Башни в производстве аммиачной селитры

Рис. 92. Схема производства аммиачной селитры с выпаркой раствора / — корпус нейтрализатора 2 —внутренний цилиндр, сйтрализатора 3 — устройство для распределения азотной кислоты 4 — гидравлический затвор 5 — донейтрализатор, 6—вакуум — выпарной аппарат 7 — сепаратор 8 — грануляционная башня 9 — транспортер /О — барометрический конденсатор 11 — барометрический яшик

Рис. УП-5. Грануляционные башни с выпарными аппаратами 2-й ступени в производстве аммиачной селитры на установках средней мощности

Рис. 2.4.10. Схема грануляционной башни для производства аммиачной селитры

Развитие производств аммиачной селитры, карбамида и комплексных удобрений также идет в направлении наращивания единичных мощностей агрегатов, совершенствования отдельных стадий и максимального снижения количеств отходов, сбрасываемых в окружающую среду. В производстве аммиачной селитры, например, вместо агрегатов производительностью 120—200 тыс. т/год внедряются установки мощностью 450 тыс. т/год, на которых осуществлен ряд новых технических решений, позволивших, в частности, устранить загрязнение конденсата сокового пара аммиачной селитрой, а также уменьшить потери готовой продукции после гранулирования. Однако принятая для этого промывка отходящих газов в абсорбционных аппаратах недостаточно эффективна и необходимо другое решение. Задача осложняется тем, что очистке подвергаются огромные объемы газов, исчисляемые сотнями тысяч кубометров в час, содержащие относительно небольшие количества улавливаемых компонентов. Например, в производстве аммиачной селитры при гранулировании плава на 1 т готового продукта подается 10—12 тыс. м3 воздуха. Содержание нитрата аммония в воздухе, сбрасываемом с типовой грануляционной башни высотой 16 м, составляет около 0,3. г/м . Потери составляют от 3 до 3,6 кг на 1 т продукции. [c.174]

В цехах производства аммиачной селитры в настоящее время находятся в эксплуатации грануляционные башни и грануляторы различных типов и размеров. [c.183]

Одной из важнейших стадий производства комплексных удобрений является гранулирование. Пожалуй, эта стадия определяет возможность осуществления процесса, его производительность, качество и ассортимент выпускаемых удобрений, технико-экономические показатели производства. Для получения гранул, кроме перечисленных выше аппаратов, применяют грануляционные башни (такие же, как в производстве аммиачной селитры), барабанные, дисковые и шнековые грануляторы. Широко используются также аммонизаторы-грануляторы, в которых совмещены процессы аммонизации и гранулирования. [c.210]

IV. Производства, выбросы которых в атмосферу содержат канцерогенные или ядовитые вещества. Источники производства фенола, изопропилбензола, технического углерода, ацетона, селективной и контактной очистки масел смолоотстойники пиролизных производств реакторы-генераторы установок получения элементной серы резервуары для хранения нефти и нефтепродуктов кубы окислителей производства битума, синтетических жирных кислот и сушилок латекса синтетического каучука производства полиэтиленовой пленки, полиамидных и фенолоформальдегидных смол, фталевого ангидрида, дихлорэтана, винилхлорида, хлорида водорода, стирола, карбида кальция, нефтяного кокса, карбамида, пестицидов, гербицидов и нитрита аммония гидроксиламинсульфатное производство капролактама производства разбавленной азотной кислоты без каталитической очистки, аммиака, метанола, ацетилена производства фосфора, фосфорных кислот, суперфосфата, мо-нокальцийфосфата, аммофоса, диаммонийфосфата грануляционные башни производства аммиачной селитры колонны карбонизации и известковые печи содовых заводов регенераторы производства дегидрирования бутана печи сжигания кубовых остатков и отделения окисления производства капролактама. [c.16]

В производстве продуктов связанного азота (аммиака, азотной кислоты, карбамида) главными загрязнителями окружающей среды являются сточные воды, нитрозные газы и запыленный воздух. Так, в производстве аммиачной селитры при гранулировании плава на 1 т NH4NO3 подают до 10—12 тыс. м воздуха. После грануляционной башни содержание аммиачной селитры в отходящем воздухе составляет около 0,3 г/м Степень очистки этого воздуха от пыли не превышает 60—80%, поэтому потери аммиачной селитры вследствие пылеуноса составляют от [c.10]

Раствор карбамида упаривают в выпарном аппарате 6. Далее карбамид или кристаллизуют в кристаллизаторах и отделяют кристаллы от маточного раствора на фильтровальном оборудовании, или гранулируют в грануляционной башне 8. Газы после дистилляции направляются на регенерацию и дальнейшее использование (на данной схеме для производства аммиачной селитры). [c.278]

Грануляционная башня производства аммиачной селитры представляет собой сооружение цилиндрической формы диаметром 12 м и высотой 39 м или диаметром 16 м и высотой 40,5 м (рис. 84). [c.207]

Вводятся новые агрегаты АС-72 тоже мощностью 1360 т/сут аммиачной селитры, отличающиеся расположением аппаратуры для нейтрализации азотной иислоты и упаривания раствора аммиачной селитры (на нулевой отметке, а не над грануляционной башней). Плав аммиачной селитры по обогреваемому трубопроводу перекачивается на верх башни специальными насосами. Кроме того, установлены металлические грануляционные башни нового типа — прямоугольного сечения, распыление плава производится статическими грануляторами, обеспечивающими получение более прочных гранул, пригодных для производства смешанных удобрений. [c.129]

Рассмотрим в качестве примера антикоррозионную защиту грануляционной башни в производстве аммиачной селитры (рис. 8.5). Аммиачную селитру получают по реакции [c.238]

В ряде химических производств стремятся увеличивать единичную мощность агрегатов, что обусловлено уменьшением капитальных затрат и снижением стоимости переработки сырья. В производстве аммиачной селитры тоже создан мощный агрегат производительностью 1400—1500 т продукта в сутки. По новой схеме применяется 58—60%-ная азотная кислота, которая нейтрализуется аммиаком в аппарате особой конструкции, в нем же за счет использования тепла нейтрализации кислоты образуется 90—93%-ный раствор аммиачной селитры. Дальнейшее концентрирование раствора до получения 99,5—99,7%-ного плава производится в описанном выше выпарном аппарате с падающей пленкой. Затем плав гранулируют в башне, охлаждают в кипящем слое, рассевают и продукционную фракцию 2—3 мм опудривают. Пыль аммиачной селитры, уносимая воздухом из грануляционных башен и холодильников кипящего слоя, улавливается в специальной аппаратуре. [c.200]

На рис. 107 показана схема производства аммиачной селитры в агрегате АС-72. Основное оборудование и технологические режимы здесь такие же, как в агрегате АС-67. Для кондиционирования вместе с серной кислотой добавляют также фосфорную. Главное отличие зaключileт я в том, что все технологическое оборудование размещено не на грануляционной башне, а внизу, рядом с ней. Вынесены наружу и аппараты для охлаждения гранул воздухом. Поэтому грануляционная башня изготовляется облегченной из листовой кислотоупорной стали, она имеет прямоугольное сечение 8х 11 м. Высота падения гранул 50—55 м. Монодисперсные грануляторы обеспечивают узкий диапазон размеров гранул — от 2,2 до [c.225]

Целесообразно размещение выпарки П1 ступени не над башнями, а в основном здании производства аммиачной селитры, это позволит снизить стоимость строительства грануляционных [c.432]

Сферические — зерна продукта, имеющие правильную форму шара. Их получают в грануляционных башнях в производстве аммиачной селитры, мочевины и других удобрений. Характеристика формы этих гранул определяется одним параметром — диаметром, рассчитанным как среднее арифметическое из определений размеров 20 гранул. [c.131]

Грануляционная башня для производства аммиачной селитры представляет собой цилиндрический корпус диаметром 12 м и высотой 39 м или диаметром 16 м и высотой 40,5 м. Грануляционную башню I выполняют из монолитного железобетона (толщиной стенки 400 мм) и футеруют с внутренней стороны кислотоупорным кирпичом, уложенным на [c.188]

На рис. 35 представлена схема производства известково-аммиачной селитры. Тонко измельченный известняк (мука) из хранилища 1 с помощью пневматического транспорта подается в бункер 8, установленный над грануляционной башней. Отсюда известняковая мука направляется в смесительный шнек 6, куда одновременно подается плав аммиачной селитры. Плав после смешения с известняком по обогреваемым паром трубам направляется в разбрызгиватель 4, расположенный в верхней части грануляционной башни 2. [c.463]

Развитие производства азотной кислоты повлекло за собой создание новых марок кислотоупорных и жаростойких сталей и сплавов, новых типов контактных и абсорбционных аппаратов, машин для перемещения агрессивных газов и жидкостей и др. С возникновением промышленности аммиачной селитры, сульфата аммония и прочих производств появились новые типы аппаратов и машин —грануляционные башни, реакторы и сатураторы, испарительные установки, сушилки, центрифуги, фильтры, смесители и многие другие. Все эти машины и аппараты изготавливаются на наших заводах и из отечественных материалов. [c.7]

В производстве аммиачной селитры основной задачей как для вновь строящихся мощных агрегатов, так и для существующих цехов является повышение качества этого удобрения с получением гранулированного продукта, неслеживающегося в условиях его хранения на складах у потребителей. В связи с этим серьезное внимание уделяется разработке и внедрению способов получения высококонцентрированного плава аммиачной селитры с минимальным содержанием воды (99,6—99,7% NHiNOg), образования в грануляционных башнях плотных и однородных по гранулометрическому составу гранул, эффективного охлаждения их и равномерного припудривания поверхности гранул (конечная температура охлаждения гранул должна исключать возможность перехода одной кристаллической модификации NH4NO3 в другую). [c.13]

В последнее время проверяется возможность размещения выпарки III ступени не над башнями, а в основном здании производства аммиачной селитры, что позволит снизить стоимость строительства грануляционных башен. При такой компоновке отделений кристаллизации и выпарки плав аммиачной селитры должен подаваться на гранулирование центробежными насосами. [c.56]

Гранулирование из расплава в башнях относится к наиболее распространенным способам производства гранулированных удобрений. В настоящее время этот способ применяют для гранулирования аммиачной, известково-аммиачной и кальциевой селитры, карбамида и сложных удобрений. [c.190]

На ряде заводов часть сточной воды производства аммиачной селитры используется для подачи на орошение в абсорберы очистки воздуха, выходящего из сушильного барабана или грануляционной башни, от частиц пыли. По мере повышения концентрации аммиачной селитры в растворе часть его выводится из цикла и направляется на выпаривание, а к остающемуся раствору добавляют сточную воду. [c.347]

До 1950 г. применявшаяся в качестве минерального удобрения в США аммиачная селитра вырабатывалась главным образом при помощи процесса, разработанного еще в 1914 г. В Канаде в начале 40-х годов был разработан новый процесс, который получил название гранулирования [42]. Он до известной степени сходен со старым процессом производства дроби и основывается на гранулировании в высоких башнях, в которых концентрированный раствор нитрата аммо-1ШЯ (95—97%) распыливают восходящей параболической струей. При охлаж.дении жидкость затвердевает в виде круглых зерен, которые собираются в бункере [1 направляются в барабанные сушилки. Здесь остаточная влага удаляется из них горячим воздухом, движущимся в противотоке. После этого гранулированный материал охлаждается в барабане до температуры ниже 32°С (точка плавления кристаллов). Охлажденный сухой продукт покрывают слоем добавки, препятствую-ш,ей слеживанию, и затаривают в мешки или бочки для отгрузки. [c.441]

В 1962 г., когда на Новомосковском химическом комбинате потребовалось увеличить производство аммиачной селитры, а дополнительный выпарной аппарат не размещался в надстройке над башней, было предложено использовать вертикальный выпарной аппарат с поверхностью нагрева 32 м с восходящей пленкой, предназначенной для цеха карбамида. В принципе конструкция аппарата не отличалась от используемых в цехах аммиачной селитры форвыпарок, обогреваемых соковым паром. Этот компактный аппарат-трубчатку с сепаратором легко разместили на небольшой свободной площади. При пуске неожиданно оказалось, что удельная производительность примерно втрое превышает производительность обычных горизонтальных аппаратов АС. [c.112]

При проектировании агрегата АС-72 задавались целью снизить его стоимость и сократить сроки строительства в сравнении с агрегатом АС-67, а также уменьшить энергозатраты на производство аммиачной селитры. Стадии процесса нейтрализации и выпарки практически такие же, как в агрегате АС-67, но в отличие от него аппаратура расположена внизу на этажерке, а высококонцентрированный плав перекачивается специальным погружным насосом иа верх грануляционной башни прямоугольного сечения 8X11 м, изготовленной из нержавеющей стали. Охлаждающий аппарат (трехсекционный) выносной, воздух в башню не нагнетается, а отсасывается из нее осевыми вентиляторами (6 штук) через шести- [c.116]

На фиг. 129 представлен такой кристаллизатор — грануляционная башня, применяемая в производстве аммиачной селитры. Грануляционная башня 1 имеет цилиндрическую форму. Общая высота ее до 35 м, а диаметр 12—16 м. В центре купола башни установлен гранулятор 2, который разбрызгивает плав селитры, подаваемый в напорный бак 3 (плав NH4NO3 — это раствор селитры с концентрацией 97,5—98,5%). [c.299]

В производствах аммиачной селитры на агрегатах АС-67 используют железобетонные башнн диаметром 12 м с высотой полета гранул до охладителя кипящего слоя, равной 30 м. Производительность такой башнн 60 т/ч, плотность орошения сечення увеличена до 600 кг/(м -ч), а степень заполнения сечения — до 0,7—0,8. Охладитель кипящего слоя расположен по всему диаметру башни. [c.186]

Развитие производства аммиачной селитры идет в направлении укрупне ния агрегатов и цехов (до 450—520 тыс. т на одну грануляционную башню) а также улучшения качества удобрения с целью обеспечения сухого туко [c.426]

Другое сложно-смешанное полное удобрение — нитроаммофоску (по 17% N. Р2О5 и К2О) получают проще — нейтрализацией аммиаком смеси фосфорной и слабой азотной кислоты и выпариванием раствора, как в производстве аммиачной селитры после добавления хлорида калия плав гранулируют в башне или в барабанном грануляторе. В составе этого удобрения в отличие от нитрофоски отсутствует гидрофосфат кальция. [c.90]

Для получения аммиачной селитры в гранулированном виде кристаллизацию ее из плава проводят в башнях. На рис. 311 показана компоновка грануляционных башен совместно с выпарной станцией. Обычно устанавливают две грануляционные башни, из которых одна является резервной на случай остановки работающей башни для чистки и ремонта. Над башнями размещается последняя ступень выпарного отделения, где производится выпаривание 90%-ного плава аммиачной селитры до содержания в нем 98,5% МН4МОз. Лучшим вариантом является размещение выпарки III ступени не над башнями, а в основном здании производства аммиачной селитры с подачей плава на гранулирование центробежными насосами это уменьшает стоимость строительства грануляционных башен. [c.780]

Возможность получения азотной кислоты контактным окислением аммиака на платиновом катализаторе изучал И. И. Андреев. В 1916 г. в Юзовке (ныне г. Донецк) был построен цех азотной кислоты с переработкой ее в аммиачную селитру мощностью 1000 т в год. В качестве сырья была использована аммиачная вода коксохимических произодств. С этого времени метод контактного окисления аммиака на платиновом катализаторе стал широко внедряться в промышленность. Этим методом получали азотную кислоту концентрацией до 50%-Вначале были построены системы с гранитными башнями, работающие под атмосферным давлением. Позднее, с освоением металлургической промышленностью производства нержавеющих кислотостойких сталей, начали сооружать установки, работающие под давлением до 8 ат. После того как были изготовлены турбокомпрессоры из нержавеющей стали, в промышленность вошли комбинированные [c.147]

Производство аммиачной селитры состоит из нейтрализации раствора азотной кислоты газообразным аммиаком с последующей кристаллизацией нитрата аммония [4, 5]. Полученный после нейтрализации раствор предварительно упаривается до состояния плава. Кристаллизация ЫН4МОз может быть проведена различными способами [6]. В частности, ее проводят в чашечных кристаллизаторах или во вращающихся горизонтальных грануля-торах барабанного тина. Для получения кристаллической аммиачной селитры используются также охлаждающие вальцы и другая аппаратура. Процесс кристаллизации при гранулировании плава в башнях рассмотрен ниже (см. стр. 202). [c.200]

Небольшое количество транспортных средств и отсутствие стадий хранения и переработки фосфатного сырья обеспечивают хорошие санитарно-гигиенические условия труда и эксплуатации оборудованя в производстве нитроаммофоски. Благодаря минимальным расходам сырья и энергии безретурный способ ее получения с гранулированием плава в башне следует считать наиболее экономичным. Отечественный и зарубежный опыт показывает, что в безретурной схеме производства сложных удобрений можно применять аппараты, используемые в цехах аммиачной селитры. При этом следует предусмотреть оборудование для хранения, дозирования, транспортирования фосфорной кислоты и хлористого калия, а также периодическую промывку выпарных аппаратов и коммуникаций разбавленной азотной кислотой (10% НМзО) в течение 3—5 ч при 30 °С. Затем промывная кислота используется в производстве удобрений. [c.198]

В производстве аммиачной селитры на стадии нейтрализации образуется большое количество воды в виде сокового пара. Этот пар обычно содержит соединения азота, которые при конденсации могут попадать в сточные воды. Конденсат чаше всего не воэврашают в процесс из-за слишком низкой концентрации аммиачной селитры. Использование этого конденсата в качестве технологической волы для установок азотной кислоты считается опасным за-за возможного взрыва, поскольку он содержит аммиак и аммиачную селитру. Добавление к конденсату кислоты до pH = 2 исключает возможность выделения свободного аммиака. В этом случае он может быть использован в абсорбционных башнях для производства азотной кислоты. [c.42]

Для получения гранулированной известково-аммиачной селитры плав, упаренный до концентрации 95% NH4NOз, смешивают с молотым известняком или мелом и с пылевидной известково-аммиачной селитрой, частично образующейся в процессе этого производства. Далее известково-аммиачную селитру, имеющую консистенцию плава, подают при температуре 125—130 °С в верхнюю часть грануляционной башни, где плав разбрызгивается (см. рис. 208). [c.561]

На Кендзежинском заводе (Польша) грануляционные башни выполнены из клинкерного и кислотоупорного кирпича. Внутренний диаметр башни 20 м, высота от гранулятора до днища башни 24 м, днище вращающееся стальное с неподвижно установленным выгружателем (рис. 314). Мощность мотора для вращения днища ЪО кет. Распыление плава в грануляционной башне осуществляют с помощью конического гранулятора (500—600 об/мин). Размеры отверстий в верхней части боковой поверхности гранулятора составляют 7 мм, уменьшаясь книзу до 5 мм. Очистку корзины гранулятора производят пропаркой ее паром при 130° через каждые 4 часа. В зимнее время пропарку делают чаще. Температура продукта на выходе из башни 70°, влажность 2—2,5%. Его подвергают дроблению и рассеву для получения гранул стандартных размеров (2—5 мм), затем охлаждают воздухом до 25—35° и припудривают известняком, или кремнеземом, каолином и т. п. При производительности цеха 40—50 т/час (зимой 50—60 т/час) удельный расход воздуха на грануляцию 1 т продукта составляет 5100—8750 м /час. На производство 1 т известково-аммиачной селитры затрачивают 0,133 т [c.787]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология