Справочник химика 21

Химия и химическая технология

Статьи Рисунки Таблицы О сайте English

Водяной пар, применение при крекинге

    Имеются указания [272, 311—314] о возможности применения азеотропной ректификации для выделения и очистки стирола. Стирол высокой степени чистоты можно получить путем азеотропной ректификации узких фракций, выделяемых из смесей, образующихся в коксовых печах при производстве водяного газа или при крекинге и риформинге нефтяных масел. В качестве разделяющих агентов могут применяться метиловый эфир этиленгликоля [272, 311—313], метиллактат, этиллактат [311], многоатомные спирты [312], а также жирные кислоты Сг—С4, особенно уксусная [314]. В процессе азеотропной ректификации стирол остается в кубе, а в виде азеотропов отгоняются более насыщенные углеводороды. Во избежание полимеризации стирола процесс проводится под вакуумом. [c.280]


    Однако в последнее десятилетие в связи с вовлечением в переработку более смолистых и тяжелых нефтей, а также с углублением отборов на АВТ и направлением на установки каталитического крекинга соляровых дистиллятов, ранее поступавших на термический крекинг, появился ряд работ как за рубежом [27], так и в отечественной печати [28, 29, 30] по вопросу применения водяного пара при переработке на установках термического крекинга тяжелых мазутов и гудронов. Однако совсем отсутствуют работы по выяснению влияния водяного пара на крекирование сырья, поступающего в печь тяжелого сырья установок термического крекинга восточных заводов, работающих на тяжелых мазутах и гудрона.ч сернистых нефтей, в то время как водяной пар для снижения коксообразования следует подавать только в печь тяжелого сырья, от нормальной работы которой в первую очередь зависит длительность пробегов установок термического крекинга. [c.93]

    Цеолит СаА в те чение 200 час почти полностью сохранил адсорбционную способность, когда десорбатом применялись азот и крекинг-газ, а в случае применения водяного пара через 30—40 час — снизилась на 7—10%. [c.201]

    Имея ввиду, что в промышленных установках термический крекинг циклогексана осуществляется с применением водяного пара в качестве теплоносителя и разбавителя, надо полагать, что фактическая равновесная глубина превращения циклогексана в 1,3-бутадиеи должна быть выше, чем это указано в табл. 5. [c.286]

    Опыты по крекингу тяжелой флегмы без применения водяного пара показывают, что содержание бензина в продуктах крекинга при температуре 480° составляет 10,1% и газа 3,2% после исключения бензина, содержавшегося в исходном сырье. [c.95]

    Применение боксита в качестве катализатора, а также перегретого водяного пара приводит к высокому содержанию олефинов в крекинг-газах, [c.29]

    Цеолиты, используемые в составе катализаторов, должны иметь высокую активность и селективность в крекинге нефтяных фракций, стабильность при высокотемпературных воздействиях в среде воздуха и водяного пара, необходимые размеры входных окон в полости структуры. Таким требованиям в наибольшей степени соответствуют цеолиты типа X и V в редкоземельной обменной форме или в ультрастабильной форме, и поэтому они находят преимущественное применение при синтезе катализаторов крекинга. Матрица, в качестве которой применяют синтетический аморфный алюмосиликат, природные глины с низкой пористостью и смесь синтетического аморфного алюмосиликата с глиной (полусинтетическая матрица), выполняет в цеолитсодержащих катализаторах ряд важных функций [99, 113]  [c.97]


    Вследствие указанного, многие установки термического крекинга во всем мире реконструированы под процесс висбрекинга. Другим направлением использования этих установок является реконструкция на вариант производства сырья для получения технического углерода, а также новых модификаций переработки остатков термическими методами с применением водяного пара, водорода и др. [c.157]

    Применение турбулизатора (водяного пара, подаваемого в нагревательную печь) уменьшает закоксованность труб. Однако с повышением количества турбулизатора увеличивается йодное число и при коксовании крекинг-остатка снижается октановое число получаемого бензина. [c.79]

    В результате проведенного в заводских условиях испытания установлена возможность применения более жесткого режима крекинга при некотором удлинении рабочего пробега установки. При этом было выявлено, что для интенсивной турбулизации требуется весьма небольшое количество турбулизатора 5% головки стабилизации или 2,0—2,5% водяного пара на исходный полугудрон [6]. [c.23]

    Для снижения концентрации оксида углерода в газах регенерации действующие блоки регенерации необходимо дооборудовать печами дожига отходящих газов с применением катализаторов окисления. Такие блоки дожига оксида углерода до диоксида в первую очередь следует сооружать на всех установках каталитического крекинга,. где выжигается много кокса (3,5— 5,5% на перерабатываемое сырье ). На некоторых зарубежных и отечественных установках каталитического крекинга оксид углерода дожигается под выносными котлами-утилизаторами с выработкой водяного пара. [c.43]

    При выполнении всей намеченной программы никаких трудностей, обусловленных образованием кокса, как в зоне крекинга, так и в системе отвода газа не возникало. Работа с тяжелым остаточным маслом была особенно эффективной. Один 32-часовой опыт проводили с использованием в качестве сырья масла с коксуемостью-по Конрадсону 17,7 вес.% при низком давлении и без применения водорода. Отпала необходимость выжига углеродистых отложений в период воздушного дутья, как это часто необходимо при использовании масел с высоким выходом кокса по Конрадсону в обычных установках. Засорения газопроводов также не наблюдали. Была сконструирована замкнутая система охлаждения под давлением, позволившая устранить ряд затруднений, обычно связанных с эксплуатацией водяных скрубберов. Отходящие горячие продукты орошаются рециркулирующим, богатым водой потоком, выходящим из сепаратора жидких продуктов и охлажденным до 65—93°. Поверхностное натяжение потока циркулирующей жидкости снижают добавками 0,05 вес.% амина 220 [16], который хорошо смачивает все холодные поверхности. Это предотвращало скопление тяжелой смолы и пека. Транспортировка получаемых жидких продуктов также облегчается  [c.377]

    Добавление (после эвакуирования, проведенного нри 500°) 0,13% окиси дейтерия резко повышает скорость реакции обмена при температуре 150° (рис. 8). Примерно такое же возрастание скорости наблюдалось нри охлаждении катализатора от 500 до 150° и эвакуировании при температуре 150° в течение 1 часа до упругости водяных паров, равной 20 мм рт. ст. После такой обработки были исследованы относительные скорости обмена для нескольких веществ. Ниже приведены данные, из которых видно, что высокая скорость обмена наблюдалась только в случае применения алюмосиликатного катализатора, в случае же катализаторов, содержащих ионы К или Ва, а также в опытах с применением в качестве катализаторов окиси алюминия и окиси кремния это не наблюдалось. Известно, что последние из перечисленных веществ обладают низкой активностью в реакциях крекинга. [c.416]

    Торможение крекинга декалина хинолином заметно не ослаблялось при добавлении с сырьем водяного пара или аммиака [115]. Более высокая температура крекинга понижает степень торможения. При температуре 575° добавка 1% хинолина снижала скорость крекинга всего на 30%, в то время как при температуре 500° от такого же количества хинолина скорость уменьшилась на 80%. Торможение азотистыми основаниями может быть уменьшено а) частичным или полным удалением их, б) уменьшением продолжительности рабочего цикла процесса нли применением высоких отношений катализатор сырье и в) проведением крекинга при более высокой температуре. [c.421]

    Для проведения процесса контактного крекинга ромашкинского мазута рекомендуется температура в реакторе 475° С, весовая скорость подачи сырья в реактор 1,0/сг кг час Ч При работе с рециркуляцией фракции, выкипающей выше 350° С, весовая скорость подачи сырья остается постоянной. Для процесса рекомендуется применение синтетического алюмосиликатного катализатора с начальным индексом активности по эталонному сырью порядка 30—31 единицы, с интенсивностью циркуляции 8—10 по отношению к сырью. Рекомендуется также подача сырья над зоной кипящего слоя катализатора, при этом кипящий слой реакторе поддерживается при помощи водяного пара, расход которого на пилотной установке составляет в данном случае 20—25% на исходное сырье. [c.129]


    Применение низких давлений и температур способствует увеличению выходов продуктов дегидрирования при соответствующем снижении выходов продуктов крекинга. В промышленных процессах получения бутадиена и стирола для сни-жепия давления паров углеводородов в качестве разбавителя используют водяной пар. [c.194]

    В настоящее время в технологии промышленного органического синтеза термический пиролиз в трубчатых печах, пожалуй, единственный масштабный процесс, основные реакции которого идут без применения катализаторов. Характерно, что параллельно с развитием этого процесса разрабатывались альтернативные варианты производства этилена, но ни один из них не получил промышленного применения. В зарубежной лит ературе эти альтернативные процессы называют нетрадиционными . Перечень основных из них включает крекинг в кипящем слое леска [фирма Ьиг у (ФРГ)] или кокса [фирма ВАЗР (ФРГ)], пиролиз в кипящем слое муллита в токе водяного Бара и кислорода [фирма ОЬе (ФРГ)], процессы крекинга водяным паром и расплавом солей. В рекламных описаниях приводятся, как правило, весьма благоприятные технико-экономические показатели этих процессов. И основываясь на рекламных данных трудно объяснить, почему эти нетрадиционные методы пиролиза в промышленность не внедряются, По-види-мому, преимущества нетрадиционных процессов над пиролизом в трубчатых печах при публикациях завышаются. Эти процессы, как правило, сложны в эксплуатации, а интерес к их разработке был вызван, главным образом, возможностями расширения сырьевой базы производства олефинов за счет вовлечения газойлей, мазутов, сырой нефти. Но судя по литературным данным, приспособление нефтехимии к изменчивым условиям обеспечения углеводородным сырьем осуществляется за рубежом пока что путем модификации трубчатых печей. [c.366]

    Газификация кокса, угля и нефти в энергетических целях имеет в настоящее время весьма ограниченное применение. Кроме нескольких предприятий в изолированных районах США, прекраг щено производство водяного газа. Это вызвано низкой калорийностью искусственного и водяного газа (соответственно 1150— 1600 и 2700 ккал м ) и невыгодностью с практической точки зрения смешения их с высококалорийным (9300 ккал1м ) природным газом. Более калорийный газ для смешения с природным (2700— 8900 ккал1м ) может быть получен крекингом углеводородного сырья в присутствии водяного пара. [c.321]

    В промышленной практике применяют такие теплоносители, как смесь дифенила и дифенилоксида, известную под названием даутерма, ртуть и др. Температура кипения даутерма при атмосферном давлении равна 257 °С, а при температуре 350 °С абсолютное давление насыщенных паров даутермы составляет приблизительно 0,6 МПа. Однако скрытая теплота его конденсации значительно ниже, чем для водяного пара и составляет 251 кДж/кг при атмосферном давлении. При нафеве до температуры выше 400 °С находит применение смесь азотнокислых и азотистокислых солей натрия и калия. Так, смесь солей, состоящая из NaNOj (40 %), NaN03 (7 %) и KNO3 (53 %) имеет теплоту плавления 81,6 кДж/кг, температуру плавления 142 °С, теплоемкость 1,6 кДж/(кг К) и вязкость при 260 °С, равную 4 мПа-с, а при 538 °С — 1,0 мПа с. В частности, такой теплоноситель применялся на установке каталитического крекинга с неподвижным слоем катализатора. [c.596]

    На первых порах, пока в стране имеются большие ресурсы вакуумных дистиллятов, следует, по-видимому, ограничиться внедрением новых и модернизацией устаревших элементов реакторно-регенераторного блока с целью повышения производительности, углубления процесса, увеличения выхода бензина, селективности, стабильности катализатора, уменьшения его расхода, охраны окружающей среды и продолжительности межремонтного пробега до 3 лет. Всего этого можно достигнуть путем замены катализатора РЗЭ-Y на ультрастабильные или весьма селективные высококремнеземные ЦСК или алюмино-фосфаты La-210, перехода на крекинг в пифт-реакторе при повышенной температуре и сокращенном времени (до 2 - 4 с) подачи водяного пара и применении ультразвуковых форсунок для равномерного напыления на частицы катализатора мелких капелек жидкого сырья по р..ему сечению лифт-реактора, двухступенчатой регенерации. [c.133]

    Прямая перегонка нефти осуществляется в современных условиях на трубчатых установках. Вследствие того, что первичная перегонка нефти с получением только светлых дистиллятов (бензинового, керосинового и дизельного топлива) может производиться под атмосферным давлением с применением водяного пара, а глубо1сая перегонка мазута иа смазочные масла требует одновременного применения и водяного пара и вакуума, перегонку нефти обычно ведут в две стунени. Первая ступень переработки — это перегонка нефти на атмосферных трубчатых установках с целью получения светлых нефтепродуктов бензинового, керосинового и дизельного дистиллятов вторая ступень — перегонка остатка мазута на вакуумных трубчатых установках с получением масляных дистиллятов или широкой фракции — сырья для каталитического крекинга. [c.146]

    При крекинге тяжелой флегмы с подачей 10% водяного пара оказалось возможным вести процесс при температуре 540° без за-.метного отложения кокса. Выход бензина и газа ниже, чем при крекинге без пара при одинаковом технологическом режиме, что указывает на явления пассивизации процесса крекинга. Например, выход бензина при температуре крекинга 500° без водяного пара составлял 20,5%, а при той же температуре, но с 10% водяного пара получен на уровне 14,0%. Выход газа соответственно составил 15,2 и 5,9%. Данные по величине выхода бензина и газа становятся близкими, если рассматривать их по результатам крекинга без применения пара, например при 500°, а с подачей водяного пара при температуре крекинга 520°. Влияние ввода водяного пара на крекинг-процесс сказывается и на химическом составе получаемых продуктов. В бензине и остальных полученных фракциях возрастает содержание непредельных углеводородов. Снижается образование ароматических углеводородов. Заметно снижается количество карбоидов. Все это показывает, что в связи с сокращением времени пребывания сырья в зоне реакции и уменьшением числа столкнове- [c.100]

    Контроль и автоматизация процесса. Устойчивую и надежную работу установок каталитического крекинга в псевдоожиженном слое можно обеспечить при полной их автоматизации с применением систем автоматического регулирования (САР) реактора с контролем и регулированием расхода перегретого водяного пара, кратности циркуляции и концентрации катализатора регенератора с регулированием температуры, давления и уровня катализатора труб.чатой печи аппаратов для ректификации продуктов крекинга [53]. Оптимального технологического режима можно достигнуть, используя ЭВМ. [c.85]

    В нефтехимической промышленности широкое применение получили сменноциклические процессы с твердым катализатором, который используется одновременно и в качестве теплоносителя [1, 9, 10]. Особенностью этих процессов (нанример, каталитический крекинг) является сравнительно быстрая отравляемость катализаторов вследствие отложения на его поверхности кокса и необходимость в связи с этим регенерации путем выжи1а. Попеременное осуществление химической реакции и регенерации катализатора может быть осуществлено либо в одном и том же периодически переключающемся аппарате, либо в двух различных аппаратах — реакторе и регенераторе. В первом случае катализатор неподвижен, а для обеспечения непрерывности работы установки в целом сооружаются два пли большее число аппаратов когда в одном аппарате протекает химическая реакция, в другом в это время осуществляется регенерация катализатора, затем аппараты взаимно переключаются. Во втором случае катализатор непрерывно перемещается из реактора, где осуществляется нефтехимический процесс, в регенератор, где вын<игается с катализатора кокс, и наоборот. В процессе регенерации температура катализатора повышается и он аккумулирует часть выделившегося тепла, которое в дальнейшем целиком или частично используется на эндотермическую реакцию при этом температура катализатора понижается. Таким образом, твердый катализатор одновременно используется и как теплоноситель. Иногда при выделении значительного количества тепла в процессе регенерации и недостаточно большой массе катализатора для предотвращения недопустимого повышенпя температуры катализатора нри его регенерации часть тенла отводится и используется, например, для нолучения водяного пара. [c.625]

    По способу ироизводства различают нефтяные битумы трех видов остаточные, получаемые концентрированием нефтяных остатков путем перегонки их в вакууме в присутствии водяного пара нли инертного газа (из некоторых тяжелых смолисто-ас-фальтеповых нефтей остаточные битумы получают в результате атмосферной перегонки) окисленные, получаемые окислением кислородом воздуха различных нефтяных остатков (мазутов, гудронов, крекинг-остатков и др.) при 180—300 °С компаундированные, получаемые смешением различных нефтяных остатков с дистиллятами и с окисленными или остаточными битумами. По областям применения различают битумы дорожные, строительные, кровельные и специальные. [c.274]

    В зависимости от исходного сырья и условий пиролиза можно получать либо полностью ароматизированные дистилляты, либо тяжелые смолы с небольшим содержанием парафиновых и циклоалкановых углеводородов. В последнем случае возможно применение технологических приемов, предложенных в работах [143, 144] для переработки экстрактов из газойлей каталитического крекинга. Экстракты, содержащие 18—20% нафтеновых и парафиновых углеводородов, получены при экстракции из исходных газойлей водным раствором пиридина или фенола. Высокотемпературная гидрогенизация в присутствии водяного пара при 4 МПа и 650 °С на алюмокобальтмолибденовом катализаторе приводила к разрушению циклоалканов и парафинов, а также к деструктив- [c.191]

    Совместное действие высокой температуры и водяного пара приводит к снижению общей активности катализатора. Поэтому при каталитическом крекинге с применением синтетических алюмосиликатных катализаторов надо поддерживать условия, не приводящие к больщим отложениям кокса и перегреву катализатора во время регенерации, и проводить процесс крекинга с небольшим количеством водяного пара. Кроме того, надо избегать очень малого отложения кокса на катализаторе, так как из-за недостатка тепла, выделяющегося при выжиге кокса, нельзя добиться устойчивой работы регенератора и реактора. Содержание кокса на катализаторе при выходе из реактора во многом зависит от количества циркулирующего в системе катализатора. Для разных систем оно составляет обычно 1,3—1,8% (масс.), а после регенерации 0,2—0,3%, (масс.) для аморфного и 0,05— 0,15% (масс.) для цеолитсодержащего. [c.62]

    Для придания этим катализаторам устойчивости по отношению к высокотемпературной обработке и действию водяного пара необходимо возможно полнее удалить все ионы щелочных металлов. Такие катализаторы не содержат окиси железа, что делает возможньш[ их использование в качестве крекирующих катализаторов для высокосернистых нефтяных фракций. По сравнению с глинами такие катализаторы отличаются более высокой термостабильностью, что обеспечивает их устойчивость при регенерации. Сравнение каталитических свойств аморфных алюмосиликатов и активированных монтмориллонито-вых глин показывает следующее. При проведении крекинга над аморфными алюмосиликатами получаемые продукты характеризуются лучшим качеством, но худшим распределением продуктов по составу. Кроме того, реакции, протекаюпше в присутствии аморфных алюмосиликатов, характеризуются более низким процентом превращения за проход. В то же время попытки увеличить степень превращения за счет применения более жестких условий приводят к так назьгоаемому "глубокому крекингу, при котором происходит крекинг бензина до газа и кокса и рост процента превращения достигается в результате образования кокса и газа, но не бензина. При проведении крекинга с участием обработанного кислотой монтмориллонита "глубокий" крекинг наблюдается при более высоких степенях превращения, чем в случае аморфных алюмосиликатов. [c.51]

    Важным условием успешного применения катализаторов является лабораторное исследование каталитического процесса, позволяющее проверить, сохраняется ли в промьшхленных условиях каталитическая активность на постоянном уровне, возрастает она или падает. Эти испытания позволяют также предварительно оценивать качество поставляемых катализаторов. Рекомендовать то или иное вещество в качестве катализатора промьш1ленного процесса возможно только после серии подобных исследований, включающих изучение термостабильности и устойчивости по отношению к действию водяного пара. Экспериментальные методы оценки характеристик катализаторов предусматривают испытание катализатора в лабораторных установках каталитического крекинга со строго контролируемым режимом работы, что позволяет надежно определить та- [c.52]

    Установки каталитического крекинга с циркулирующим шариковым катализатором имеют несколько вариантов оформления реакторных блоков (рис. 6.2). Типовая установка 43-102, получив- шая широкое распространение в Советском Союзе, включает реакторный блок с разновысотным параллельным расположением реактора и регенератора и два пневмоподъемника для транспорта закоксованного н регенерированного катализатора (рис. 6.2, а). Имеются примеры эксплуатации установок с двумя реакторами (рис. 6.2, б) или двумя регенераторами (рис. 6.2, г), что является результатом реконструкции действующих промышленных установок. Эксплуатируется также реакторный блок с циркулирующим крупногранулированным катализатором с соосным расположением реактора и регенератора и однократным подъемом катализатора (рис. 6.2,6). Указанные блоки имеют разновидности на одном из блоков адедусмотрен отвод избыточного тепла регенерации водяными охлаждающими змеевиками, другой блок работает с замкнутым тепловым балансом. В отечественной практике такие реакторные блоки нашли ограниченное применение. [c.222]

    Если желательно получать в основном низшие олефины, то температуру крекинга поднимают до 750°. Эти же вещества часто получают, расщепляя в присутствии водяного пара те легкие бензиновые фракции, которые не могут быть использованы в качестве моторного топлива. При этом образуются газовые смеси, содержащие около 22% этилена, 10% пропилена, 12 /о ненасыщенных Сгуглеводородов, 20% насыщенных низших углеводородов и около 30% бензина (при применении сырой нефти образуется до 30% смолы и кокса). Разделение таких смесей осуществляют путем низкотемпературной перегонки. [c.91]

    В водяных парах спекание или уменьшение поверхности, может происходить в результате перемещения аморфного кремнезема с поверхности более широких капилляров и заполнения более тонких капилляров или пор, что приводит к увеличению среднего размера пор. Водяной пар представляет собой один из основных факторов, ответственных за ухудшение качества катализаторов крекинга, в особенности при работе под давлением. В водяных парах наблюдается минимальное изменение объема пор внешняя форма гранул силикагеля также сильно не меняется, но при этом имеет место огрубление структуры, сопровождаемое повышением размеров пор и понижением удельной поверхности. Следовательно, в присутствии паров воды кремнезем становится более подвижным и перемещается вдоль поверхности, заполняя поры наименьших размеров. Это приводит к дальнейшему расширению ббльши.х по размеру пор без какой-либо усадки скелета силикагеля. При сравнении силика-гелевых катализаторов, модифицированных оксидом алюминия или оксидом магния, оказывается, что силикагели с добавкой оксида магния устойчивее по отношению к спеканию при воздействии паров воды и, таким образом, находят большее применение в последние годы. [c.742]

    Первой серией опытов исследовали влияние на процесс термолиза водяного пара, перегретого до 600 С, и водяного пара о температурами 370, 390, 4Ю°С, Водяной пар при 0ОО°С использовали для изучения возможности локального фиэико-химичеахого воздействия мазута на процесс термолиза. Однако, каи следует иэ табл.1, применение 800-градусного пара (опыты 4,5,б,7,8, 12,13,14) не дает значительного прироста фракций 350-520 0 -сырья для каталитического крекинга по сравнению с аналогичными опытами без водяного пара (опыты 1,2,3) или с паром, имеющим температуру, равную температуре термолиза (опыты 9,10,11 и др.). Качество продуктов о наличием водяного пара различных параметров (например, 800 и 4Ю°С в табл.2) остается практически одинаковым. [c.351]

    Новые патенты содержат некоторые особенности применения пара например, Эллис [9] запатентовал отделение воды от нефтяных продуктов после крекинга с водяным паром под давлением и возвращение (рисайклинг) горячей воды в крекинг. Хаслам [18] рекомендовал применение очень высоких давлений, свыше 100 ат, и высокое молекулярное соотношение воды к нефтепродукту, выше 14 1. Форрест и сотрудники [13] повышают молекулярное отношение воды к нефтепродукту до 80 1. Эллис [10] запатентовал крекинг нефтяных дестиллатов некаталитический или каталитический в присутствии инертных газов, как газообразные углеводороды, азот, двуокись углерода, окись углерода и подобные им. Соотношение инертного газа к нефтепродукту берется преимущественно в пределах от 0,0368 до 0,112 (при атмосферном давлении) на 1 /п перерабатываемого нефтяного продукта. [c.164]

    Другим важным фактором в применении легированных сталей в процессе крекинга являются коррозионные свойства сырья. Корро-зионность сырья и дестиллатов при крекинге может вызываться или некоторыми неорганическими хлоридами, или органическими сернистыми соединениями. Такие вещества, как хлориды магния и кальция, гидролизируются в присутствии водяного пара при высокой температуре с образованием хлористого водорода, обладающего высокой кор-розийностью. Следует отметить, что содержание неорганических солей в некоторых видах сырья значительно увеличилось в течение последних лет вследствие возрастающего применения кислотной обработки скважин. Деэмульсация нефти и удаление солей перед крекингом все еще является одним из важных требований для уничтожения или, по крайней мере, снижения коррозии. [c.262]

Смотреть страницы где упоминается термин Водяной пар, применение при крекинге: [c.41]    [c.46]    [c.93]    [c.548]    [c.86]    [c.49]    [c.208]    [c.59]    [c.42]    [c.225]    [c.357]    [c.198]    [c.184]    [c.18]    [c.19]   
Переработка нефти (1947) -- [ c.129 ]



ПОИСК







© 2025 chem21.info Реклама на сайте