Основные параметры природного газа

Рис. 5.86. Порядок апределения основных параметров системы транспортировки природного газа для закачки в пласт

Основные параметры природного газа [c.146]

На Международной конференции по энергетическим ресурсам, состоявшейся в 1979 г. в г. Монреаль (Канада), к традиционным источникам углеводородов были отнесены залежи легких и средних нефтей, природные газы и содержащиеся в них конденсатные жидкости, а к нетрадиционным — скопления тяжелых нефтей и твердых битумов — от асфальта до керита, а также жидкие и газообразные углеводороды, которые можно получать из углей, битуминозных песчаников, горючих сланцев, газогидратов, зон геодавлений, биомассы, торфа, промышленных и городских отходов [5]. В связи с тем, что ряд используемых понятий не имел достаточно четкого определения, на XI Мировом нефтяном конгрессе была предложена единая классификация всех типов природных углеводородов [6]. В качестве основных классификационных параметров для всех источников углеводородов, встречающихся в природных резервуарах, были приняты агрегатное состояние, плотность и вязкость и рекомендованы следующие определения [c.15]

Введение в практику контроля хроматографического метода в качестве основного метода для определения расчетных параметров природного газа (теплоты сгорания и плотности) нецелесообразно по следующим причинам. [c.15]

Авторы не ставили целью дать исчерпывающее описание всех физических и химических характеристик природных газов и их компонентов. Основное внимание они уделили параметрам, играющим существенную роль при выборе заменяющего или дополняющего природный газ источника. Рассмотрим основные характеристики газа и их,значимость при производстве ЗПГ и обеспечении требуемых свойств. [c.34]

Технологические параметры эксплуатации рассмотренных выше схем синтеза метанола приведены в табл. 3.9. Мощность одной технологической линии в промышленных производствах изменяется в широких пределах. Удельный расход природного газа при этом отличается незначительно и определяется в основном способом подготовки исходного газа. Обращает на себя внимание разница в диаметре реакторов синтеза и соответственно в объеме загружаемого катализатора. Перевод производства метанола на низкотемпературные медьсодержащие катализаторы (см. схемы по рис. 3.35, 3.36 и 3.37) привел к снижению давления в цикле синтеза в 4—8 раз. В связи с этим уменьшение производительности единицы объема катализатора в 4— [c.116]

Абсорбция и десорбция — это два основных массообменных процесса, на которых базируется абсорбционный метод разделения нефтяных и природных газов. Физическая сущность процессов заключается в достижении равновесия между взаимодействующими потоками газа и жидкости за счет диффузии (переноса) вещества из одной фазы в другую. Движущая сила диффузии определяется при прочих равных условиях разностью парциальных давлений извлекаемого компонента в газовой и жидкой фазах. Если парциальное давление компонента в газовой фазе выше, чем в жидкой, то происходит процесс абсорбции (поглощение газа жидкостью), и наоборот, если парциальное давление извлекаемого компонента в газовой фазе ниже, чем в жидкой, то протекает процесс десорбции (выделение газа из жидкости). Для практических расчетов более удобно выражать движущую силу не через парциальные давления, а через концентрации соответствующих компонентов (парциальное давление пропорционально концентрации, поэтому в качестве определяющего параметра можно принять в данном случае любой из них). [c.195]

В табл. 7 приведены параметры, заимствованные из публикаций последних лет и представляющие особый интерес для производства ЗПГ. Они относятся ко всем основным компонентам природного газа, которые определяют свойства газовой смеси. [c.39]

Абсорберы и десорберы работают попарно. В некоторых случаях абсорбцию и десорбцию осуществляют последовательно в одном и том же аппарате. Конструкции абсорберов и десорберов, представляющих собой цилиндрические вертикальные аппараты, отличаются большим разнообразием и зависят от конкретного технологического процесса. Например, абсорбер для извлечения бензина из природного нефтяного газа выполнен в виде колонны с 18—30 барботаж-ными колпачковыми тарелками. Колонна работает при давлении 0,3—4 МПа. В качестве абсорбента применяют масла или другие нефтепродукты. Степень извлечения компонента из газовой смеси зависит от основных параметров процесса абсорбции — давления, температуры, числа тарелок в колонне и расхода абсорбента. [c.146]

Согласно теории Хоугена — Маршалла степень или полнота адсорбции является функцией двух параметров ах ж Ы. Отсюда легко выявить те важные факторы, регулирование которых необходимо для сохранения динамического подобия различных адсорбционных систем. Установлено, что основные зависимости для динамической многокомпонентной адсорбции углеводородов из потока природного газа при размерах слоя адсорбента и скоростях газа, обычно применяемых в условиях промышленных адсорбционных установок, можно изобразить при помощи кривых, подобных представленным на рис. 2. Кривые рис. 2 показывают зависимость между количеством [c.32]

При рассмотрении этих факторов в соответствии с [12.2, 12.6-12.8] можно выделить параметры мягкой и жесткой интенсификации, а также синхронной интенсификации. Рассмотрим наиболее значимые факторы интенсификации, применяемые при нагреве и термообработке металлов. При этом основное внимание уделим повышению эффективности сжигания природного газа, который, как отмечалось, успешно применяется на металлургических заводах с учетом той специфики, которая возникает при использовании природного газа. Заметим также, что роль факельных процессов, длины и расположения факела, тепломассообменные процессы на границе факела с поверхностью металла по результатам математического моделирования и экспериментальным данным детально рассмотрены в гл. 6 (см. п. 6.8.1-6.8.4). [c.685]

Исследования и опыт эксплуатации различных типов газовых горелок позволяют считать, что при принудительной подаче воздуха удовлетворительное смешение его с природным газом достигается прежде всего за счет равномерного распределения воздуха и втекающих в него струй газа, а также достаточной длиной участка перемешивания, при широком диапазоне изменения таких конструктивных параметров, как диаметр и форма газовыпускных отверстий и основного режимного параметра — соотношения динамических напоров газового и воздушного потоков. [c.9]

Следует отметить, что из-за отсутствия данных об основных параметрах газа на входе в ГПУ и выходе из нее (давление, содержание кислых газов, степень извлечения целевых компонентов) данные табл. 6.21 недостаточны для полной оценки процессов разделения природных и нефтяных газов. Однако эти данные показывают, что для всех процессов основными являются энергозатраты на сжатие и технологические цели (подогрев и охлаждение потоков). С учетом этого можно указать следующие направления снижения энергозатрат на ГПУ и ГПЗ [c.189]

Из оценок распределения капитальных затрат вытекают основные направления работ исследователей по совершенствованию технологий превращения природного газа в СЖТ. Наибольшие усилия и средства направляются на совершенствование технологических линий для получения синтез-газа и на реакторные блоки второй стадии. Важнейшее значение придается исследованиям оптимизации параметров первой и второй стадий, которая позволяет в наибольшей мере улучшить технико-экономические показатели будущих проектов по получению СЖТ. [c.227]

В свете этих решений перед азотной промышленностью, вырабатывающей эффективные виды удобрений, поставлены весьма важные и серьезные задачи. Для их выполнения необходимо строительство новых предприятий, расширение и реконструкция на основе прогрессивной технологии действующих заводов, оснащение их высокопроизводительным мощным оборудованием. В связи с этим в производстве аммиака разрабатываются и внедряются новые методы конверсии природного газа с применением повышенного давления создаются более активные катализаторы, работающие при сравнительно низких температурах и обеспечивающие более высокую степень превращения исходных веществ в получаемые продукты применяются более эффективные абсорбенты для удаления из газов двуокиси углерода глубоко используется тепло химических процессов (включая синтез аммиака) для получения водяного пара высокого давления (до 140 ат), перегреваемого до высоких температур (570 °С) в крупных агрегатах синтеза аммиака мощностью 1000—1500 т сутки и более. Энергию получаемого таким путем водяного пара высоких параметров можно использовать в паровых турбинах для привода основных машин аммиачного производства, в частности турбокомпрессоров высокого давления для сжатия азото-водородной смеси до давления процесса синтеза аммиака, воздушных турбокомпрессоров, турбокомпрессоров аммиачно-холодильной установки, центробежных циркуляционный компрессоров совместно с турбокомпрессорами высокого давления. Энергия пара рекуперируется также в турбогенераторе для выработки электроэнергии, потребляемой на приводе насосов. В пу)овых турбинах высокое давление части полученного пара понижается до давления, близкого к давлению процессов конверсии метана и окиси углерода, что позволяет использовать в этих процессах собственный технологический пар. [c.10]

Пример 111.10. Рассчитать необходимое число контактных аппаратов для двухступенчатой конверсии СО под давлением 12-10 Па (12 атм) и определить их основные технологические параметры Производительность завода 1360 т аммиака в сутки. Состав газа после конверсии метана, т. е. газа, поступающего на конверсию окиси углерода, следующий (на 1000 м исходного природного газа) [c.138]

Промышленные и природные газы, в частности перечисленные выше, имеют в своем составе, помимо углеводородов С2, также соизмеримые количества С3. Ввиду этого необходимо знать влияние содержания углеводородов Сз в исходном газе на основные параметры процесса минимальную скорость циркуляции угля, чистоту продуктовых фракций, а также на температуру десорбции. [c.226]

Основным топливом является природный газ, резервным — ферросплавный. В связи с тем, что параметры ферросплавного газа могут изменяться при изменении режима [c.135]

Залежи природного газа и их основные классификационные признаки и параметры [c.62]

Необходимо подчеркнуть, что контроль за применением газа следует осуществлять по определенной системе, составленной с учетом специфических условий работы каждого завода. В эту систему должны входить а) учет количества природного газа, поступающего на завод и в отдельные агрегаты (вращающиеся печи, сушильные барабаны, котлы) и на бытовые нужды б) контроль за химическим составом, удельным весом и калорийностью природного газа и в) контроль за сжиганием природного газа в агрегатах. При разработке системы контроля необходимо определить частоту отбора контрольных проб природного и отходящих газов и проведения всех контрольных операций, а также разработать нормативы основных параметров процесса сжигания газа в каждом агрегате и допуски на отклонения от этих нормативов. [c.137]

Состав природного газа, поступающего на разделение, его параметры и параметры основных потоков, получаемых при разделении, приведены в табл. 38. [c.185]

В настоящее время газы для растворения различных веществ подбираются в основном экспериментальным путем. Ниже рассмотрены результаты исследований растворимости различных веществ в сжатых газах. Внимание при этом уделено работам, в которых в качестве растворителей выбраны наиболее распространенные газы, а также перегретый водяной пар, играющий большую роль и в природных и в промышленных процессах. В табл. 5 собраны критические параметры ряда газов, а также даны критические параметры воды. [c.29]

Конденсат — природная смесь в основном легких углеводородных соединений, растворенных в газе при определенных термобарических условиях и переходящих в жидкую фазу при снижении давления ниже давления конденсации. В стандартных условиях конденсат (стабильный) находится в жидком состоянии и не содержит газообразньгх УВ. В состав конденсата могут входить сера и парафин. Конденсаты различаются по групповому и фракционному составам. К основным параметрам пластового газа, содержащего конденсат, кроме перечисленных вьппе, относятся также конденсатогазовый фактор и давление начала конденсации. Конденсат характеризуется плотностью и вязкостью в стандартных условиях. [c.63]

Прежде чем перейти к рассмотрению физико-химических свойств природного газа, необходимо остановиться на законак, связывающих между сабой основные параметры состояния газа так как при добыче, транспортировке и храпении его могут меняться как давление и температура, так и объем, занимаемый им. [c.9]

Это связано с тем, что он более доступен, чем пропан, для перевода на природный газ не требуется коренной переделки двигателя, а по многим физико-химическим параметрам он превосходит и пропан, и самый высококачественный бензин. Основным достоинством природного газа является снижение вредных примесей в выхлопных газах, что позволяет укладываться в самью жесткие нормативы, принятые в Америке и Европе. [c.183]

Вырабатываемый в котле-утилизаторе пар средних параметров (40 ат) используется в основном как технологический для конверсии метана избыток его направляется в заводскую сеть. Сжатие ааотово породной смеси с 2,3 до 37,0 МПа проводится в многоцелевом поршневом компрессоре с электрическим приводом. Имеется три ступени ежа тия с промежуточным охлаждением газа. На одну тонну аммиака расходу ется около 1080 м природного газа и 800 кВт-ч электроэнергии при этом выдается на сторону около 0,55 Гкал тепла в виде 40-атмосферного пара. [c.252]

Известно, что одним из основных нормируемых показателей при подготовке природного газа является его влагосодержание, характеризуемое параметром точка росы. Для осушки газа до требуемых норм, в основном. я спользуются процесы низкотемпературной коидснсации. сепарации, адсорбции и абсорбции / , 2 /. Основными и наиболее распространенными процессами являются абсорбция и адсорбция. Каждый из этих процессов имеет свои условия эксплуатации, лреимущества и недосгатки. [c.5]

Основные конструктивные и режимные параметры газомазутных горелок Ленгипроинжпроекта с периферийной выдачей газа в закрученный поток воздуха (для природного газа Он = 8500 ккал1нм для мазута 0 = 9420 ккал кг) [c.125]

Основными технологическими объектами газопроводов являются до-жимные компрессорные станции (ДКС), предназначенные поддерживать в магистральном газопроводе рабочее давление. Наибольшее распространение получил газотурбинный привод нагнетателей, так как источником энергии для его работы является тот же природный газ. Наиболее опасньпи аварийным режимом для газоперекачивающей установки (ГПУ) является эффект помпажа. Основной задачей защиты FIW является предотвращение условия возникновения помпажа путём сочетания точного регулирования параметров процесса с экстренной реакцией на первые признаки приближения компрессора к помпажу. Единственным способом защиты компрессора от помпажа является перепуск компремируемого газа с выхода компрессора обратно на его вход, что приводит к огромным потерям энергии. Сокращение этих потерь до минимума можно обеспечить только в рамках объединенной системы регулирования и защиты. [c.104]

Распределение жидкости, вводимой и выделяющейся в камере вихревой трубы, между охлажденным и нагретым потоками экспериментально исследовано на углеводородных газоконденсатных смесях (природный газ, смесь метана с углеводородным конденсатом) при среднем и высоком давлении (3,0—14,5 МПа). Отдельные результаты исследований М. Бродянского и А. В. Мартынова, Т. С. Алексеева, Ю. Д. Райского приведены на рис. 52 в виде зависимости в от доли охлажденного потока ц(в = <7г/<72, где q —количество конденсата, вых,одящего с одним из потоков, <72 —суммарное количество конденсата, выводимого из вихревой трубы). Основная масса конденсата выходит с нагретым потоком через дроссель. При увеличении доли охлажденного потока до ц=0,4...0,5 жидкости в этом потоке не обнаружено. Достаточно высокая эффективность сепарации сохраняется и при дальнейшем росте д,. Лишь при ц>0,8 и относительно низких степенях расширения смеси начинается интенсивный унос жидкости охлажденным потоком. Снижение эффекта сепарации при уменьщении степени расширения смеси связано, очевидно, с неоптимальностью геометрических характеристик испытанных вихр ых труб, в первую очередь, относительной площади Рс соплового ввода. Так, результаты, соответствующие кривым 1 VI 2 рис. 52, получены на вихревых трубах с равными значениями и идентичными параметрами исходной смеси, но во втором случае значение е меньше на 26 %. Резкое снижение эффективности работы при е=3 и [c.135]

При разработке технологических процессов и проектировании оборудования в систем современных нефтехимических производств требуются надежные данные о термодинамических свойствах конечных и исходных продуктов,в том числе основных компонентов природных и нефтяных попутных- газов.В первую очередь необходимы при различных Р и Т значения удельных объемов5по которым можно определить теплоемкости, энтальпии,энтропии и другие параметры. [c.51]

Основная часть энергозатрат при производстве железорудных окатышей связана с расходом топлива — природного газа, который применяется на большинстве действующих горнообогатительных комбинатах страны. Эффективное применение природного газа в этом случае имеет цель обеспечение высокой производительности агрегатов при заданном качестве продукта и минимальных энергетических затратах. Расход технологического топлива на процесс зависит от многих факторов свойств обрабатываемого сырья конструктивных особенностей обжигового агрегата, определяющих схему и обьем газопотоков выбора режимных параметров процесса термической обработки мощности установленных тягодутьевых средств и т.д. Пути эффективного использования топлива при обжиге окатышей рассмотрены в ряде работ, и, в частности, в [9.3-9.7, 9.11-9.13,9.17 и др.]. [c.225]

Горелки предназначены для раздельного сжигания природного газа и мазута, подофетого до температуры не менее 80°С. Общий вид горелок показан на рис. 12.83, основные конструктивные параметры приведены в табл. 12.24, а технические характеристики — в табл. 12.25. [c.748]

В настоящее время из всех существующих методов получения ацетилена из углеводородного сырья нашли использование всего лишь три. В числе их электрокрекинг природного газа, окислительный пиролиз природного газа и гомогенный пиролиз жидкого углеводородного сырья. Имеется много разновидностей каждого метода, отличающихся по конструкции основного аппарата, схеме технологиФского процесса и технологическим параметрам производства. Однако общие принципы, заложенные в существе каждого метода, позволяют нам проводить такое деление. [c.9]

В настоящее время класс точности измерительной техники по основным технологическим автоматически регулируемым процессам достаточно высок и обеспечивает в большинстве случаев надежность определения входных, внутрисистемных и выходных параметров технологии в производственных условиях. При этом достигается большая согласованность в уровне относительной погрешности на входах и выходах систем автоматического регулирования, чем при функционировании локальных КИПиА. Уровень такой погрешности в основном соответствует размерности задач по контролю снижения потребления ресурсов в производстве и эффективности внедрения новой техники. При разработке систем автоматического регулирования и автоматизации производства большое значение имеет автоматизация контроля операций по приемке и отпуску важнейших видов ресурсов на припроизводственных и общезаводских сырьевых складах, а также при определении количества и параметров электрической энергии и природного газа. [c.20]

Необходимость такого исследования диктовалась еще тем, что с внедрением в энергетику природного газа, происходившим в условиях отсутствия нормативных материалов по горелочным устройствам для этого топлива, появилось большое и неоправданное разнообразие типов горелок, отличающихся не только конструктивными деталями, но и организацией нроцесса смешения и горения. Также разнообразными оказались рекомендации по выбору основных ресчетных параметров горелок. Достаточно указать, что по произведенному ЦКТИ обследованию [1] выходная скорость газа у центральных горелок оказалась в интервале 30— 150 м сек. Основным двум типам газовых горелок — с центральной и периферийной раздачей газа — давалась противоречивая оценка. [c.342]

В процессе электролиза водных растворов хлорида натрия в одном аппарате получают три целевых продукта щелочь, хлор и водород. В настоящее время есть предложения [5] по раздельному учету затрат на получение этих продуктов. Однако на производстве используют устоявшийся способ расчета в качестве основного продукта принимают щелочь, а вырабатываемые хлор и водород учитываются как побочные, и их стоимость из затрат на производство щелочи вычитается. Калькуляция себестоимости электролитической щелочи цеха электролиза, оборудованного электролизерами с графитовыми и ОРТА анодами в пересчете на 100% NaOH, приводится в табл. 12 [13]. Как показывает анализ себестоимости, часть составляющих затрат вносит незначительный вклад в ее величину, например, азот, природный газ, асбест, бязь и т. п. Другая часть затрат не меняется при изменении управляющих воздействий в отделении электролиза, например, расходы соли, кислоты и т. д. Поэтому рекомендуется [5, 116] в качестве обобщенного показателя производственных процессов применять не себестоимость продуктов в целом, а меняющуюся ее часть — технологическую составляющую себестоимости. При этом в каждом конкретном случае необходимо проводить тщательный анализ себестоимости с целью правильной оценки ее технологической составляющей. Статьи затрат, которые входят в технологическую составляющую, должны прямо или косвенно выражаться через варьируемые параметры. Поэтому В1месте с действием обобщенного критерия для всего технологического отделения, для отдельных управлений возможно применение частных критериев, которые являются конкретизацией общего показателя на отдельные управления или процессы. Например, при определении оптимального значения уровня анолита электролизера технологическая составляю- [c.94]

Производительность КНзВ тп/сут на природном газе с промывкой жидким азотом Основные параметры [c.140]

Параметры, влияющие на качество метанола-<сырца, находятся в тесной зависимости друг от друга. Поэтому в условиях промышленного процесса отрицательное действие одного можно компенсировать положительным влиянием другого. Следует отметить, что при использовании в качестве сырья природного газа на имеющемся ректификационном оборудовании получают метанол-ректификат высокого качества. При выборе технологического режима синтеза обычно руководствуются не только качеством метанола-сырца, но, в основном, экономическими факторами. С точки зрения экономики, наиболее целесообразным для процесса при 300 ат является отношение Нг СО = 6 (циркуляционный газ на входе в 1К0Л0нну) и объемная скорость 40 ООО [c.96]

С целью использования хроматографа ХЛ-3 для изучения компонентного состава высокометановых газов авторами статьи при сохранении основных положений методики анализа по ГОСТ 10679—63 изменены отдельные параметры проведения анализа высокометановых природных газов. Предлагаемые изменения касаются параметров определения углеводородов этан-пентаны на колонке, заполненной твердым носителем ТЗК (трепел Зикеевского карьера), модифицированным вазелиновым маслом в качестве неподвижной фазы, и сводятся к следующему [c.69]

Предварительные опыты, проведенные с турбулентным факелом природного газа в лабораторных условиях для проверки изме-нешю основных параметров процесса при изменении компенсационного обогрева в пределах 200°, показали, что при повышении температуры печи с 1000 до 1200° удельная поверхность сажи снизилась в 1,1 раза, выход сажи повысился в 1,3 раза, а интенсивность процесса сажеобразованпя осталась практически постоянной. [c.49]