Коксовый дистиллят

Рис. 1-5. Принципиальная схема получения товарного мазута. а — прн неглубокой переработке нефти /— сырая нефть 2 — предварительное обессоливание 3 — электрообессоливание 4 — защелачивание 5 — атмосферная трубчатка 5 — бензин 7 —керосин 8 —дизельное топливо 9 — мазут прямой гонки /А — термический крекинг //—газ /2—крекинг-остаток /3 — ловушечный мазут и — коксование — легкие дистилляты /6 — коксовый дистиллят /7 — нефтебитум —товарный мазут б — при глубокой переработке нефти / — сырая нефть 2 — обессоливание 3 — защелачивание 4 — атмосферно-вакуумная трубчатка 5 —бензин 5—керосин 7 — дизельное топливо 8—вакуумный дистиллят 9—мазут прямой гонки 10 — газ // — термический крекинг /2 — крекинг-остаток /3 — коксование /< —коксовый дистиллят

Экстракт фракции 350-500° С (ЭФ) Тяжелая смола пиролиза (ТСП) Коксовый дистиллят 350-500° С (КД) [c.146]

Отбензиненный коксовый дистиллят может быть использован в качестве газотурбинного топлива. Пределы выкипания его выбирают в соответствии с допустимыми нормами на температуру застывания. [c.106]

Бензин коксования может быть использован в качестве составной части автомобильного бензина, газ коксования — как топливо, кокс (если он получен из беззольного сырья) служит для изготовления электродов, керосино-соляровая фракция — как сырье для крекинга. Целевым продуктом коксования является либо кокс, либо коксовый дистиллят. [c.49]

Процесс коксования в периодических кубах заключается в следующем. Исходное сырье загружают в железный куб и подвергают перегонке (без применения водяного нара) до образования на дне куба слоя кокса. Выделяющиеся в процессе коксования пары, представляющие собой легкие фракции сырья и продукты разложения, отводят из куба и охлаждают. Полученный коксовый дистиллят используется в зависимости от его качества для тех пли пных целей. Охлажденный кокс выгружают и в куб заливают новую порцию сырья. [c.310]

Газойль термического крекинга (ТГ). Коксовый дистиллят (КД). ... Тяжелый газойль каталитического крекинга Легкий газойль каталитического крекинга Природный газ (метан)...... [c.169]

При создании благоприятных условий для испарения (понижение давления в системе, облегчение фракционного состава сырья, увеличение поверхности испарения при непрерывном термоконтакт-ном коксовании) снижается выход продуктов глубокой деструкции (газа и бензина) и уплотнения (кокса) и возрастает выход коксового дистиллята (газойля), который в основном представляет собой легкие фракции исходного сырья и продукты его распада. В этом случае коксовый дистиллят содержит меньше непредельных углеводородов, чем дистиллят (флегма) термического крекинга с такими же пределами выкипания. [c.121]

Тяжелое парафиновое масло и отбензиненный коксовый дистиллят, обладаюш,ие повышенной температурой застывания, использовать непосредственно в качестве компонента газотурбинных топлив нерационально. [c.108]

Легкий коксовый дистиллят и8 нефти Санта Мария. [c.655]

Показатель Фильтрат парафинового производства Вакуумный газойль Тяжелое парафиновое масло Остаток от перегонки нефти выше 350° С Коксовый дистиллят Отбензиненный коксовый дистиллят Крекинг- остаток Крекинг- недогон [c.109]

Условия испарения влияют на характер процесса коксования. При быстром удалении из зоны реакции продуктов испарения и легких продуктов разложения газа и кокса получается меньше, а коксового дистиллята — больше. Коксовый дистиллят при этом имеет тяжелый фракционный состав, высокую плотность, малое содержание асфальто-смолистых соединений. [c.150]

Тяжелый поток из гидроциклонов, содержащий 40% вес. твердых, поступал на установку коксования при 427-482°Св псевдоожиженном потоке кокса. Коксовый дистиллят использовался для выделения растворителя и дополнительного получения сырья для гидрирования, а твердый высокозольный кокс газифицировали для получения водорода. [c.105]

Тяжелый остаток вместе с твердыми идет на флексикокинг, в результате получают коксовый дистиллят и водород. Суммарный расход водорода 1000-1300 м /т. Установка флексикокинга дистиллята мощностью 0,5 т/сут работала устойчиво проектируется установка 200 т/сут. [c.106]

Антраценовая фракция+ - -коксовый дистиллят 2,829 [c.27]

Выход на коксовый дистиллят, %, . 65,0 33,9 12,2 [c.35]

Коксование. Процесс коксования заключается в нагревании тяжелых нефтяных остатков (гудронов прямой гонки, крекинг-остатков, остатков процесса пиролиза) под атлюсферным давлением и температуре 400—500°. В результате реакций разложения и уплотнения углеводородов получаются газ, бензнн, керосино-соляровые фракции, так называемый коксовый дистиллят, и кокс. i [c.49]

Коксовый дистиллят. . . Тяжелый каталитический [c.73]

Катализатор Сланцевое масло Коксовый дистиллят на 80% обт емн. на сланцевое масло Молибдат кобальта на AljO [c.284]

При периодическом коксовании выход кокса наиболыний, так как процесс протекает медленно (нри постепенном нагревании) и выделяющиеся нары продуктов коксования подвергаются частичной дефлегмации в верхней, наименее горячей части кубика с последующим повторным закоксовыванием сто.юк аппарата. По той же причине получаемый коксовый дистиллят более легкий, чем при других формах коксования. Основными параметрами режима периодического коксования являются длительность нагрева до заданной температуры, температура, при которой выделяется основная часть жидких продуктов, темиература [c.125]

От конструкции печей и режима сжигания горючего и сырья зависит свойство получаемой сажи. Сырьем для получения сажи служит зеленое, масло (керосино-газойлевая фракция 190—360 °С, продукт пиролиза крекинг-керосина) коксовый дистиллят (остаточная фракция продуктов коксования нефтяных остатков) тярмо- газойль (газойлевая фракция 200—460 °С термического крекинга, [c.169]

Раагонка по Богданову перегоняется, % газ н потери бензнн коксовый дистиллят кокс [c.105]

После отделения газов, которые отводятся в газгольдер 8 и компрессором 9 подаются к форсункам кубов и печей, коксовый дистиллят поступает в периодически работающие емкости-отделители 10. После отстоя и отделен я воды дистиллят насосом направ-ляетса через теплообменники /2 и печь 1 на ректификацию в колонну /4. В колонне /4 выделяется газ (бензин), моторное и котельное топливо. В период пропаривания кубов и подсушки кокса продукты отводятся в емкость 16 и водяной скруббер 17. [c.57]

Во втором случае, так же как и в первом, от мазута отгоняется вакуумный газойль и гидроочищается. Гудрон подвергается коксованию, а коксовый дистиллят гидроочищается. Этот способ дает высокосернистый кокс, не имеющий применения. [c.282]

С целью понижения температуры застывания фильтрата парафинового производства, тяжелого парафинового масла и отбен-зиненного коксового дистиллята исследовано влияние некоторых депрессаторов на понижение температуры застывания. В качестве депрессатора применялись крекинг-остаток и крекинг-недогон, содержащие значительное количество асфальто-смолистых веществ, которые, как известно [1], понижают температуру застывания парафинистых нефтепродуктов. Прибавление крекинг-остатка и недогона к парафиновым фильтратам и тяжелому парафиновому маслу не дает значительного понижения температуры застывания. Прибавление 10% крекинг-остатка к отбензиненному коксовому дистилляту понижает его температуру застывания на 14—16° С. Смесь отбензиненного коксового дистиллята с крекинг-остатком отвечает требованиям на топливо для стационарных газотурбинных установок (табл. 2). Изучалась возможность получения топлив из фракции коксового дистиллята. Коксовый дистиллят разгонялся на фракции на аппарате АРН-2. Путем смешения отдельных фракций получали топливо заданных качеств. На рисунке [c.108]

Показатель Фильтрат парафинового производства Депара- фини- рованный фильтрат 1) Фильтрат парафинового производства — 96% 2) вакуумный газойль — 4% 1) Отбен-зинеиный КОКСОВЫЙ дистиллят — 90% 2) крекинг-остаток 10% Фракция КОКСОВОГО дистиллята 150— 375 = С Фракция коксового дистиллята 300— 400 С [c.112]

Переработка собственно углеводородной части несложна. Всплывающий во флотаторе битум разбавляют нафтой и перекачивают на завод, где при температуре до 316°С отделяется циркулирующая нафта-разбавитель затем битум нагревает -ся до 570°С и поступает в камеры замедленного коксования. Коксовый дистиллят разделяется на легкие углеводородные газы, нафту, керосин и газойль. Углеводородные газы используются для производства водорода жидкие продукты раздельно в трех потоках гидроочищаются и поступают на склад готовой продукции. [c.93]

На НПЗ при переработке парафинистых нефтей дая получения топочного мазута ряд компонентов компаундируют (тяжелое парафиновое масло, парафиновый фильтрат, крекинг-недогон, коксовый дистиллят и т. д.). Мазут прямой перегонки мангышлакской нефти в справочнике [153] характеризуется как остаток, который не отвечает нормам на котельное нефтяное топливо по температуре застьшания и может использоваться только как компонент топлива в смеси с остатками дистиллятов вторичных процессов. [c.124]

Основным по количеству продуктом процесса коксования является коксовый дистиллят (фракция 180— 500°С), который может быть разделен на легкую керосиновую фракцию (180—350 °С) и более тяжелую — га-зойлевую (350—500 °С). Качество керосиновых и гаэой-левых фракций, получаемых при коксовании различных видов сырья, приводится в табл. 4 и 5. [c.27]

Сырье ПГ нефть плотность, кг/мз коксуе- мость, условная вязкость при 100ОС газ и потери бензин коксовый дистиллят кокс [c.6]

Коксование можно рассматривать как форму глубокого термического крекинга, который осуществляется при 450—550 °С и давлении от атмосферного до 6 кгс/см [5, 40]. В процессе коксования получаются газообразные и жидкие продукты, а также твердый остаток — кокс. Жидкие продукты коксования характеризуются значительным содержанием ароматических углеводородов. Газойли коксования, коксовый дистиллят или коксовый отгон в производстве печных саж применяются в смесях с высо-коароматизированными продуктами. Они могут служить также исходным сырьем для получения высокоароматизированных концентратов в производстве печных активных саж без компаундирования [41—45]. [c.33]

В качестве исходного сырья используют прямогонные остатки (гудропы, мазуты), крекинг-остатки. Предварительно подогретое сырье подается в трубчатую печь 2, где оно нагревается до 350 °С, и затем поступает в нижнюю часть ректификационной колонны 3. Здесь сырье смешивается с циркулирующим продуктом и при 400 °С направляется в отпарную колонну 4 для выделения газойлевых фракций, которые после охлаждения используются для орошения колонны 4. Газойль коксования, или коксовый дистиллят, выводится из колонны 3 при 400 °С (тепло его используют [c.34]

Рис. 27. Зависимость удельной геометрической поверхности сажи от средней температуры процесса-при неполном горении сырья в макродиффузионном пламени (О — зеленое масло — зеленое масло 4-термогазойль треугольник — коксовый дистиллят).

Справочник химика 21

Химия и химическая технология