Производство технологического нафты

Рис. 15. Технологическая схема производства аммиака при газификации нафты по способу Гранд паруас

Классифицируем комбинированные производства. Вьщелим два типа этих производств. Первый, подобный описанному выше, - взаимосвязанные ХТС для производства двух и более продуктов. Второй тип - комбинированные взаимосвязанные различные химико-технологические процессы (или ХТС), производящие один продукт. Пример - производство винилхлорида. Исходным сырьем для него является этилен, получаемый пиролизом нафты, основным процессом - хлорирование этилена. Можно предложить два варианта комбинирования производства второго типа. Первый вариант заключается в следующем. Этилен разделить на два потока и один из них хлорировать. Выделяющийся при этом хлороводород направить на окислительное хлорирование этилена до винилхлорида (рис. 3.33, а). Другой вариант основан на изменении условий пиролиза, при которых можно получить в равных количествах этилен и ацетилен. Этилен хлорируют до винилхлорида, а вьщеляющийся НС1 направляют на гидрохлорирование ацетилена с получением также винилхлорида (рис. 3.33, б). В обоих вариантах почти вдвое сокращается расход одного из компонентов - хлора. При таком комбинировании получают в двух связанных друг с другом различных химико-технологических процессах один и тот же продукт. Кроме того, во втором варианте оба процесса получения продукта технологически зависят от третьего - пиролиза нафты. [c.256]

Рис. 64. Технологическая схема производства кристаллического нафта

Технологическая схема производства фталевого ангидрида окислением нафталина над неподвижным слоем катализатора представлена на рис. 6.29. При- готовление нафталиновоздушной смеси проводится в две стадии. Вначале воздушный поток, нагретый до 140° С, проходит через испаритель 1 поверхностнопленочного, ленточного или барботажного типа, насыщаясь парами нафталина до концентрации 8—10% (об.) — выше верхнего предела взрываемости. Затем эта смесь перед вводом в контактный аппарат 4 разбавляется горячим воздухом до концентрации нафталина (38-Н40) 10 кг/м (массовое соотношение нафта-лин/воздух=1 35—ниже нижнего предела взрываемости). Нафталиновоздушная [c.215]

На НПЗ среднего масштаба водород получают в процессе каталитического риформинга для 1) обессеривания нафты перед риформингом 2) обессеривания керосина (и, возможно, дизельного топлива) и 3) насыщения части олефинов в нафте. В работе рассматриваемой нами [30], в качестве примера показана принципиальная технологическая схема интегрированного НПЗ мощностью 5 млн. т/год с несколькими крупными установками, потребляющими водород установка гидропереработки остаточного сырья, установка гидроочистки газойля, установка гидрокрекинга рециклового газойля и несколько других установок гидроочистки. Важно иметь в виду, что на данном НПЗ сырье каталитического крекинга уже подвергается предварительной гидроочистке. Суммарная потребность водорода на этом НПЗ составляет 2,57 млн. м7сут, тогда как на установке риформинга нафты выход водорода составляет только 0,62 млн. м7сут. Владелец этого НПЗ вынужден либо закупать недостающий водород на стороне, либо строить свою собственную установку по производству водорода. [c.43]

Расширение сырьевой базы производства технологических газов и водорода всегда являлось важной народнохозяйственной задачей. Возможность применения нафты в качестве сырья легких бензинов должно прежде всего найти свое разрешение в создании новых типов отечественных никелевых катализаторов. [c.5]

Технико-экономические показатели различных технологических процессов производства аммиака из природного газа и нафты [c.10]

Наиболее распространенным современным типом печи пиролиза для получения олефинов из газообразных нефтепродуктов, нафты и газойля является трубчатая печь. Это основной агрегат в производстве олефинов. Технологическая схема процесса приведена на рис. 3.5. Печь состоит из двух секций конвекционной, в которой сырье испаряется, смешивается с водяным паром и подогревается до температуры реакции, и радиантной, в которой подводится тепло, необходимое для прохождения реакции. В каждой печи монтируется от двух до восьми змеевиков, а сами печи устанавливаются с учетом возможности их попеременного выключения для удаления образовавшегося кокса, что обеспечивает непрерывную работу всей установки. Конфигурация и размеры змеевиков в радиантной секции (где протекает пиролиз) определяются конструкцией печи и требуемым составом продуктов. Обычно они имеют длину 30—160 м и диаметр 50—120 мм. Температурный профиль змеевиков регулируется с помощью газовых горелок, расположенных у стенок печи. [c.65]

В соответствии с этими мероприятиями предполагалось, во-первых, увеличить оборудование по выпуску тех запущенных в производство при реализации 1-й программы продуктов, на которые впоследствии особенно вырос спрос во-вторых, обеспечить эффективное использование тех продуктов перегонки нафты, которые в период реализации 1-й программы не перерабатывались, и завершить создание системы комплексных нефтехимических комбинатов в-третьих, на основе перехода от прежних технологических процессов к нефтехимическим добиться снижения издержек производства основных видов продукции химической промышленности. [c.160]

При комбинировании и/или интеграции нефтепереработки и нефтехимии с НПЗ на нефтехимические комплексы поступают прямогонные бензиновые фракции (нафта), газойль, этан-этиленовая, про-пан-пропиленовая, бутан-бутиленовая фракции от процессов каталитического крекинга и замедленного коксования, ароматические углеводороды. На нефтехимических комбинатах они превращаются в базовые нефтехимические продукты (этилен, пропилен, бензол, толуол, ксилолы, бутилены, этилбензол и др.). В свою очередь, с нефтехимических комбинатов на НПЗ возвращаются фракция углеводородов С4 пиролиза, пироконденсат, МТБЭ, водород и др. продукты. Если упомянутые промежуточные фракции НПЗ перерабатывать в традиционные нефтепродукты (например, автобензины и его высокооктановые компоненты) или же использовать как технологическое топливо, то суммарная выручка оказывается меньше, чем та, которая получается на нефтехимическом комбинате при использовании этих фракций в качестве сырья для производства нефтехимикатов. [c.380]

Для выполнения требований AA нефтеперерабатывающие компании инвестировали капитал в технологические установки для производства оксигенатов (МТБЭ и, в меньшей степени, ТАМЭ), изомеризации, фракционирования нафты, реформата, бензина крекинга, экстракции и сепарации ароматических углеводородов и автоматизации смешения бензина. Издержки производства для получения но- [c.39]

Актуальность вопросов сохранения среды обитания, с одной стороны, выживаемость и подъем экономики в условиях конкуренции, с другой стороны, диктуют неизбежность технического перевооружения энергетики на базе технологий комплексного и комбинированного использования угля. За рубежом освоены промышленные технологии, в которых из бурых углей получают син-тез-газ, топливо для котлов, нафту для производства бензина, ксенон и криптон, аммиак, фенол, сульфат аммония, углекислоту. Это прообраз перевооружения угольной промышленности на иной технологической и технической основе. Новое поколение технологий переработки угля связано с вовлечением нетрадици- [c.5]

Проведенные эксперименты показали, что из сольвент-нафты и фенольного масла коксохимических предприятий может быть выделено (ректификацией) дополнительное количество сырья, пригодного для производства светлых инден-кумароновых смол. Варианты технологических схем могут быть различными. Одним из наиболее ра-циональных следует признать совместную ректификацию фенольного масла и сольвент-нафты с выделением фракции, выкипающей при температуре (150—200°С и содержащей смолообрааующие соедине- ния, и нафталиновой фракции. После обеспиридинивания фракция, выкипающая при температуре 150—200°С, подвергается полимеризации либо самостоятельно, либо совместно с тяжелым бензолом. Условия полимеризации в обоих случаях не отличаются от принятых при переработке тяжелого бензола. [c.64]

Ниже приводится пример разработки оперативной части плана локализации аварий технологической линии производства этилена и ацетилена путем высокотемпературного пиролиза пентан-гексановой фракции бензина (нафты). Вся технологическая линия (рис. ХП1-1) производства разделена на отдельные технологические стадии (блоки) с четким определёнием границ между ними и условными обозначениями ректификация нафты (100) подогрев и пиролиз нафты (140) компримирование кре- [c.452]

Промышленное производство винилхлорида базируется на двух видах углеводородного сырья - этилене и ацетилене. При этом этилен и ацетилен в зависимости от метода производства винилхлорида могут использоваться по отдельности, либо в смеси, получаемой например, из нафты в составе самого производства винилхлорида. Ацетилен в промышленности получают в основном двумя методами карбидным и тердо-окислительным пиролизом метана. Этилен получаззт пиролизом жидких углеводородов нефти или из этана. Производство винилхлорида из ацетилена обладает определенными достоинствами простотой технологической схеш, близкими к 100 селективностью химической реакции и конверсией реагентов и связанным с этим незначительным количеством органических отходов производства, сточных [c.147]

Мне довелось познакомиться с расположенным рядом с НПЗ Волгоградским химическим заводом, директором которого был известный химик Вячеслав Степанович Ситанов, а начальником производства хлора - Владимир Иванович Фисин, начинавший свою трудовую деятельность на Стерлитамакском химическом заводе в цехе производства хлора, а позже ставший начальником Объединения хлорной промышленности Минхимпрома СССР. Кроме хлора, химический завод выпускал и ряд хлорпроизвод-ных, в том числе инсектициды - хлорофос и др. В стадии строительства находилось производство хлорвинила на базе закупленного комплектного оборудования японской фирмы Куреха . Технологический процесс этого производства основывался на пиролизе нафты на ацетилен и этилен. [c.122]

Очистка этих сточных вод (в отличие от очистки стоков в производстве фенола и резорцина, а также сульфатных- шело-KOiB, образующихся в яроиэводстве 2-нафтола) затрудняется присутствием в них смеои минеральных солей, кислот и различных органических веществ, возмож ность выделения которых ограничена. Лишь в отдельных случаях операции очистки и выделения индивидуальных веществ из фильтратов и промывных вод включаются в технологический процесс, например выделение 1-нафтила мин-5-сульфокислоты в производстве 1,8-изомера, выделение 1-нафтиламин-8-сульфокислоты в производстве Клеве-кислот и др. [c.183]

К ограничивающим параметрам при выборе химической схемы синтеза относится также запрещение использовать вредное для здоровья сырье, например канцерогенное или мутагенное. К таким веществам относятся бензидин, его аналоги и гомологи, р-нафтил-амин и а-нафтиламин, содержащий примесь -изомера, этилен-имин и ряд других продуктов. Без технико-экономического анализа проектировщики должны отвергать методы производства, основанные на применении такого сырья. При возникновении сомнений в канцерогенности или мутагенности нового сырья проектанты должны дать заключение о необходимости его исследования специализированными организациями. Вопрос о возможности применения токсичных и вредных веществ решается при анализе рекомендуемого технологического процесса производства. При этом рассматриваются мероприятия по тщательной (полной) герметизации обо-рудованця, в котором будут перерабатываться сильно действующие ядовитые вещества (СДЯВ). [c.48]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология