для заполнения зазора его нужно добавлять и сжимать несколько раз. После прогрева реакционного аппарата с уплотненной диафрагмой при максимальной температуре опыта тальк следует сжать дополнительно. Уплотнение контролируют отсутствием зависимости газопроницаемости от степени сжатия при перепада давления от 0,1 до [c.174]

Для предотвращения дальнейшей конденсации в сушилке поддерживается температура не вь5ше 65°. Горячие воздух и газы, выходящие иэ печи, уносят по железному трубопроводу сухой измельченный материал в циклон-сепараторы, откуда он поступает на сита. Крупный отход снова идет на помол, а тонкнй порошок, проходящий сквозь сито, собирается в сборнике. Для гомогенизации прессовочный порошок пропускается через специальный агрегат, откуда подается на прессование. Прессование производится на гидравлических прессах под давлением 370 кг см и при температуре 185°. [c.500]

Пропитка 4—5-процентным водным раствором нашатыря (ЫНС1) производится прн давлении 5—10 ати. Рекомендуется применять наполнители раствора порошкообразную чугунную стружку или тонкий порошок железной окалины, которые быстро окисляются и надежно заполняют поры. В смысле коррозионной стойкости пропитка раствором нашатыря уступает пропитке бакелитовым лаком и применима только для неответственных деталей. [c.144]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология