Припуски при обработке отверстий под

Фиг. 60. Схема расположения припусков И допусков при обработке отверстия поршневого пальца

Припуски при обработке отверстий [c.179]

Припуски на обработку наружных цилиндрических поверхностей. — Взамен ОСТ 23.4.60—73 Припуски на обработку отверстий центровым инструментом. [c.57]

Вторую схему (рис. ill. 25,в) применяют при обработке заготовок корпусных деталей, имеющих достаточно развитые наружные или внутренние цилиндрические поверхности - детали фланцевого или трубчатого типа (корпуса центробежных насосов, арматуры, турбобуров и электробуров). У заготовок корпусов этого типа для базирования используют поверхности одного или двух соосных отверстий или фланцев и прилегающую к ним торцовую поверхность. Эта схема достаточно проста и обеспечивает высокую точность установки, достигаемую при применении само-центрирующих режимных оправок (или патронов), а также равномерность припуска при последующей обработке цилиндрических поверхностей, использованных в качестве технологических баз. [c.272]

Развертывание — чистовая обработка отверстий с точностью 7—11-го квалитета, не изменяющая положения их осей. Для отверстий, пересеченных пазами, а также для устранения огранки применяют развертки с левым направлением винтовых канавок, нечетным числом зубьев и с неравномерным угловым шагом. Отверстия с параметром шероховатости поверхности Ка = 5 мкм развертывают после сверления с припуском по диаметру 0,3 —0,5 мм с Ка = 2,5 мкм — после зенкерования с припуском 0,25 — 0,4 мм с Ка = , 25 мкм — после чернового развертывания с припуском 0,15 — 0,25 мм (меньшее значение для й 10 мм, большее для d> 30 мм). Допуск [c.311]

Высокопроизводительный двузубый зенкер, который применяется для обработки отверстий, имеющих большой припуск на обработку, представлен на фиг. 417. Подобные зенкеры изготовляются для обработки отверстий диаметром от 50 до 150 мм. Двузубый зенкер имеет короткую рабочую часть. Передний угол у зенкеров, предназначенных для обработки отверстий в стальных корпусах крейцкопфа, выполняется в пределах 15—25°. [c.478]

Схема расположения припусков и допусков при обработке отверстия поршневого пальца представлена на фиг. 60. [c.120]

Заготовки для чугунных втулок отливают центробежным способом в кокиль. При вращении кокиля неметаллические включения скапливаются во внутреннем слое втулки, вследствие их меньшей плотности. В отливке предусмотрен значительный припуск на обработку отверстия, так что весь загрязненный включениями внутренний слой удаляется при механической обработке. Втулки, извлеченные из кокиля, охлаждаются на воздухе. После охлаждения металл имеет структуру, характерную для отбеленного чугуна, и плохо поддается механической обработке. Для улучшения обрабатываемости втулки отжигают. Из чугуна невозможно получить тонкостенные втулки с достаточной прочностью, поэтому металлоемкость насоса увеличивается, если использовать чугунные втулки, а не стальные. [c.345]

Отверстие в большой головке шатуна должно обязательно прошиваться. Припуск на механическую обработку отверстия устанавливается в пределах от 20 до 26 мм на диаметр с допуском от до 6 мм. [c.245]

На отдельных заводах технологические процессы механической обработки шатунов имеют целый ряд существенных недостатков. К основным недостаткам следует отнести отсутствие тщательного контроля поковок, из-за чего последние поступают на обработку с чрезмерно большими припусками и повышенной твердостью операция Обточка по контуру производится без применения приспособлений и копиров обработка отверстий под шатунные болты выполняется на расточном станке резцом расточка отверстий в головках шатуна производится по разметке, вследствие чего не выдерживаются допуски на расстояние между осями. [c.246]

Типовой технологический процесс предусматривает минимальные припуски на окончательную обработку отверстий, так как окончательная отделка конических отверстий производится развертками, обеспечивающими необходимые точность и чистоту поверхности. [c.467]

Припуски при обработке плоских поверхностей под шабровку приведены в табл. У1-3, при обработке отверстий под шабровку — в табл. У1-4. [c.186]

Припуски при обработке отверстий под шабровку [c.187]

Для отверстий диаметром свыше 100 мм а) наметка по шаблону или с помощью циркуля линии обреза б) вырезка отверстия газопламенной или электродуговой резкой, при этом необходимо оставлять припуск до 10 мм на сторону в) окончательная обработка отверстия резцом на расточном или радиально-сверлильном станках. [c.67]

При обработке отверстия от координированной с ним базы отклонение расположения оси должно быть учтено в припуске на обработку отверстия. [c.185]

При профильной схеме резания припуск срезают зубьями, имеющими поперечный профиль, подобный профилю, заданному на детали. Изготовление точного профильного контура на всех зубьях, к тому же имеющих различные размеры, сопряжено с определенными трудностями. Поэтому профильную схему резания применяют лишь для протяжек, предназначенных для обработки отверстия простой формы. Применение профильной схемы для протягивания квадратного или шлицевого отверстия вызывает необходимость вьшолнения на протяжке квадратных (шлицевых) зубьев с постепенным увеличением размера квадрата (шлица), что отрицательно влияет на конструкцию протяжки уменьшается площадь поперечного сечения стержня протяжки, а следовательно, снижается ее прочность нельзя получить передний угол при заточке на всех участках сторон квадрата, что резко снижает стойкость и повышает параметр шероховатости обработанной поверхности технологически трудно изготовить такую протяжку. [c.338]

Примечания 1 В случае обработки отверстий высокой точности припуск на окончательную обработку должен быть не более 0,05 мм на диаметр 2 Приведенные в таблице припуски для растачивания могут быть рекомендованы также для обработки наружных поверхностей, однако в связи с большой жесткостью инструмента для обтачивания припуски могут быть на 30 — 50% больше [c.381]

Содержание углерода в подлежащих сварке литых и кованых частях цилиндра допускается не более 0,34%. До сварки все крупные отверстия должны быть предварительно механически обработаны и иметь лишь минимальный припуск на окончательную обработку. Крупные части перед сваркой нагревают до 250—300" С. После сварки для снятия внутренних напряжений цилиндры подвергают отжигу и медленному охлаждению. [c.327]

В реальных схемах многоинструментной обработки действие сил весьма сложно и не постоянно во времени. В партии обрабатываемых заготовок силы резания зависят от изменения свойств материала заготовок и колебания припусков на обработку. На протяжении одного рабочего цикла обработки отверстия траектория движения режущего лезвия изменяется под влиянием циклового изменения действующих сил от неравномерности глубины резания на длине рабочего хода и на одном обороте инструмента при снятии неравномерного припуска. [c.474]

Табл. 17 и 18 свидетельствуют о влиянии неравномерности припуска и зазора между втулкой и инструментом на отклонение межосевого расстояния. Основным резервом повышения точности межосевых расстояний отверстий является уменьшение зазоров между режущими инструментами и сменными втулками, неравномерности припусков на обработку отверстий и вылетов инструментов за торцы втулок. [c.486]

На станках с контурной системой управления в этом случае целесообразно применять фрезерование вместо растачивания, так как концевая фреза менее чувствительна к неравномерности припуска на обработку. Фрезерование отверстий вместо их предварительного растачивания двухрезцовым блоком более производительно при длине отверстия, не превышающей длину режущей части фрезы. Чем больше припуск на первый переход обработки отверстия и чем неравномернее его расположение по длине окружности, тем эффективнее фрезерование по сравнению с растачиванием. [c.563]

Профиль и число канавок выбираются в зависимости от назначения зенкера. Так, например, у зенкеров, используемых для снятия больших припусков, обычно делают две канавки, а для окончательной обработки отверстий применяют большее число канавок, что обеспечивает лучшее направление и чистоту обработки отверстия. [c.356]

В тех случаях, когда предъявляют высокие требования к форме отверстия и шероховатости поверхности, применяют хонингование. Хонингование осуществляют на специальном станке хоном, выполненным в виде корпуса, в котором установлены несколько абразивных брусков. В процессе обработки хону сообщается вращательное и возвратно-поступательное движение, В зависимости от обрабатываемого материала окружная скорость инструмента составляет 60—90 м/мин скорость поступательного движения хона 10-20 м/мин, а припуск составляет 0,05-0,08 мм. [c.269]

Механическая обработка заготовки вала начинается с подготовки технологических баз, т.е. с обработки ее торцов с двух сторон и изготовления центровых отверстий. При обработке торцов обычно выдерживают длину заготовки с точностью 0,2 мм. Важно также обеспечить правильное расположение осей центровых отверстий, которые должны находиться на одной линии. Кроме того, центровые отверстия должны быть просверлены так, чтобы припуск на обработку вала был по возможности равномерным. В зависимости от объема вьшуска валов обработку торцов и центровых отверстий выполняют с применением различного оборудования. [c.284]

Последовательность обработки шарошки (см. табл. П1.20) следующая. На первой операции выбранной схемы базирования обеспечивается равномерность припуска под обработку наиболее ответственной поверхности - поверхности отверстия. [c.376]

Припуск обрезают на карусельном станке или газокислородной горелкой. Механическая обработка заключается в планировке цилиндрической части днища, обработке плоскости лаза и высверливании отверстий. [c.146]

Заготовленные с припуском на обработку кромок листы для спиралей правят и размечают, после чего обрабатывают кромки, сверлят и обтачивают отверстия под штуцера. Далее на нижнюю по положению при намотке сторону листа (на продольных кромках и по ширине) приваривают по разметке с шагом 80—200 мм фиксирующие расстояние между спиралями штифты, заготовленные из круглой стали диаметром 10—12 мм и высотой, соответствующей расстоянию между спиралями. После этого листы свертывают попарно в спирали на намоточном станке. [c.159]

Применяемые технологические процессы обработки глубоких отверстий в большинстве случаев полностью основаны на механической обработке развертывании, растачивании, механическом полировании [114, 167]. Операции развертывания и растачивания многочисленны, сопровождаются большими затратами ручного труда и в большинстве случаев дают низкое качество обрабатываемой поверхности. Существенным недостатком указанных операций является недостаточно качественная подготовка отверстий под последующие операции шлифования (для отверстий больших диаметров) и механического полирования (для отверстий малых диаметров). Наличие кольцевых глубоких царапин и надиров на поверхности отверстия после предварительной обработки требует существенного увеличения припуска на отделочные операции. Именно на отделочных операциях электрохимическая размерная обработка может дать наибольший экономический эффект и значительное снижение трудоемкости (табл. 16). [c.238]

В данном случае при выборе баз на первой операции наиболее важно обеспечить равномерный припуск при обработке отверстий коплектов VII, Ш1, Х)И, XXII, к точности обработки которых предъявляются высокие требования. На первой операции следует подготовить технологические базы — комплект основных баз X плоскость и два отверстия. [c.264]

Основным методом чистовой обработки отверстий по 5-6-му квалитету точности является развертывание. Если при черновом развертывании снимаются припуски до 1 мм, то при чистовом развертьшании 0,02-0,3 мм. Для получения отверстия 9-го квалитета применяют однократное развертывание, 7-го квалитета - двукратное и на втором ходе снимают припуск не более 0,05 мм. Для получения отверстий 5—6-го квалитета необходимо лезвия развертки обрабатывать методом доводки, развертывание осуще- [c.266]

При отсутствии термообработки зубчатого колеса зубья обрабатывают окончательно на зуборезных станках или с припуском на шлифование, если требуется 6-7-я степень точности зубьев и более. Термическая обработка, как правило, - это поверхностная закалка ТВЧ некоторых поверхностей детали или объемная закалка всей детали. Если в процессе термообработки гочность и шер<зховатость отверстия нарушаются, то необходима дополнительная отделочная обработка, которую выполняют до отделки зубьев. Вначале проводят отделочную обработку отверстия с базированием колеса по впадинам зубьев и одному торцу, а затем, базируя по отверстию и торцу, выполняют отделочную обработку зубьев. Это позволяет равномерно распределить припуск на деформированных при термообработке зубьях, что в свою очередь обеспечивает сокращение времени на их отделочную обработку. [c.341]

При любой схеме обработки соосных отверстий, когда инструм ент направляется в кондукторных втулках, для уменьщения отклонения от соосности следует уменьщать зазор между сменными втулками и инструментом уменьшать вылеты инструментов и отклонения от соосности направляющих втулок обеспечивать равномерное распределение припусков по сторонам обрабатываемых отверстий. При обработке отверстий с двух сторон отклонение от соосности не зависит от расстояния между отверстиями. [c.485]

Станки с ЧПУ высокого класса точности не следует использовать для обработки деталей, которые по точности, заданной чертежом, могут быть обработаны на станках более низкого класса точности. Предварительную обработку отверстий, подлежащих растачиванию на координатно-расточных станках с ЧПУ, следует проводить на сверлильных, фрезерных и расточных станках нормальной точности с оставлением необходимого припуска под последующую обработку. Детали, обрабатываемые непосредственно на столах кординат-но-расточных станков с ЧПУ, следует устанавливать на специальные мерные, закаленные шлифованные и доведенные прокладки толщиной не менее 25 мм. Перед установкой заготовки стол, прокладки и базы заготовки должны быть проверены и тщательно протерты. [c.624]

В процессе хонингования могут быть исправлены погрешности формы (конусность, овальность, бочкообразность), если они остались после предшествующей обработки (шлифования, развертывания, растачивания). Припуск под хонингование зависит от диаметра отверстия, материала заготовки, вида предшествующей обработки и составляет обьтно после развертывания 0,02 -0,04, после растачивания 0,05-0,08, после шлифования 0,01-0,02 мм. Хонингование - высокопроизводительный процесс, который целесообразно применять при обработке высокоточных отверстий в условиях серийного и массового производства. [c.331]

На Ангарском нефтехимическом комбинате освоена механическая обработка уплотнительных колец насосов КВН из стали 20 и 15Х5М с наплавкой сормайтом. Кольца насосов КВН 55-70, КВН 55-120 и КВН 55-180 диаметром от 130 до 200 мм -тонкостенные, наплавленные сормайтом. Чистота обработки наружного и внутреннего диаметров - = 6,3. Допуск на раз-ностенность - в пределах 0,01 - 0,02 мм. Основной и наиболее сложной задачей является обеспечение точности отверстия (2-й класс) и разностенности в пределах 0,01 мм. Качество колец зависит от правильной их подготовки под наплавку, качества наплавки, термической обработки и равномерности слоя сор-майта. Предусмотрено несколько операций по постепенному уменьшению и стабилизации снимаемого припуска. [c.109]

При решеши второй задачи на первой операции руководствуются тремя основными положениями Г) необходимостью сохранения плотного однородрюго слоя материала на поверхностях детали, подвергающихся при ее работе в машине наиболее интенсивному изнашиванию 2) необходимостью равномерного распределения припуска на обработку на каждой отдельной поверхности и, в первую очередь, на охватывающих (внутренних) поверхностях (пазов, лнгых отверстий и т. п..) 3) необходимостью увеличения производительности обработки путем сокращения объема материала, под 1ежашего удалению в процессе обработки. [c.178]

Возможны отработанные на практике два варианта его обработки первый - обработка плоскости и двух отверстий за одну операгшю, второй — на одной операции обработка плоскости, а на другой - двух отверстий. Выбрать схему базирования заготовки корпуса редуктора, при которой достигают равномерного распределения припуска по поверхностям обоих отверстий, не представляется возможным, так как для этого требуется базировать деталь по каждому отверстию на четыре базирующие точки из шести. Таким образом, для базирования по второму отверстию остается только две базирующие точки. Учитывая, что отношение длины отверстий 0 100 и 125 (см. рис. II. 18) равно соответственно 3,1 и 2,7 и допуск на и> готовление отверстия ф 100 меньший, следует принять базирование по отверстию ф 100, обеспечивающее равномерный припуск на поверхностях отверстий ф 100 и частичную равномерность припуска на поверхность отверстия ф 125. [c.264]

В серийном производстве обработку ведут на фрезерно-центровальных станках с базированием заготовки по наружной поверхности в само-центрирующих призмах и в осевом направлении уступом по установленному упору (рисЛП.ЗО). За базу следует выбирать уступ, расположенный по возможности посередине заготовки. В этом случае обеспечиваются равные припуски на обработку каждого торца и равные глубины центровых отверстий. [c.284]

Механическая обработка поверхностей ниппеля начинается с обточки наружных поверхностей. При черновом обтачивании ниппеля окончательно обрабатывают наружные цилиндрические поверхности и предварительно поверхности под замковую резьбу. Основная технологическая задача на зтой операции - обеспечение равномерного припуска по внутренней поверхности ниппеля под трубную резьбу. Заготовку базируют по отверстию на трехкулачковой самоцентрирующей оправке, закрепленной в шпинделе станка, и под имают со стороны задней бабки грибком или вспомогательной трехкулачковой оправкой (рис. П1.54,а). Цри отсутствии в заготовке прошитого отверстия поджим проводят задним центром. Применяют токарные гидрокопировальные и многорезцовые полуавтоматы. [c.353]

Учитывая высокие требования, предъявляемые к качеству поверхностного слоя отверстия шарошки, необходимо обеспечить равномерный припуск при его обработке. Поэтому посадочное отверстие шарошки следует выбирать в качестве базы на первой операции. Базированием по отверстию лишают шарошку четырех степеней свободы. Введя две скрытые базы, лишаюшне деталь поступательного и вращательного движений, получаем полный комплект технологических баз на первой операции. [c.370]

Разметку деталей выполняют с учетом необходимых допусков на последую" щие резку и механическую обработку. Кроме того, при разметке обечаек учитывают необходимый припутск для сварки контрольного (для контроля механических свойств) сварного соединения. Необходимая точность достигается применением универсальных инвентарных шаблонов, разметкой ряда отверстий от на чальной точки нарастающими числами, использованием шаблонов, изготовленных с учетом припусков на последующую механическую обработку (резку, строжку). [c.134]

Токарная обработка. Производится расточка внутреннего отверстия пластины с припуском 0,8 мм. Пластины обрабатывают на токарном станке 1К62 в специальном быстродействующем зажимном пневматическом приспособлении.- [c.169]

Запрессовываемую втулку изгстобляют из пруткового фторииласта-4 (ГОСх 10007—72). Диаметр отверстия во втулке, подлежащей реставрации, растачивают по классу ПАз при чистоте обработки поверхности по 6-му классу. Наружный диаметр фторопластового стержня выполняют с натягом 0,15 мм (подобрано экспериментально), а длину с припуском 1—3 мм. После запрессовки стержень срезается заподлицо с корпусом втулки. [c.180]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология