Паро-углекислотная конверсия

Таблица 34. Материальный баланс паро-углекислотной конверсии

Таблица 32. Зависимость равновесного состава конвертированного газа при паро-углекислотной конверсии ( Ojr Hi = 0,2) от температуры и давления

Паро-углекислотная конверсия метана. Технологический газ для синтеза спиртов и моторного топлива с отношением Н3 СО = (2—2,5) 1 может быть получен при добавлении двуокиси углерода к реакционной газовой смеси. Конверсию метана ведут смесью водяного пара и двуокиси углерода при подводе тепла извне. [c.82]

Процессы конверсии углеводородных газов также широко освещены в литературе, и здесь не рассматриваются. Для производства метанола представляют интерес лишь некоторые даиные по получению исходного газа методами паро-углекислотной конверсии в трубчатых печах и паро-углекислотной конверсии с применением кислорода, В обоих случаях равновесный состав газовой смеси определяется равновесием реакций окисления метана водяным паром и восстановлением двуокиси углерода водородом [c.71]

Следует отметить, что комбинированная паро-углекислотная конверсия метана имеет определенные преимущества, т. к., варьируя соотношение окислителей СО2 и Н2О, можно управлять соотношением СО Нг в синтез-газе. [c.591]

Исходная газовая смесь содержит 10,6 объемн. % СО, 74,2 объемн. % Нг, 13,95 объемн. % (СН4+Ы2) и 1,25 объемн. % СО2. Примерно такой состав газа получается при паровой конвер- сии природного газа в присутствии двуокиси углерода (называемой в дальнейшем паро-углекислотной конверсией) при отношении Нг С0 7 в цикле синтеза. Расчеты проведены по коэффициентам. летучести, определенным по графикам Ньютона значения /С/ вычислены с использованием методов статистической механики. [c.24]

Интересны схемы получения метанола с использованием исходного газа, полученного паро-углекислотной конверсией природного газа в трубчатых печах. Получаемый в этих условиях газ уже имеет /=2,15—2,3, содержит 4,2—5,0 объемн. % СОг и может быть направлен без очистки непосредственно на синтез метанола . Опыт работы по этому методу дал положительные результаты. Технико- [c.56]

Скорость взаимодействия метана и его гомологов с водяным паром и двуокисью углерода в гомогенных условиях при температурах ниже 900 °С незначительна, поэтому паро-углекислотную конверсию (с кислородом и без него) проводят на катализаторах. Наибольшее распространение получили никелевые катализаторы на различных носителях с содержанием от 4 до 20% N1. В качестве промоторов используют окислы алюминия, магния, хрома, тория и некоторых других металлов. В Советском Союзе для конверсии используют катализаторы ГИАП-3 и ГИАП-5, разработанные в Государственном институте азотной промышленности . 4. [c.74]

В промышленных условиях на применяемых катализаторах паро-углекислотная конверсия протекает практически до равновесия. Это позволяет оценить состав полученного газа по термодинамиче- [c.71]

При Промышленном осуществлении процесса следует учитывать термодинамические факторы, т. е. что паро-углекислотная конверсия — процесс эндотермический и требует подвода тепла. [c.73]

Из всего изложенного следует, что непосредственно для синтеза метанола может быть использован только газ, получающийся паро-углекислотной конверсией при атмосферном или повышенном давлении, так как он имеет значение / 2. При конверсии с использованием кислорода (кроме высокотемпературной) отношение Нг СО в конвертированном газе достаточное для проведения синтеза, но недостаточно велико значение f. Для использования этого газа в производстве метанола приходится удалять избыточное количество двуокиси углерода. При высокотемпературной конверсии недостаточны отношение Нг СО и /, т. е. без дополнительного регулирования состава газ не может быть использован для синтеза метанола. [c.74]

На рис. 1У-15, б показана конструкция реакционной трубы для процесса паро-углекислотной конверсии природного газа. Отводимый по внутренней трубе конвертированный газ поступает в трубки встроенного в верхнюю часть реакционной трубы теплообменника, где нагревает проходящую по меж-трубному пространству исходную [c.161]

Промышленные схемы получения технологического газа и их аппаратурное оформление весьма разнообразны. Наибольшее распространение получил процесс паро-углекислотной конверсии природного газа. Он осуществляется в трубчатых печах при атмосферном или повышенном давлении. Ввиду эндотермичности реакций для поддержания требуемой температуры контактирования необходим подвод тепла со стороны. Обычно он осуществляется сжиганием в межтрубном пространстве любого горючего газа. Для этой цели могут быть использованы все отходы производства метанола. Пар для конверсии получают непосредственно на установке за счет тепла обогревающего и конвертируемого газов. Двуокись углерода подводится из смежных производств или выделяется из топочных газов моноэтаноламином и другими способами. [c.74]

При добавлении кислорода реакция протекает с выделением тепла, что позволяет осуществить процесс конверсии автотермично. Степень паро-углекислотной конверсии метана с добавлением кислорода в аналогичных сравнимых условиях несколько выше, чем при паро-углекислотной конверсии. Однако заметно увеличивается содержание окислов углерода в конвертированном газе, что в конечном итоге приводит к снижению значения /, а при температурах выше 900 °С и отношения Нг СО до значений ниже 2. Поэтому необходимо регулирование состава газа перед подачей его на синтез метанола, например очисткой от двуокиси углерода, а в отдельных случаях — изменение соотношения окислителей и технологического режима конверсии. Равновесный состав газовой смеси при конверсии метана смесью водяного пара, кислорода и двуокиси углерода при разных режимах приведен в табл. 33. [c.73]

Наиболее экономичным способом получения водорода и технологических газов для синтеза аммиака и метанола является каталитическая паровая или паро-углекислотная конверсия природного газа в шахтном конверторе или в трубчатых печах под давлением 3— 4 МН/м (30—40 кгс/см2). Осуществление этого процесса стало возможным, в частности, в результате разработки новых никелевых катализаторов, не содержащих соединений кремния и обладающих высокой активностью, механической прочностью и термостойкостью. [c.184]

Возможность и границы выпадения углерода при паровой, углекислотной и паро-углекислотной конверсии метана были определены в ряде работ з5-зэ [c.39]

Наиболее современная технологическая схема паро-углекислотной конверсии природного газа, как и любая схема каталитической конверсии, включает очистку природного газа от соединений серы, утилизацию тепла конвертированных газов и конверсию (технологические режимы процесса и принципиальная схема рассмотрены ниже, стр, 85—87, рис. 27). Полученный газ не требуется очищать от двуокиси углерода, и он направляется непосредственно на ком-примирование. Материальный баланс паро-углекислотной конверсии природного газа при соотношении СН4 СО2 НгО = 1 0,216 1,48 приведен в табл. 34 (для обогрева трубного пространства печи данной конструкции расходуется 2220 м ч природного газа). [c.75]

Другие технологические схемы получения исходного газа отличаются от описанных наличием водной очистки газа от двуокиси углерода вместо моноэтаноламиноеой. Водную очистку проводят при давлении - -28 ат (после третьей ступени компрессии) и температуре не выше 50 °С в скрубберах с насадкой. Описанные в Л1И-тературе крупные установки, базирующиеся на использовании газового сырья или продуктов нефтепереработки, предусматривают очистку газа от соединений серы. Технологический газ получают при 14—30 ат, что позволяет использовать энергию поступающего на предприятие газа, лучше решить вопросы использования тепла и т. д. Преобладает процесс паро-углекислотной конверсии, хотя имеются варианты комбинирования, например высокотемпературной и паро-кислородной конверсии под давлением. Дополнительное компримирование газа до 350 ат осуществляется турбокомпрессорами, конструкции которых успешно разработаны за рубежом, или поршневыми оппозитными компрессорами. [c.77]

Природный газ проходит сепаратор 7 для отделения жидких углеводородов, сжимается турбокомпрессором2до 28—30ат и подогревается в подогревателе 3 за счет сжигания в межтрубном пространстве природного газа. Последующую очистку проводят в две стадии. В аппарате 4 при 380—400 °С осуществляется каталитическое гидрирование органических соединений серы до сероводорода (водород или подходящий по условиям процесса водородсодержащий газ вводят перед подогревателем 3). В адсорбере 5 при температуре 360°С сероводород поглощается адсорбентом на основе окиси цинка (объем катализатора и поглотителя должен обеспечивать срок службы, определенный для катализатора синтеза метанола, или быть больше его). В избранных технологических условиях достигается высокая степень очистки. Очищенный газ подают на конверсию в трубчатую печь 6 в газ предварительно вводят необходимое количество водяного пара и двуокиси углерода. Температура паро-газовой смеси повышается в подогревателе трубчатой печи за счет тепла дымовых газов до 530—550 °С подогретый газ направляется непосредственно на катализатор в реакционные трубы. Процесс паро-углекислотной конверсии проходит при давлении до 20 ат. Тепло, необходимое для конверсии, получается в результате сжигания отходов производства или природного газа в специальных горелках. Тепло дымовых газов, имеющих температуру выше 1000°С, используют для подогрева паро-газовой смеси, получения пара высокого давления в котле-утилизаторе, подогрева воды, питающей котлы, и топливной смеси перед подачей ее в горелки трубчатой печи 6. Охлажденные до 200—230 °С дымовые газы выбрасываются в атмосферу или частично направляются на выделение двуокиси углерода. [c.85]

Представляет интерес рассмотреть работу трубчатой печи, в которой проводится паро-углекислотная конверсия природного газа. Общий вид а грегата /приведен на рис. 38. Трубчатая печь — прямоугольная камера из огнеупорного кирпича, внутри которой расположены реакционные трубки, заполненные катализатором. Реакционную зону обогревают топочным газом, который сжигается в беспламенных горелках, расположенных по продольной стене печи. В одной из конструкций трубчатой печи, работающей при атмосферном давлении, установлено 300 горелок и 64 реакционные [c.103]

Элементы затрат паро-углекислотная конверсия с применением кислорода паро-углекислотная конверсия в трубчатых печах агрегата 300 тыс. mjzod при 50 ат [c.133]

МПа после очистки от серосодержащих соединений смешивается с паром и диоксидом углерода в сооаношении СН4 Н2О СО2 = 1 3,3 0,24. Смесь поступает в трубчатый конвертор, где на никелевом катализаторе при 850—870°С происходит паро-углекислотная конверсия и конвертированный газ направляется в котел-утилизатор. Теплота газа используется для получения пара высоких параметров, а также для подогрева в теплообменнике питательной воды, направляемой в котел-утилизатор. Дальнейшее охлаждение и сепарация выделившейся воды проводится в аппарате воздушного охлаждения и сепараторе. Свежую газовую смесь сжимают компрессором до [c.286]

Результаты расчетов равновесного состава газовых смесей для систем СН4 + Н3О + СО2 и СН4+Н2О4-Оа + С02 при температурах 827—1127° С и давлениях 1—40 ат приведены в табл. 1-6 и 1-12. Термодинамическая характеристика процесса паро-углекислотной конверсии метана при отношениях HgO СО 2 — 0,25 1 1 1 4 1 и (Н2О - -СО2) СН4 = 1 1, 3 1 в интервале температур. [c.128]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология