Производство аммиачной селитры по заводам

Большое значение в общей экономике выпуска и использования жидких азотных удобрений имеют размеры мощности азотного завода. По сравнению с заводами по производству аммиачной селитры заводы, выпускающие чистый безводный аммиак или его водный раствор, должны при прочих равных условиях быть менее мощными в расчете на азот. Это связано с высокой стоимостью перевозки жидких азотных удобрений. [c.132]

В последнее время в республике налажено производство минеральных удобрений. На полную мощность работают калийные комбинаты в Солигорске. В 1963 г. вступил в строй Гродненский азотнотуковый завод по производству аммиачной селитры, аммиака и карбамида (мочевины). Планируется строительство второго азотнотукового завода, В конце 1965 г.. Гомельский суперфосфатный завод дал первую продукцию (серную кислоту), а удобрения он начал производить в 1966 г. [c.228]

Все технологические схемы, реализованные в настоящее время отечественной промышленностью, основаны на получении гидроокиси алюминия требуемого химического и фазового состава путем переосаждения из окиси алюминия ( гидрата глинозема ). Схема такого процесса включает растворение гидрата глинозема в кислотах (серной, азотной) или в щелочи (едком натре) с последующим гидролизом при нейтрализации соответственно основанием или кислотой. Процесс переосаждения гидроокиси алюминия связан с большими затратами кислот или оснований (2—4 т/т окиси алюминия), которые практически не регенерируются. Исключение составляет нитратная технология (растворение гидрата глинозема в азотной кислоте и нейтрализация аммиаком), которая в случае привязки к заводу, имеющему комплекс производства аммиачной селитры, позволяет практически полностью использовать затраченные реагенты. [c.103]

Производство аммиачной селитры размещают на заводах, вырабатывающих синтетический аммиак и азотную кислоту. Аммиачную селитру получают нейтрализацией слабой азотной кислоты газообразным аммиаком [c.290]

Значительную опасность представляли процессы нейтрализации азотной кислоты аммиаком, поскольку дозировка и перемешивание серной и азотной кислот перед нейтрализатором были неудовлетворительными. Серную кислоту дозировали в трубопровод азотной кислоты непосредственно перед нейтрализатором. При нарушениях режима дозировки не всегда обеспечивалось необходимое смешивание кислот, что приводило к попаданию серной. кислоты в аппарат нейтрализации, экзотермическому взаимодействию концентрированной серной кислоты с водными растворами аммиачной селитры и выделению оксидов азота, которые образуют с аммиаком взрывчатые нитритные соли. Поскольку смешивание серной кислоты с водными растворами азотной кислоты и аммиачной селитры является экзотермическим процессом, в аппарате нейтрализации могли создаваться локальные зоны перегрева, в которых инициировалось тепловое разложение аммиачной селитры. Поэтому во многих отечественных производствах аммиачной селитры были изменены схемы и условия смешивания кислот, что позволило повысить степень безопасности процессов. И все же на одном из заводов не были приняты меры по усовершенствованию узлов смешивания, что при нарушении режима дозировки привело к локальным перегревам реакционной массы в нейтрализаторе, к тепловому разложению аммиачной селитры и ее детонации. [c.157]

Благодаря улучшению организации строительства на ряде предприятий были суш,ественно сокраш ены сроки строительства и ввода в действие новых объектов. Так, на Узловском заводе пластмасс комплекс производства полистирола построен и введен в действие за 31 месяц при нормативном сроке 35 месяцев. За 11 месяцев сооружено и введено в действие производство ацетатного шелка на Ферганском заводе химического волокна, за 23 месяца — производство аммиачной селитры на Ионавском и Ровен-ском ПО Азот . [c.209]

В связи с ростом производства аммиачной селитры в СССР мощность строящихся вновь заводов непрерывно растет. Так, современные крупнотоннажные агрегаты АС-67 и АС-72 имеют мощность 1360 т/сут. Удельные капитальные вложения при строительстве таких крупных установок значительно меньше, производительность труда на них выше, себестоимость продукта ниже, а качество его лучше. [c.222]

В 1945 г. был достигнут, а в 1948 г. вдвое превзойден (без ввода новых заводов) довоенный уровень производства аммиачной селитры. Однако для дальнейшего развития сельского хозяйства требовалось значительное увеличение выпуска минеральных удобрений. За период [c.108]

Для синтеза карбамида на аммиачных заводах имеется достаточно сырья наряду с аммиаком здесь получают попутно и оксид углерода СОг. Так, при переработке природного газа на 1 т МНз получают 0,85 т СО2. Он значительно дешевле азотной кислоты, необходимой для производства аммиачной селитры. [c.138]

Мировое производство азотных удобрений (в пересчете на элементарный азот) составило в 1967/68 г. 24,6 млн. т, а мощность заводов аммиака достигла 36 млн. г Около трех четвертей вырабатываемого аммиака расходуется на производство удобрений . Особенно значительно растут производства аммиачной селитры, карбамида и комплексных азотных удобрений. Доля жидких азотных удобрений превысила 15%N. В США потребление жидких удобрений составило в 1964/65 г. 4,9 млн. г, т. е. 18% от общего количества удобрений (питательных веществ) около [c.41]

С целью дальнейшего уменьшения капитальных затрат на строительство новых азотных заводов и сокращения эксплуатационных расходов в производстве аммиачной селитры в СССР разработана более совершенная одностадийная схема ее получения, По этой схеме (рис. 9) 60%-ную азотную кислоту подогревают до температуры не выше 85 °С в теплообменнике 1 из нержавеющей стали. В отличие от схемы Штенгеля подогрев производится соковым паром, который может быть использован также для испарения жидкого и перегрева газообразного аммиака. [c.40]

Многие химические производства с вертикальным процессом можно разместить только в многоэтажных зданиях. К таким производствам относят отделения нейтрализации и расфасовки производства аммиачной селитры, производства органического синтеза, цехи заводов химических волокон, производства пластических масс, органических растворителей, красителей и кислот (рис. 1.14). [c.39]

Производство аммиачной селитры но заводам.........22 [c.141]

Удельные капитальные вложения. Увеличение производства минеральных удобрений будет происходить в основном за счет строительства и ввода в действие новых заводов и цехов — по изготовлению карбамида, двойного суперфосфата, аммофоса, нитрофоски и др. На их производство требуются гораздо большие удельные капитальные вложения, чем на производство аммиачной селитры и простого су перфосфата, давно освоенных и выпускаемых промышленностью. [c.216]

На ряде заводов часть сточной воды производства аммиачной селитры используется для подачи на орошение в абсорберы очистки воздуха, выходящего из сушильного барабана или грануляционной башни, от частиц пыли. По мере повышения концентрации аммиачной селитры в растворе часть его выводится из цикла и направляется на выпаривание, а к остающемуся раствору добавляют сточную воду. [c.347]

На заводе мощностью 80 тыс. т азота при выпуске водного аммиака расходуется на 6,6 млн. руб. меньше, чем при производстве аммиачной селитры. Заводская себестоимость 1 т азота в водном аммиаке в этом случае будет на 20% ниже, чем в аммиачной селитре. Если принять себестоимость 1 т азота в безводном аммиаке на Лисичанском химкомбинате за 100, то себестоимость других азотных удобрений выразится следующими показателями водного аммиака 107,8, аммиачной селитры 168,7, мочевины 220, углеаммиаката 201,5. [c.28]

Предприятие по производству карбамида, пущенное в эксплуатацию в 1969 г. в Японии, имеет мощность 1500 т/сут в СССР ведутся работы по созданию таких агрегатов мощностью 1000— 2000 т/сут в США намечалось строительство агрегата мощностью 1820 т/сут. В СССР имеются агрегаты по производству аммиачной селитры мощностью 1400 т/сут (450 тыс. т в год), в Нидерландах — 340 тыс. т/год. Типовые мощности заводов фосфорной кнс- [c.16]

Производство аммиачной селитры по заводам в натуре [c.26]

В период первых пятилетних планов развития народного хозяйства в СССР строились относительно небольшие химические заводы с ограниченной номенклатурой производств и готовой продукции. Например, первые производства аммиака, использующие в качестве сырья коксовый газ, блокировались с коксохимическими заводами. В 30-е гг. стали появляться самостоятельные заводы, применяющие в качестве сырья природный газ. Эти заводы производили в основном удобрения (аммиак, слабую азотную кислоту, аммиачную селитру). Их первоначальная мощность по выпуску аммиака не превышала 60 тыс. т/год. [c.8]

На отечественных азотных заводах с 1955 по 1970 г. мощность отдельных агрегатов увеличилась по производству карбамида в 2,5 раза, аммиака— в 10 раз, аммиачной селитры— в 9 раз, слабой азотной кислоты— в 8 раз. [c.10]

Например, для специализированных азотных заводов установлена следующая номенклатура продукции аммиачная селитра, карбамид, сложные удобрения и капролактам. Экономически целесообразные варианты комбинирования этих производств были разработаны для весьма ограниченного числа технологических пусковых комплексов, перерабатывающих аммиак в готовую продукцию (рис. 47). [c.64]

Составьте на основании имеющихся у вас данных список производственных операций (последовательно по ходу производства), необходимых для получения а) твердой аммиачной селитры, б) жидких азотных удобрений. Какой вывод можно сделать а) о капиталовложениях, необходимых для строительства заводов, б) об эксплуатационных расходах, в) о себестоимости 1 кг азота в каждом из этих удобрений [c.82]

В 1982—1984 гг. введены в действие на ряде химических заводов (Новгородский и др.) производства нитроаммофоски (азофоски) по схеме азотнокислотного разложения апатита с вымораживанием нитрата кальция н переделом его в аммиачную селитру и мел. [c.423]

Азотная промышленность в ближайшие годы расширит ассортимент удобрений в сторону резкого увеличения производства карбамида, сложных концентрированных удобрений и дешевых жидких удобрений (жидкий аммиак, аммиачная вода, растворы в них аммиачной селитры, мочевины и других солей азота). Огромное увеличение выпуска азотных удобрений базируется на природный газ в качестве сырья азотной промышленности и на комбинировании азотно-тукового производства с нефтехимическими, коксохимическими производствами и заводами органического синтеза. [c.298]

Метано-водородная фракция, являющаяся при газоразделении отходом производства, перерабатывается на той части завода, где из природного газа получают аммиак, аммиачную селитру и мочевину. [c.226]

Этот процесс был осуществлен в конце 40-х годов по канадским патентам на заводе фирмы Лайон ойл в Эльдорадо. С того времени гранулированная аммиачная селитра завоевала ведущее положение на рынке минеральных удобрений, так как новые установки строились главным образом для производства гранулированного продукта. [c.441]

IV. Производства, выбросы которых в атмосферу содержат канцерогенные или ядовитые вещества. Источники производства фенола, изопропилбензола, технического углерода, ацетона, селективной и контактной очистки масел смолоотстойники пиролизных производств реакторы-генераторы установок получения элементной серы резервуары для хранения нефти и нефтепродуктов кубы окислителей производства битума, синтетических жирных кислот и сушилок латекса синтетического каучука производства полиэтиленовой пленки, полиамидных и фенолоформальдегидных смол, фталевого ангидрида, дихлорэтана, винилхлорида, хлорида водорода, стирола, карбида кальция, нефтяного кокса, карбамида, пестицидов, гербицидов и нитрита аммония гидроксиламинсульфатное производство капролактама производства разбавленной азотной кислоты без каталитической очистки, аммиака, метанола, ацетилена производства фосфора, фосфорных кислот, суперфосфата, мо-нокальцийфосфата, аммофоса, диаммонийфосфата грануляционные башни производства аммиачной селитры колонны карбонизации и известковые печи содовых заводов регенераторы производства дегидрирования бутана печи сжигания кубовых остатков и отделения окисления производства капролактама. [c.16]

По объему потребления воды отдельные крупные химические предприятия приравниваются к городам с населением в 50 120 400 800 тыс. чел. При совремеиных масштабах производства расход воды даже у сравнительно неводоемких химических производств весьма значителен. Например, завод по производству аммиачной селитры мощностью 350 тыс. т/год потребляет столько же воды, сколько город с населением 50 тыс. чел. [c.501]

Наиболее существенным в техническом прогрессе было впедрение способа охлаждения гранул в кипящем слое. Проводились также работы по интенсификации выпарных аппаратов и по усовершенствованию гра-нуляторов. Цеобходимость в охлаждении готового продукта была известна, в отдельных проектах закладывали охлаждение гранул во вращающихся барабанах, но при крупнотоннажных производствах этот метод был громоздким и трудноосуществимым. Требовалось принципиально новое решение. К началу 60-х годов относится внедрение в производство аммиачной селитры разработанного в ГИАПе (Е. А. Казакова и др.) совместно с заводами метода охлаждения гранул в псевдоожижепном слое [9]. [c.111]

Изготовляют аммиачную селитру, как правило, на заводах, производяших аммиак и азотную кислоту. Производство аммиачной селитры включает следующие стадии нейтрализация разбавленной азотной кислоты газообразным аммиаком упарка растворов нитрата аммония до плава, содержащего 98—99% NH4NOз гранулирование. [c.127]

Рассматривая перечисленные способы с точки зрения использования отходящих газов дистилляции, следует отметить, что процесс без рециркуляции непрореагировавших газов сейчас целесообразно применять на заводах, где имеется производство аммиачной селитры, аммиачной воды или карбонатных солей. В этом случае в зависимости от избытка аммиака и степени превращения карбамата аммония в мочевину на каждую ее тонну в отходящих газах содержится от 0,7 до 1,5 m газообразного NHg. В переводе на нитрат аммония это составляет 3,5—7,5 т NH4NO3 на 1 т мочевины. [c.45]

Из таблиць видно, что на большинстве заводов мощности цехов по производству аммиачной селитры больше, чем карбамида. [c.23]

Например, на предприятиях азотной промьппленпости имеются цехи по производству аммиака и его переработке (в цехе азотной кислоты, аммиачной селитры и др.). Предприятия анилинокрасочной промышленности характеризуются сложной кооперацией между цехами и наличием большого количества полуфабрикатов, называемых на этих заводах полупродуктами. [c.262]

Хроническое отравление. Концентрации 0,86 и 0,2-16 мг/м при транспортировке жидкого КНз на морских судах вызывали у моряков жалобы на снижение трудоспособности, головные боли, плохой сон и аппетит, повышенную раздражительность. У рабочих химических заводов выявлены (концентрация МНз в воздухе 5-24 мг/м ) неврастения, снижение биоэлектрргческой активности головного мозга, снижение уровня вита-мрша С в крови, повышение заболеваемости катарами верхних дыхательных путей. Отмечены сдвиги в жировом и белковом обмене и учащение заболеваний катаром верхних дыхательных путей у подростков, проходивших практику на заводе, даже при 3-часовом рабочем дне и концентрациях МНз, не превышающих предельно допустимые. У рабочих производств аммиака, азотной кислоты, аммиачной селитры в предпенсионном возрасте, особенно у женщин, отмечены снижение умственной и мышечной работоспособности, лабильность гемодинамических показателей, увеличение уровня хронических заболеваний и заболеваемости с временной утратой работоспособности. У 58 рабочих, подвергавшихся воздействию МНз в концентрации 7 мг/м в течение 15 лет, не обнаружено существенных изменений в легочных функциях и обонянии. [c.420]

Основные научные исследования посвящены прикладной химии и химической технологии. Разработал (1915) способ получения азотной кислоты окислением аммиака в присутствии платинового катализатора, построил (1916) для этой цели опытно-промышленную установку в Макеевке. По его проекту в Юзовке (ныне Донецк) введен в эксплуатацию (1917) первый в России завод по производству азотной кислоты и аммиачной селитры. Изучал скорость роста и растворения кристаллов (1908), растворение золота в цианистом калии (1908), воздействие ультрафиолетовых лучей на химические процессы (1911—1914). Разрабатывал (с 1914) проблему получения синтетического каучука. Исследовал адсорбцию газов и паров в противогазе, описал свойства при- [c.19]

Ароматические нитросоединения начали применяться в производстве взрывчатых веществ в конце XIX века. Вначале они выпускались на анилипо-красочных заводах и из того же сырья (бензол, толуол, нафталин), из которого вырабатывались синтетические красители. Эти взрывчатые вещества были использованы для снаряжения боеприпасов (они оказались более безопасными по сравнению с ВВ на основе пироксилина и питро-1 лицерина). Производство взрывчатых веществ, синтезированных из ароматического сырья, достигло во время второй мировой войны громадных масштабов, что вызвало необходимость организации специальных заводов. Основными взрывчатыми веществами из класса ароматических иитросоеди-нений в 1941 —1945 гг. являлись тринитротолуол (тротил), выпуск которого в Германии достиг 21 тыс. т в месяц (июнь 1944 г.) и динитробензол (5 тыс. т) . Тринитрофенол (пикриновая кислота) вырабатывался в Германии в количестве до 400 г в месяц. Из общего количества 35 780 г взрывчатых веществ, выпущенных в Германии в июне 1944 г., ароматические нитросоединения составили 27 380 т, или более 77%. В други.х странах, участвовавших в войне, доля ароматических соединений в общем выпуске взрывчатых веществ (в частности, тротила) была еще выше. В 1945 г. в США было произведено более 1 млн. т тротила, в то время как во время первой мировой войны в 1918 г. его максимальная выработка достигла 60 тыс. т (в Англии). Взрывчатые вещества на основе тротила и его смесей с динитробензолом, динитронафталином и аммиачной селитрой находят применение в горнодобывающей промышленности, строительстве и в сельском хозяйстве . [c.26]