ОЧИСТКА КОНВЕРТИРОВАННОГО ГАЗА ОТ ДВУОКИСИ УГЛЕРОДА

Рис. У-13. Схема очистки конвертированного газа от двуокиси углерода горячим раствором поташа, активированного мышьяком

Принципиальная технологическая схема установки для водной очистки конвертированного газа от двуокиси углерода под давлением представлена на рис. 1У-1. [c.182]

Производство аммиака и особенно получение водорода, на долю которого приходится около 80% себестоимости продукции, достаточно сложное. Получение водорода из природного газа включает шесть стадий компримирование и сероочистку природного газа в две ступени (гидрирование сероорганических соединений до Н25 на кобальто-молибденовом катализаторе при 360—400 °С и поглощение образовавшегося сероводорода окисью цинка) паровую конверсию природного газа (первичный риформинг) в радиантной камере трубчатой печи на никелевом катализаторе при давлении до 3,23 МПа и температуре до 80 °С паровоздушную конверсию (вторичный риформинг) остаточного метана кислородом воздуха и паром при одновременном обеспечении необходимого соотношения водород азот в синтез-газе в шахтном конверторе на высокотемпературном алю-мохромовом и высокоактивном никелевом катализаторах при температуре 1000—1250 °С и давлении до 3,2-10 Па конверсию углерода в две ступени (в реакторе высокотемпературной конверсии на железохромовом катализаторе при температуре до 430 °С и в реакторе низкотемпературной конверсии на цинкмедном катализаторе при температуре до 250 °С) очистку конвертированного газа от двуокиси углерода горячим раствором поташа (раствор Карсол ) при давлении 1,9—2,73 МПа и регенерацию насыщенного раствора бикарбоната калия при нагревании тонкую очистку газа от окиси [c.171]

В настоящей главе рассмотрены каталитические стадии производства водорода, причем стадии частичной и полной конверсии углеводородов объединены в общий раздел, а при рассмотрении конверсии СО отмечены особенности ведения этой стадии в процессе паро-кислородной газификации. Очистка конвертированного газа от двуокиси углерода осуществляется обычно абсорбционными методами и отличается разнообразием применяемых поглотителей и сложностью аппаратурного оформления (эта стадия рассмотрена в гл. VI). [c.59]

В производстве водорода методом паровой каталитической конверсии углеводородов используют физические поглотители для очистки конвертированного газа от двуокиси углерода после сжатия этого газа в турбокомпрессоре. В производстве водорода методом паро-кислородной газификации нефтяных остатков используют органические поглотители для очистки газа от СО2, НаЗ и органических соединений серы в случае проведения процесса газификации при 6 МПа и выше. [c.124]

Принципиальная схема [147] тонкой очистки конвертированного газа от двуокиси углерода приведена на рис. У1П-27. [c.425]

Неполным окислением метана и его гомологов можно получить водород и окись углерода. При взаимодействии с водяным паром СО может быть превращена в СОг и водород. После очистки конвертированного газа от двуокиси углерода получается водород, направляемый на синтез аммиака. В качестве исходного сырья, содержащего метан, могут служить природный газ, по путные газы нефтедобычи, газы нефтехимической переработки, коксовый газ й др. [c.120]

Рис. 1У-10. Схема очистки конвертированного газа от двуокиси углерода холодным метанолом

Рис. У-12. Схема очистки конвертированного газа от двуокиси углерода водным раствором моноэтаноламина

В. первом по ходу газа скруббере парогазовая смесь охлаждается до 135—138 °С конденсатом, имеющим начальную температуру 130— 135 °С, при этом конденсат нагревается до 170—180 °С. Тепло горячего конденсата используется в процессе последующей очистки конвертированного газа от двуокиси углерода. Количество конденсата, орошающего скруббер, составляет примерно 12,5—13 кг/м сухого газа. [c.50]

Рис. 29. Схема водной очистки конвертированного газа от двуокиси углерода.

На рис. 17 представлена схема очистки конвертированного газа от двуокиси углерода 20-процентным раствором моноэтаноламина в одну ступень без давления. [c.65]

Газ, содержащий окись углерода, водород и двуокись углерода, может быть получен почти из всех видов сырья, которые используются при производстве водорода (например, для процесса синтеза аммиака). В связи с этим промышленный синтез метанола базируется на тех же сырьевых источниках, что и вся азотная промышленность. Это кокс, уголь, коксовый газ, природный газ, мазут, нефть, синтез-газ производства ацетилена окислительным пиролизом. Первые промышленные методы получения газов, содержащих СО, основывались на применении кокса, или другого твердого топлива (антрацит, сланцы, бурые угли). В одном из наиболее старых, но крупных производств для получения исходного газа еще используются кокс и полукокс. В этом случае твердое топливо подвергается газификации при атмосферном или повышенном давлении. В качестве окислителя используют водяной пар (паровое дутье) или смесь пара и кислорода (паро-кислородное дутье). Процессы получения водяного газа на основе газификации твердого топлива подробно описаны в литературе и здесь не рассматриваются. Отметим лишь, что практически при любом режиме газификации отношение Нг СО в получаемом газе меньше 2, поэтому перед использованием состав газа регулируют путем конверсии окиси углерода водяным паром и очисткой конвертированного газа от двуокиси углерода. [c.69]

Нельзя не учитывать и того обстоятельства, что около 70% всех расходов на 1 т метанола приходится на сырье. Поэтому перспективным направлением является комбинирование синтеза метанола с производством других /продуктов азотной промышленности. Примером может служить так называемая короткая схема получения метанола на основе отходов производства, разработанная Северодонецким филиалом ГИАП. Исходный газ — отход производства — из-за недостаточной концентрации водорода не может быть непосредственно использован для получения метанола. В существующих схемах состав его регулировался путем паро-кислородной конверсии остаточного метана и очистки конвертированного газа от двуокиси углерода. По разработанной схеме обе эти стадии из процесса исключаются. Газ, поступающий в производство метанола, разделяется на два потока (рис. 43). Меньший поток (12— 20 объемн. %)) через теплообменник 1 подается на конверсию окиси [c.127]

Наиболее распространенным способом очистки конвертированного газа от двуокиси углерода в настоящее время является моноэтаноламиновая очистка. [c.195]

Повышение эффективности потаишого способа очистки конвертированного газа от двуокиси углерода предполагает также изыскание путей снижения энергетических затрат процесса регенерации абсорбента. Данное обстоятельство вызвано тем, что стоимость очистки определяется в основном потребностью в паре на десорбцию двуокиси углерода, расход которого зависит от поглотительной емкости абсорбента и условий его регенерации. [c.159]

Рес. 8. Схема потаишой очистки конвертированного газа от двуокиси углерода . [c.162]

Рассчитанные 3dbH HM0 Tii степени очистки газа от соотношения потоков абсорбента, приведенные на рис, 9, показывают, что для достижения максимально возможной степени очистки 0,989 по двухпоточной схеме необходимо увеличить верхний охлаждаемый поток абсорбента до 120 N /ч. По второму варианту схемы оптимальным количеством рециркулирующего раствора является 200 м /ч. Увеличение доли рециркулируемого абсорбента выше 200 м /ч практически не оказывает влияния на степень очистки, так как с повышением кратности рециркуляции увеличивается концентрация бикарбоната в растворе, поступающем на абсорбцию в середину колонны, и это снижает скорость химической реакции и общий коэффициент массопередачи. Увеличение степени очистки конвертированного газа от двуокиси углерода позволит снизить расход технического водорода на стадии метанизации приблизительно до 500 т /год, что соответствует с учетом затрат на внедрение предлагаемых мероприятий экономическому эффекту в 56,7 и 21,5 тыс. руб/год соответственно. [c.164]

Брюханова Л.А., Някитина А.К., Лабутина Т.В. Исследования в области очистки конвертированного газа от двуокиси углерода. .......................................... 155 [c.175]

Оценка промышленных способов очистки конвертированного газа от двуокиси углерода (данные ГИАП) показывает, что если энерго-материальные затраты по двухступенчатой моноэтаноламиновой очистке условно принять за 100%, то затраты по очистке газа активированным поташным раствором составляют 138%, а затраты на комбинированную очистку (моноэтаноламином, раствором поташа и щелочью) достигают 420%- [c.153]

Технологическая схема водной очистки конвертированного газа от двуокиси углерода представлена на рис. У-И. Конвертир.о- [c.164]

Рис. У-П. Схе.ма водной очистки конвертированного газа от двуокиси углерода 1 —вторичный экспачзер 2 —градирня 3 —электродвигатель —насос 5—турбина — первичный экспанзер 7 —скруббер —сепаратор.

Двухступенчатая установка. Тонкая очистка конвертированного газа от двуокиси углерода применяется в схемах получения конвертированного газа парокислородной конверсией углеводородных газов с последующей промывкой жидким азотом. Для осуществления глубокой регенерации раствора без увеличения расхода тепла очистку проводят в две ступени. В такой установке в две ступени осзгще-ствляются и абсорбция, и регенерация. Обе ступени абсорбции могут проводиться как при одинаковом давлении, так и при разном. Концентрация раствора МЭА в каждой ступени различна обычно на первой ступени применяется более концентрированный раствор. [c.191]

Схема водной очистки конвертированного газа от двуокиси углерода представлена на рис. 29. Конвертированный газ, сжатый до 28 ат, после 3-ей ступени шестиступен- [c.84]

Б198405. Исследование абсорбции применительно к очистке конвертированного газа от двуокиси углерода. - МХТИ. 1972 г., 93 стр. [c.237]

Технологическая схема двухступенчатой моноэтаноламиновой очистки конвертированного газа от двуокиси углерода под давлением 13,5 ат показана иа рис. 18. Газ под давлением 13,5 ат с темне)ратурой около 35° С поступает в нижнюю часть абсорбера 1 1-й ступени. Сверху абсорбер орошается 30-процентным раствором моноэтаноламина. По выходе из абсорбера 1-й ступени газ, содержащий около 2% двуокиси углерода, проходит снизу вверх абсорбер 2 2-й ступени. Абсорбер 2-й ступени орошается 12-процентным раствором моноэтаноламина. После 2-й ступени коввертированный газ поступает на щелочную очистку. [c.67]

Технологическая схема двухступенчатой моноэтаноламиновой и щелочной очистки конвертированного газа от двуокиси углерода показана на рис. 19 (см. вклейку между стр. 68, 69). [c.69]

В современных схемах получения аммиака из природного газа основное значение приобрела очистка конвертированного газа от двуокиси углерода, поскольку в исходном газе либо совсем не содержится сернистых соединений (схемы с низкотемпературной конверсией СО), либо концентрация этих примесей ничтожно мала. Следует отметить, что абсорбционная емкость большинства поглотителей по отношению к сероводороду выше, чем по отношению к двуокиси углерода, скорость абсорбции НаЗ также больше скорости абсорбции Со 2- Вследствие этого при расчете совместной очисткн газа от СО., и Н З лимитирующим процессом является поглощение СО о. В данной главе рассмотрены методы, применяемые для очистки газа от двуокиси углерода и для совместной очистки от СОа и других примесей некоторые специфические методы очисткн от сероводорода кратко изложены в главе V. [c.63]

В процессе производства аммиака на стадиях очистки конвертированного газа от двуокиси углерода (водой под давлением 28 ат) и окиси углерода (медноам.миачным раствором под давлением 130 ат) были испытаны скрубберы диаметром 400 и 850 мм соответственно. [c.134]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология