Установка каталитического крекинга с прямоточным реактором

Технологическая схема установки каталитического крекинга с прямоточным лифт-реактором [c.133]

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА УСТАНОВКИ КАТАЛИТИЧЕСКОГО КРЕКИНГА С ПРЯМОТОЧНЫМ ЛИФТ-РЕАКТОРОМ [c.239]

Реакторно-регенераторный блок установки каталитического крекинга представлен на рис. П. Реактор I и регенератор 2 располагаются на разной высоте. В связи с применением высокоактивных цеолитсодержащих катализаторов на первой ступени крекинг-процесса используется прямоточный лифт-реак-тор 8, заканчивающийся зоной форсированного кипящего слоя 5. [c.23]

Установка каталитического крекинга с прямоточным реактором [c.38]

Чтобы иметь возможность регулировать время контакта, на многих современных установках каталитического крекинга прямоточный реактор завершают небольшой по объему зоной кипящего слоя. Уровень кипящего слоя в этой зоне, определяющий общее время контакта, регулируется одним из описанных выше способов. [c.56]

Это обстоятельство явилось мощным толчком к замене реакторов с псевдоожиженным слоем прямоточными. В настоящее время в США все вновь строящиеся и реконструируемые установки каталитического крекинга имеют прямоточные реакторы. В нашей стране на реконструированных установках 1А-1М сырье крекируется в транспортных линиях. Первой отечественной установкой, в которой запроектирован прямоточный реактор, является установка Г-43-107. Основные аппараты РРБ этой установки (рис. 1-4) расположены несоосно. Катализатор из реактора в регенератор и из регенератора в узел смешения внизу прямоточного реактора поступает самотеком. [c.15]

Секционирование слоя позволяет повысить эффективность контакта паров и катализатора, так как в противоположность сплошному псевдоожиженному слою каждая секция работает при более узких пределах изменения состава входящих и выходящих паров. При противотоке катализатора и паров более активный свежий катализатор контактирует с более каталитически стойкими парами, и наоборот. Установка ступенчато-противоточного каталитического крекинга (СПКК) была скомбинирована с блоком каталитического крекинга с реактором лифтного типа [12]. Продукты реакции после прямоточного лифт-реактора отделяются от катализатора и поступают в реактор СПКК, где процесс углубляется. [c.57]

Однако встречаются технологические процессы, которые целесообразно проводить прямоточно. Так, например, на установках каталитического крекинга с циркулирующим шариковым катализатором реакторы, работающие на принципе противотока, были вытеснены реакторами прямоточного типа. [c.18]

Технологическая схема установки каталитического крекинга с прямоточным реактором приведена на рис, IV- . Установка включает следующие блоки гидроочистки сырья — вакуумного дистиллята, каталитического крекинга, ректификации, газофракционирования и стабилизации бензина. Сырье -гидрогенизат, поступающий из секции гидроочистки, — насосом 1 подается в змеевик печи 2 и затем перед входом в реактор [c.61]

Решающее значение для дальнейшего усовершенствования и интенсификации установок каталитического крекинга сыграли разработка в 1962 г. и промышленное внедрение цеолитсодержащих алюмосиликатных катализаторов, более высокие активность, селективность и термостабильность которых позволили существенно увеличить выход бензина, а также разработать и внедрить (1971 г.) высокоинтенсивные технологии каталитического крекинга с прямоточным реактором - с восходящим потоком микросферического катализатора в так называемом лифт -реакторе (отечественные установки Г-43-107 и КТ-1, зарубежные типа ЮОП, Р-2-Р, Эйч-Оу-Си и др.). [c.440]

Установки каталитического крекинга с реакторными блоками использующими псевдоожиженный слой твердого микросфериче ского катализатора, получают преимущественное развитие и яв" ляются наиболее перспективными для крупнотоннажных производств. Устойчивая турбулизация двухфазной системы в псевдоожиженном (кипящем) слое обеспечивает интенсивную тепло-п массопередачу между фазами и постоянство температур во всем объеме слоя. Изотермичность и высокая теплопроводность псевдо-ожиженного слоя способствует стабильности химических реакций между реагентами. Благодаря увеличению поверхности соприкосновения межфазные процессы идут с высокими скоростями. Конструктивное исполнение реакторных блоков каталитического крекинга обусловливается химизмом процесса, а также условиями фазового взаимодействия реагентов с катализаторами —давлением и температурой. Реакторные блоки установок с крупно-гранулированным катализатором значительно уступают по своим технико-экономическим показателям блокам с кипящим слоем микросферического катализатора, особенно блокам, в которых используются лифт-реакторы с полусквозными потоками двухфазных систем, где конверсия происходит в прямоточной восходящей части аппарата. Несложная система циркуляции микросферического катализатора, а также большая гибкость по перерабатываемому сырью позволяют создавать реакторные блокн каталитического крекинга единичной мощности до 4,0 млн. т/год. [c.388]

Движение потока в наклонных и криволинейных каналах. Движение восходящего газокатализаторного потока в криволинейных и наклонных линиях наблюдается в транспортных линиях сырья на установках каталитического крекинга типа 1-А, а также в местах перехода вертикальных частей прямоточных аппаратов в горизонтальный участок для ввода в сепарационную часть, реакторов. В существующих установках катали гического крекинга встре чается два вида криволинейных вертикальных колен с горизонтальным и вертикальным вводами газокатализаторного потока. Характеристики потока в этих случаях различны не только по динамике движения твердых частиц, но и по износу стенок транспортных трубопроводов в результате их удара при соприкосновении. Движение взвешенных твердых частиц в криволинейных по- го1с х может приводить к частичному осаждению частиц в зоне поворота и их классификации по размерам. Теоретический анализ динамики движения частиц в таких системах проведен в работах [92], где показано, что наиболее надежными являются вертикальные колена с вертикальным вводом газа. Они обеспечивают минимальную потерю скорости частиц и в большей степени гарантируют работу системы с восходящим газокатализаторным потоком без образования пробок. [c.191]

На установках каталитического крекинга с движущимся гранулированным катализатором сырье в шахтный реактор в большинстве случаев подается в паровой фазе. Движение паров сырья и катализатора в реакторе в старых конструкциях принималось противоточное, а в новых — прямоточное. Для переработки более тяжелого сырья, которое не может быть полностью превращено в пары, в условиях работы установки, разработан метод смешанного парожидкофазного питания реактора и в конструкцию реактора внесены необходимые изменения (фиг. 79, II). [c.254]

Схема реакторного блока современной установки каталитического крекинга приведена на рис. 28. Нагретое сырье после гидроочистки смешивается с рециркулятом и водяным паром и подается в узел смешения 2 прямоточного лифта-реактора I. Сырье контактирует с регенерированным горячим катализатором в прямотоке, где происходят его испарение и основная стадия химического превращения. Продукты реакции вместе с катализатором поступают в отстойную зону 8 реактора 7, играющую роль бункера-сепаратора. После отделения от продуктов реакции основной массы катализатора газы и перегретые пары углеводородов с водяным паром проходят циклоны и направляются в ректификационную колонну 10 для разделения. Отстоявшаяся катализаторная масса поступает в отпарную зону 9 реактора, где нефтяные пары десорбцией водяным паром отделяются с поверхности катализатора. Далее закоксо-ванный катализатор по наклонному катализаторопрово-ду поступает в регенератор 4, где в псевдоожиженном слое происходит выжиг кокса. В низ регенератора подают воздух, который может предварительно нагреваться в топке 3. Дымовые газы с верха регенератора через систему циклонов направляются в электрофильтры 6 и котел-утилизатор 5. Регенерированный катализатор поступает в узел смешения с сырьем. Продукты реакции в виде перегретых паров направляются в нижнюю часть ректификационной колонны, где в результате контакта с орошением происходит снятие тепла перегрева и улавливание части катализатора, унесенного из реактора. Далее газы, водяные пары и пары продуктов реакции поступают в концентрационную часть колонны на ректификацию, а остаток выводится из нижней части колонны. Образующийся шлам с низа колонны [c.76]

Через сравнительно короткое время после ввода в действие установок с реакторами противоточного типа и накопления опыта по их эксплуатации были разработаны конструкции реакторов прямоточного типа. Параллельно с этим было организовано мас-севое производство шарикового синтетического алюмосиликатного катализатора. И то, и другое явилось важным шагом на пути дальнейшего развития промышленного каталитического крекинга. Достаточно сказать, что прямоточные реакторы быстро и полностью вытеснили цротивоточные, а синтетический шариковый катализатор, несмотря на его относительно высокую стоимость, стал широко применяться на заводских установках. [c.111]

Э. П. Левашовой и др. [33, с. 222] на пилотной установке было проведено облагораживание бензина методом каталитической очистки на цеолитсодержащем катализаторе ЦЕОКАР-2. Каталитическому крекингу в двухзонном реакторе (прямоточный реактор, заканчивающийся зоной кипящего слоя) подвергали два образца вакуумного дистиллята из ромашкинской нефти, содержащих фракции до 350°С (5,1 и 17,8% масс.) и серы соответственно [c.107]

Установка ступенчато-противоточного каталитического крекинга (СПКК) была скомбинирована с блоком каталитического крекинга в прямоточном реакторе лифтного типа (данные Д. И. Орочко, Т. X. Мелик-Ахназарова и др.). Продукты после прямоточного реактора отделяются от катализатора и поступают в реактор СПКК, где процесс углубляется. В системе происходит, таким образом, циркуляция двух потоков катализатора. Повышение селективности такого двухступенчатого процесса подтверждается тем, что при увеличении выхода бензина и других целевых продуктов и при росте общей глубины превращения сырья остался неизменным выход кокса. [c.178]

Компания Universal Oil Produ ts (UOP) начиная с 1943 г. является одной из ведущих компаний по разработке процессов каталитического крекинга для нефтеперерабатывающей промышленности. Предложенный ею первый вариант вертикального реакторно-регенераторного блока для установок с небольшой пропускной мощностью (около 3000 т сырья в день) был разработан и внедрен в 1947 г. Его главная особенность — длинный вертикальный подъемник, в котором сырье смешивается с катализатором и по которому подается под кипящий слой реактора (рис. 11-27). Однако уже в конце 50-х и начале 60-х годов работами этой компании было обнаружено, что наибольшая глубина и лучшая селективность крекинга достигается не в кипящем слое реактора, а в транспортной линии [83]. Преимущества нового варианта были впоследствии учтены при создании одной из крупнейших установок компании. Небольшое усовершенствование позволило снизить высоту кипящего слоя и тем самым полностью перевести заводские установки на режим крекинга в прямоточном лифт-реакторе. [c.285]

Эти опыты подтвердили большую эффективность прямоточного I контакта в лифт-реакторе, чем в кипящем слое, вследствие про- / дольного перемешивания сырья и катализатора. Поэтому в послед- У ние годы появился ряд модификаций установок каталитического г крекинга с пылевидным катализатором, основное отличие кото- рых — крекинг в подъемной трубе. В зависимости от вида приме-няемого сырья и требуемой глубины конверсии имеется несколько) вариантов применения лифт-реактора. В случае переработки пря- могонного сырья ограничиваются крекингом лишь в лифт-реакто- ] ре. Он применяется в одном из варпантов оформления установки флексикрекинг (рис. 57, а) [164]. Для этой системы характерны высокие весовые скорости (от 60 до 100 ч ), которые могут потребоваться в случае крекинга высококачественного сырья при умеренных глубинах превращения или при необходимости вести высокотемпературный процесс. [c.123]