Трубы радиантные

Основными параметрами вертикально-цилиндрических печей, наряду с поверхностью нагрева радиантной камеры, является диаметр и высота камеры. В качестве диаметра печи принят внутренний диаметр цилиндрического кожуха а за высоту — высота радиантной камеры Кр, примерно соответствующая распрямленной длине трубы радиантного змеевика. В соответствии с этим индексация печей следующая ВЦ-Ок X Технические характеристики трубчатых печей приведены в табл. 18. [c.114]

Вертикально-цилиндрическая печь (рис. 31). Представляет собой полый футерованный изнутри металлический цилиндр, установленный вертикально на стойках каркаса. В дне цилиндра смонтированы газо-мазутные форсунки, для обслуживания которых предусмотрены специальные площадки. Внутри цилиндра по периферии расположены вертикальные трубы радиантной части продуктового змеевика. Над радиантной помещается конвекционная камера коробчатого типа с горизонтальными ошипованными трубами змеевика. С целью очистки труб от загрязнений конвекционная камера оснащена приспособлением для обдувки труб паром. [c.108]

I — нагревательные трубы радиантной камеры 2 —обмуровка 3 — радиантная камера 4 — конвекционная камера 5 — площадка для обслуживания [c.184]

Змеевик трубчатой печи в большинстве случаев составляется из прямых труб, соединенных между собой калачами. Нагреваемая среда одним или несколькими потоками поступает в трубы конвективного змеевика, затем в трубы радиантных экранов и, нагретая до необходимой температуры, выходит из печи. [c.303]

Для обеспечения нормальной работы, трубчатой печи следят за правильным тепловым режимом. Ни в коем случае нельзя допус-i кать превышения допустимой температуры в трубах радиантной секции. Радиантные трубы в ходе эксплуатации покрываются слоем кокса, поэтому их необходимо периодически чистить. Механическую очистку производят через отверстия в ретурбендах с помощью скребков и шарошек, затем продувают воздухом. Паровоздушная очистка заключается в выжигании кокса воздухом. Для этого паровоздушную смесь пропускают по трубам при незначительном нагреве печи. Паровоздушный способ значительно упрощает и ускоряет очистку, однако требует тщательного температурного контроля, так как перегрев приводит к прогару труб. [c.221]

Кромки труб радиантной части печи, бывших в эксплуатации, рекомендуется наплавлять перед сваркой. Для наплавки используют те же электроды или сварочную проволоку, что и для сварки трубных элементов в каждом конкретном случае (табл. VI-10). Кромки наплавляются одиночными кольцевыми [c.231]

Тепловое напряжение поверхности нагрева труб (радиантных или конвекционных), т. е. количество тепла, передаваемое через 1 м поверхности нагрева за 1 ч и измеряемое в ккал/(м2-ч). [c.62]

Печь работает следующим образом. Сырье поступает в трубы 10 конвекционной камеры, затем в трубы 2, 5, 14 радиантной камеры. В радиантную камеру с помощью форсунок 1 подается топливо, при сжигании которого трубы радиантной камеры нагреваются. Образующиеся дымовые газы, пройдя над перегородкой, поступают в конвекционную камеру, откуда, отдав часть тепла конвекционным трубам, через дымоход 12 и дымовую трубу 13 выбрасываются в атмосферу. [c.169]

Кроме коробчатой печи применяют двухкамерную печь с наклонными сводами (рис. 204, в). Наклон потолочной секции улучшает распределение тепловой нагрузки между трубами радиантной секции. В настоящее время разработана конструкция высокопроизводительной печи с излучающими стенками из беспламенных панельных горелок (рис. 204, г), которая имеет производительность в 2—2,5 раза больше, чем печи старой конструкции. [c.217]

Среднее тепловое напряжение поверхности нагрева труб радиантной части змеевика [c.39]

Трубные решетки служат для поддержания труб радиантной и конвекционной секций (рис. 66). Они изготовляются обычно из чугуна (иногда из. иистовой стали). Трубные подвески служат для [c.98]

Таким образом, из общего числа труб радиантной части змеевика (40 шт.), образующих поверхность нагрева 214 лl , на зону реакции приходится [c.104]

По величине i,, определяют температуру на входе в трубы радиантной секции (см. рис. XI-10). После этого находят среднюю температуру наружной поверхности радиантных труб [c.205]

Мазут проходит змеевик печи двумя потоками, начиная с нижней трубы конвекционной камеры, затем через нижние подовые и, наконец, потолочные трубы радиантных камер. [c.171]

Чтобы предотвратить закоксовывание труб печи, устанавливают скорость движения сырья на входе 2 м/с и более. Кроме того, в трубы радиантной секции в зону температур 410—425 °С вводят турбулизатор — водяной пар под давлением 0,3—0,4 МПа — 1,6—3,0% масс, на загрузку печи. При этом скорость паро-жидкостной смеси на выходе из печи достигает 30 м/с. Продолжительность пребывания сырья в печи 2 мин [26]. [c.132]

МДж/(м хч). В этих печах большинство труб радиантного змеевика подвергалось сдвусторсишему облучению, что повышает равномерность их нагрева. Следующим этапом совершенствования конструкции печей пиролиза с цепью цитенсификации процесса стало устройство радиантного змеевика с вертикальным расположением труб, объединенных в однорядный экран двустороннего облучения. Использование таких печей позволило вести пиролиз в высокотемпературном режиме с температурой Т=840 - 860° С, и временем пребывания углеводородного сырья в зоне нагрева 0,3 - 0 5 с, при этом тепяонапряйюещюсть была увеличена до 250 - 335 МДж/(м"хч) 15, 6,31-33]. [c.196]

Тепловая напряженность, Вт/м , труб радиантных [c.244]

Над камерой радиации расположена камера конвекции прямоугольного сечения с горизонтальными гладкими трубами. У многосекционных трубчатых печей камеры радиации отдельных секций объединены в общем корпусе. Смежные секции отделены одна от другой двумя рядами труб радиантного змеевика двустороннего облучения. В крайних секциях у стен радиантные трубы размещены в один ряд. [c.531]

Выбрав с учетом сказанного выше диаметр труб и число параллельных потоков, проводят технологический расчет печи, т. е. определяют необходимое число труб радиантной и конвекционной секций, среднюю теплонапряженность отдельных участков радиантной секции, подсчитывают основные размеры печи и затем переходят к определению гидравлических потерь в змеевике печи с целью определения давления на входе сырья в печь. [c.510]

Для проведения процесса в жестких условиях потребовалось существенно усовершенствовать пиролизные печи и всю технологическую схему. В высокотемпературных печах применяется вертикальное расположение труб радиантного змеевика, объединенных в однорядный экран двухстороннего облучения. Трубы для печей высокотемпературного пиролиза изготавливаются из высоколегированных сталей методом центробежного литья. Использование таких печей позволяет вести пиролиз в высокотемпературном режиме Т = 840-н860 °С t = 0,3-i-0,5 с теплоиапряженность 250—335 тыс. кДж/(м -ч). [c.90]

Промышленное оформление процесса. На современных высокопроизводительных этиленовых установках (ЭП —300 и ЭП —450 производительностью соогвет — ственпо 300 и 450 тыс.т этилена н год) применяют мощные пиролизные печи, специально скопструи — рованные для условий интенсивного высокотемпературного нагрева (до 870—920 °С) с временем пребывания сырья в реакционных змеевиках в пределах 0,01 —0,1 с. Они зарактеризуются вертикальным расположением труб радиан — тных змеевиков в виде однорядного экрана с двухсторонним облучением панельными горелками беспламенного горения (или с факельными горелками с настильным пламенем). Проход по трубам радиантного змеевика организован в виде нескольких (от 4 до 12) параллельных потоков (секций). Каждая секция состоит из нескольких жаропрочных труб (от 3 до 12) длиной от 6 до 16 м и диаметром 75—150 мм. Мощность одной пиролизной печи достигает до 50 тыс.т этилена в год. Схема одной из современных пиролизных печей представлена на рис.7.9. [c.68]

На современных этиленовух установках применяют пиролизные печи, социально сконструированные для условий жесткого (высокотемпературного) пиролиза. Они характеризуются вертикальным расположением труб радиантного змеевика в виде однорядного экрана с двухсторонним облучением. Проход по . трубам радиантного змеевика организован в виде нескольких (обычво от 4 до 12) параллельных потоков (секций). Каждая секция состоит из нескольких труб (от 3 до 12), соединенных калачами. Вертикальное положение труб змеевика. обеспечивается с помощью направляющих штыре, приваренных к калачам и укрепленных во втулках с ральниковым уплотнением, расположенных под радиантной камерой. Длии трубы колеблется от 6 до 16 м, диаметр — от 75 до 150 мм в зависимости от принятой конструкции печи, заданных расходо сырья, времени пребывания в зоне реакции и других технологических условий. Схематичное изображение высокотемпературной пиролизной печи (поперечный разрез), разработанной фирмой Ьиттиз (США), приведено на рис. 2.26. [c.101]

Из конвекционной секции были демонтированы пароперегреватель и змеевик для теплоносителя и вместо них установлено 29 труб. Общая поверхность конвекционных труб после реконструкции достигла 1155 м2, или 125% от проектной, поверхность труб радиантной секции составила 748 м2 все 210 труб из стали 15Х5М имели размеры 152X8 мм. Горелочные амбразуры и горелки были вначале смонтированы под углом 15° к горизонту (см. рис. Viri). При последующей эксплуатации печей выяснилось, что угол наклона горелок следует принимать 8—10°. Такое расположение горелок позволило увеличить длину факела и интенсифицировать процесс горения. Газомазутные горелки для увеличения подачи топлива были снабжены соплами больших размеров. Расход топлива в печи составил 3025 кг/ч, в том числе газообразного 2139 кг/ч. [c.269]

В связи с указанным назначением процесса эти печи но технологическому режиму и конструкции змеевика значительно отличались от современных, печей пиролиза, используемых с целью получения олефинов. Процесс пиролиза проводили без добавления водяного пара. Температура газов пиролиза на выходе из печи не превышала 700 °С. На выходе паров сырья из конвекционной части был установлен эвапоратор для улавливания неиспаривших-ся частей (от 6 до 10% от веса сырья). Диаметр труб змеевика составлял 152X6,5 мм (больше обычно применяемого диаметра труб). Трубы радиантной части змеевика были выполнены из стали Х18Н9Т, конвекционной части —из стали 20, с соединениями на ретурбендах. [c.36]

При примененин панельных горелок коэффициент неравномерности нагрева по длине труб змеевика ф1 равен единице. Распределение же теплопапряжений по окружности трубы отнюдь не одинаково. В работе [19] величина коэффициента неравномерности нагрева но окружности трубы ср2 для пристенного экрана равна 0,55 (при отношении шага труб к диаметру з/с1 = 2). Поэтому при величине среднего теплового напряжегшя 32 300 ккал/ м -ч) максимальное тепловое напряжение труб радиантной части змеевика рассматриваемой печи будет значительно вьппе [c.39]

К недостаткам печи следует отнести наличие потолочного экрана, который составлен из труб, расположенных на в1з1ходе газов пиролиза. Для этой высокотемпературной части змеевика неравномерность нагрева но окружности прижатых к потолку труб наиболее сильно влияет на величину максимальной температуры их стенок. При жестком высокотемпературном режиме пиролиза возможен пережог труб. Конструктивно недостаточно еще отработаны подвесные решетки для труб радиантной части змеевика. Имея открытые назы (что облегчает смену труб при ремонте), они в то же время представляют сварную конструкцию из литых участков (из стали ЭИ316), работающую со значительной нагрузкой, создаваемой полным весом змеевика в зоне высоких температур (1150-1200°С). высокие температуры топочных газов, невозможность [c.41]

Метод прожига О казывает большое влияние на срок службы труб радиантной части змеевика. Большое значение имеет также равномерность раапределения тепловых напряжений И бысгрота закоксовывания выходных труб змеевпка при нерегулируемом по зонам подводе тепла. [c.54]

Как уже указывалось, внутренний диаметр труб радиантной части змеевика в печах новой конструкции принимается равным 124 мм (труба диаметром 140x8 мм). Дальнейшее увеличение диаметра змеевика (применение труб диаметром 152 мм и выше) нецелесообразно, так как при этом потребуется значительное повышение температуры стенки для сохранения достигнутой (при диаметре 140x8 мм) степени конверсии. [c.58]

Печи ЦС (рис. 8.9) установлены на столбчатом фундаменте высотой не менее 2 м, чтобы иметь возможность обслуживать горелкн, установленные в иоду печи. Печь имеет стальной цилиндрический корпус диаметром 1,8—5,5 м с толщиной стенкн 6 мм, укрепленный продольными стойками из двутавровых балок и кольцами жесткости из уголков. Изнутри корнус футерован торкретбетоном или легковесным шамотным кирпичом с торкретбетоном. В корпусе печи установлены вертикально трубы радиантного змеевика, соединенные между собой приварными двойниками. Длина радиантных труб от 3 до 15 м. Для обслуживания печи имеются две площадки. Здесь же размещены смотровые окна для наблюдения за трубами радиантной секции и факелом. В верхней части корпуса печи установлены выхлоп- [c.263]

Для изготовления труб радиантной секции пиролизного змеевика используют -егированные стали с высоким содержанием хрома и никеля. Если температура стен труб не превышает 1040—1050 °С, пригодна сталь 40Х25Н20С2. При температуре поверхности труб 1050 °С следует применять трубы из стали 40Х25Н20С. [c.103]

Позднее в пиролизных печах стали использоваться беспламенные горелки (в СССР— панельные), позволившие увеличить интенсивность передачи теплоты радиантному змеевику. Средняя теплонапряженИость радиантного змеевика при этом возросла до 126—134 тыс. кДж/(м -ч), а производительность пиролизных печей достигла 6—10 т/ч по сырью (до 20 тыс. т/год по этилену). К числу первых печей с беспламенными горелками относится градиентная печь конструкции Гипрокаучука (1958 г.), которая и сейчас еще широко применяется на различных этиленовых установках. В этих печах большинство труб радиантного змеевика подвергается двухстороннему облучению, что повышает равномерность их нагрева. Однако расположение труб в виде горизонтального двухрядного экрана не дает возможности увеличить температуру процесса. Жесткость процесса в этих печах относительно невысока Т = 770-=-800°С, время контакта (время пребывания) т= 0,7-i-l,5 с. [c.90]

В усовершенствованном варианте печи фирмы Kellog трубы радиантной секции не имеют калачей. Продукты пиролиза проходят параллельно через множество труб уменьшенного диаметра без каких-либо поворотов (одноходовой реактор). Благодаря такой конструкции достигается пониженный перепад давления, уменьшенное время пребывания (менее 0,1 с) и повышенная температура процесса (до 920 С), что приводит к относительному повышению выхода этилена на 10-20%. [c.102]

При расчете по упрощенному методу змеевик радиантной части печи условно делят на две зоны — зону перегрева и зону реакции. Условно принимают, что температура в зоне реакции постоянна и равна заданной температуре. Определяют количество тепла (Спол, кДж/ч), переданного через поверхность труб радиантной секции [c.144]

ДЫМОВЫХ газов и вертикальными трубами змеевика (рис. ХХМ1). Производительность каждой секции 10—17 МВт. Вертикальные трубы радиантного змеевика расположены у всех четырех стен камеры. Газомазутные горелки расположены в поду камеры, обслуживание горелок с двух сторон. Предусмотрены четыре типоразмера этих печей, каждый типоразмер отличается количеством одинаковых камер радиации. [c.531]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология