Технологическая схема двухступенчатой конверсии

Рис. II-22. Схема получения технологического газа двухступенчатой конверсией природного газа под давлением 20—30 ат

Высокотемпературная некаталитическая конверсия метана нашла применение при переработке как природного газа, так и попутных газов нефтедобычи (схемы 5 и 6). Газ, получаемый этим методом, содержит сажу, очистка от которой предшествует дальнейшей переработке технологического газа. Для этой цели его промывают горячей водой под давлением. После двухступенчатой конверсии окиси углерода на среднетемпературном катализаторе газ очищают от двуокиси углерода путем воднощелочной промывки (схема 5) или при помощи горячего поташного раствора, активированного мышьяком (схема 6). [c.11]

Рис. 7. Схема производства технологического газа для синтеза аммиака методом двухступенчатой конверсии

Конверсия окиси углерода автотермична, т, е. выделяющаяся в результате реакции теплота компенсирует ее потери. Суть технологической схемы двухступенчатой конверсии окиси углерода состоит в следующем. Газ, поступающий на конверсию, насыщают парами воды в сатурационной башне, орошаемой горячей водой, нагретой отходящим конвертированным газом. Использование тепла конвертированного газа для насыщения исходной смеси парами позволяет значительно уменьшить расход технологического пара. После сатурационной башни исходный газ, подогретый в теплообменнике газами из конвертора, подают на первую ступень конверсии. Температура после первого слоя катализатора повышается до 480—520 °С. Далее газ охлаждается до 400—420 °С за счет испарения водяного конденсата в испарительной части конвертора, обогащаясь при этом парами воды, и поступает на второй слой катализатора. Здесь температура повышается немного — до 420—450 °С. Остаточное содержание СО в конвертированном газе составляет 2—3,5% (об.). После конвертора газ охлаждается, нагревая при этом поступающую на конверсию паро-газовую смесь, и направляется на очистку. [c.131]

На рис. 101 приведена принципиальная технологическая схем двухступенчатой конверсии метана природного газа. Природный га под давлением около 4 МПа проходит подогреватель и очистку сч серосодержащих соединений каталитическим гидрированием их 1 [c.226]

В технологических схемах каталитической конверсии без давления с промывкой газа жидким азотом (см. схему 3, стр. 13) необходима предварительная тонкая очистка от двуокиси углерода. В этом случае применяют двухступенчатую моноэтаноламиновую очистку от двуокиси углерода (до 40 см /м ), перед второй ступенью газ экономичнее компримировать до давления 25—30 ат, равного давлению в блоке промывки газа жидким азотом. После второй ступени возможна щелочная (или другая) тонкая очистка. Однако из данных работы следует, что при очистке под давлением 20—30 ат можно получить газ, содержащий не более 4—5 см 1м СО . [c.129]

На рис. IV-30 представлена принципиальная энерго-технологическая схема двухступенчатой паро-воздушной конверсии метана с топкой под давлением. Основные расходные показатели на 1 m аммиака по этой схеме при давлении в реакционных трубах и в топочном пространстве 30 ат приведены ниже. Показатели рассчитаны для условий, соответствуюш,их обычной энерго-технологической схеме с заменой парового цикла паро-газовым (вариант А) и полной утилизацией имеюш егося тепла (вариант Б) [c.187]

Схема двухступенчатой каталитической конверсии природного газа в трубчатой печи под давлением 30—40 кгс/см (3—4 МН/м ) позволяет рациональнее использовать тепло процесса и получать энергетический пар в количестве, достаточном для создания энерготехнологической схемы. Поэтому производство технологического газа для синтеза аммиака в настоящее время развивается с применением крупных установок двухступенчатой паровоздушной каталитической конверсии углеводородных тазов под давлением до 40 кгс/см (4 МН/м2). [c.71]

В последние годы получило распространение крупнотоннажное производство стирола, реализуемое в одну технологическую линию с двухступенчатым реактором дегидрирования. Использование этого реактора позволило увеличить конверсию этилбензола и снизить затраты на ректификацию. Технологическая схема с применением указанного реактора приведена на рис. 115. [c.293]

Техническое развитие и экономичность производства органически связаны друг с другом. Совершенствование производства обязательно должно сопровождаться снижением себестоимости продукции. Изменение источников технологического сырья и переход от чисто технологических к энерготехнологическим принципам построения схем производства водорода и технологических газов привели к резкому изменению всех технико-экономических показателей процесса [1, 5]. Например, в производстве аммиака по чисто технологической схеме на основе парокислородной газификации бурых углей расход условного топлива составляет 3,6 г на 1 г аммиака, а общий энергетический к. п. д. — 17,6%. Перевод схемы на энерготехнологический принцип на основе двухступенчатой паро-воздушной конверсии природного газа позволил снизить расход условного топлива до 1,2 г на 1 г аммиака и повысить общий [c.3]

Конкретной формой реализации энерготехнологического принципа является агрегат производства аммиака мощностью 1360 т/сут в однолинейном исполнении, принципиальная схема которого базируется на двухступенчатой паровоздушной конверсии природного газа под давлением. Схема агрегата аммиака включает несколько технологических стадий, описание которых подробно дано в соответствующих разделах настоящего справочника. Между технологическими стадиями и внутри них, а также на линии дымовых газов установлено технологическое оборудование, предназначенное для утилизации тепла технологических потоков и получения пара давлением 10 МПа. [c.112]

Этому способствовало также освоение промышленностью производства труб из жаропрочной стали, способной работать продолжи--тельное время при высоких температурах и значительном внутреннем давлении. Усовершенствование технологической и энергетической схемы, конструкции трубчатой печи и других аппаратов, разработка более активных и стабильных катализаторов и прочие мероприятия позволили создать крупные экономичные и надежные в работе установки двухступенчатой конверсии метана под давлением до 30—40 кгс/см2 (3—4 МН/м ). [c.51]

Установка двухступенчатой паровоздушной каталитической конверсии совмещена с аппаратами для двухступенчатой конверсии окиси углерода, очистки газа от СО и СО и синтеза аммиака в единый агрегат большой мощности, имеющий сложную взаимосвязь между отдельными стадиями технологической схемы. [c.59]

Технологический газ для синтеза аммиака получают на крупных установках двухступенчатой паровоздушной каталитической конверсии природного газа. Схема такой установки, работающей под давлением 3 МПа, показана на рис. 1. [c.35]

На рис. 7 показана часть технологической и энергетической схемы агрегата синтеза аммиака, относящаяся к стадии производства технологического газа методом двухступенчатой конверсии. [c.50]

Сравнение результатов расчета реального технологического режима с аналогичными показателями, полученными из термодинамического анализа, показывает, что степень использования исходного метана при производстве аммиака составляет при двухступенчатой конверсии — 72 % при парокислородной конверсии — 80% по утилизационной схеме — 96% по схеме с высокотемпературной конверсией — 77%. [c.82]

В табл. 1У-2 приведены результаты расчетов некоторых технологических и расходных показателей процесса получения газа для синтеза аммиака методом двухступенчатой паро-воздушной конверсии природного газа под давлением 30 ат по энерго-технологической схеме. [c.179]

Один из путей совершенствования процесса двухступенчатой паро-воздушной конверсии углеводородов — поддержание повышенного давления в топочной камере трубчатой печи Это позволяет создать эффективную энерготехнологическую схему производства аммиака, в которой наряду с паром рабочим телом является и газ. Общий энергетический к. ц. д. такой схемы, как следует из проектных разработок ГИАП, примерно на 10% выше, чем в энерго-технологической схеме с использованием только парового цикла. Для создания трубчатой печи с топкой под давлением требуется в 2—2,5 раза меньше специальных жаропрочных сталей, чем для печи с топкой [c.186]

Энергетические показатели производства аммиака являются одной из наиболее существенных характеристик, показывающих техническое совершенство процесса и его экономичность. С целью сравнения различных технологических и энерго-технологических схем производства аммиака на основе двухступенчатой паро-воздушной и одноступенчатой паро-кислородной или паро-кислородо-воздушной конверсии природного газа в табл. У-2 приведены их условные энергетические показатели. При этом были приняты следующие эквиваленты [c.227]

Приведенные данные показывают, что эквивалентный расход природного газа для производства аммиака на основе двухступенчатой паро-воздушной конверсии природного газа по технологическому принципу примерно на 30% больше, чем по энерго-технологическому. Применение в энерго-технологических схемах паро-газового цикла вместо парового позволяет улучшить энергетические показатели на 5—7%. [c.227]

Частично энерго-технологическая двухступенчатая схема паровоздушной каталитической конверсии природного газа 30 600 1070 300 770 1,17 [c.337]

Утилизационная схема. Разновидностью процесса двухступенчатой паровоздушной или парокислородной конверсии, построенной по принципу автотермичности процесса, является утилизационная схема конверсии. Отличительной чертой этого способа является то, что процесс паровой конверсии в трубчатом реакторе ведут только за счет утилизации тепла технологического патока, выходящего из шахтного реактора. Для обеспечения автотермичности процесса в шахтный реактор подают технический кислород или обо- [c.58]

Технологическая схема переработки в аммиак природного газа предусматривает сжатие его до 4,5—4,9 МПа, очистку от сернистых соединений одним из известных методов (до содержания серы не выше 0,5-10 %), паровоздушную двухступенчатую конверсию природного газа (до остаточного содержания метана 0,3%), средне- и низкотемпературную конверсию оксида углерода [до его содержания 0,2—0,5% (об.)], отмывку конвертированного газа от диоксида углерода [до (10-2—10- )% в очищенном газе], метанирование остатков оксида и диоксида углерода [до их содержания (5н-- 10)10- %], сжатие азотоводородной смеси до давления 20,0 —32,0 МПа с промежуточным отбором части азотоводородной смеси на стадию сероочистки, собственно синтез аммиака и выделение его из циркуляционного газа. [c.112]

Высокопотенциальное тепло дымового и конвертированного газов используется для получения пара высокого давления, применяемого в турбинах, служащих приводом компрессоров. Низкопотенциальное тепло используется для получения технологического пара низкого давления, подогрева воды, получения холода и т. п. В новых системах широко применяются аппараты воздушного охлаждения, позволяющие сократить расходы воды. На рис. 19 приведена схема агрегата мощностью 1500 т/сут,- включающая двухступенчатую паровоздушную конверсию метана, высокотемпературную и низкотемпературную конверсию СО, моноэтанола- [c.50]

Ниже приведены основные расходные показатели (на 1 т NHз) производства аммиака па основе двухступенчатой паро-воздушной конверсии природного газа под давлением 30 ат по энерго-технологической (А) и частично энерго-технологической (Б) схемам [c.179]

На рис. 1У-26 изображена упрощенная схема автоматизации блока двухступенчатой паро-воздушной конверсии метана при повышенном давлении. Автоматические регуляторы давления обеспечивают стабилизацию давления природного газа на входе в агрегат (Рд1), пара перед смешением с природным газом (Рд а), воздуха после компрессора перед подогревателем (Рдз), отопительного газа перед горелками печи (Рд 4). Управление процессом ведется по количеству природного газа, поступающего на конверсию (Ррх). Заданные соотношения природный газ водяной пар, природный газ отопительный газ, природный газ технологический воздух поддерживаются жестко связанными автоматическими регуляторами соотношения, воздействующими на регулирующие клапа ны, установленные на соответствующих линиях (Рс1, Рса Рсз)- [c.181]

Характер и последовательность отдельных процессов в технологической схеме получения азотоводородной смеси двухступенчатой конверсией углеводородных газов под давлением должны определяться в зависимости от технико-экономических соображений и конкретных условий производства и могут быть иными, чем приведенные выше. Так, в некоторых случаях схема двухступенчатой конверсии углеводородного газа под давлением, кроме первичного взаимодействия метана с паром в трубчатых печах и вторичного окисления в аппаратах шахтного типа, может включать в себя двухступенчатую конверсию СО с извлечением СО2 из газа после каждой ступени конверсии СО, последующее удаление остатков СО и СОг метанированием и наконец дополнительное сжатие газа. [c.194]

В технологических схемах парокислородной каталитической конверсии при атмосферном давлении с последующей промывкой газа яид1сиы азотом необходима предварительная тонкая очистка от двуокиси углерода. В этом случае применяют двухступенчатую моноэтаноламиновую очистку с низким давлением в первой ступени и 25-30 ат во второй [c.219]

Первая технологическая схема является модификацией схемы двухступенчатого гидрокрекинга с полной конверсией, общими сепарацией и фракционированием продуктов реакции (рис. 96П). На второй схеме предусматривается использование двух параллельных однопроходных реакторов также с общими сепарацией и фракционированием продуктов реакции (рис. 97П). В третьей технологической схеме используется двухступенчатый гидрокрекинг разработки UOP с измененным движением потоков (рис. 98П). Каждая из указанных схем имеет определенные преимущества по сравнению с традиционной схемой установки гидрокрекинга с частичной конверсией сырья. [c.826]

В соответствии с заданиями плана развития народного хозяйства СССР по внедрению достижений науки и техники в производство в 1971 —1980 гг. изготовлены и внедрены важнейшие оборудование и комплектные технологические линии технологические линии по производству аммиака мощностью 450 тыс. т в год, в которых использованы двухступенчатая конверсия природного газа, центробеи<ные компрессоры с приводом от паровых турбин, замкнутая энерготехнологическая схема, позволяющая обеспечивать агрегат зиспгпг.н. тг.хно,.101 ические. . ниии ю цриизводству экстракционной фосфорной кислоты мощностью ПО тыс. т в год технологические линии по производству аммофоса мощностью 540 тыс. т в год и аммиачной селитры мощностью 450 тыс. т в год технологическая линия по производству полиэтилена высокого давления мощностью 50 тыс. т в год. [c.10]

На рис. 45 приводится технологическая схема получения азотоводородной смеси обычной двухступенчатой конверсией природного газа. Исходный газ разветвляется на два потока. Один поток служит технологическим сырьем и используется для взаимодействия с водяным паром, другой — применяется в качестве отопительного газа. Направляемый на реакцию природный газ подогревается в трубчатом теплообменнике 1 до 350—400° за счет использования физического тепла части газа, выходящего из конвертора СО. Горячий природный газ проходит затем сероочистительный аппарат 2, в котором очищается от сераорганических соединений и сероводорода и смешивается с водяным паром в парогазосмесителе 3. Водяной пар до поступления в парогазосмеситель предварительно перегревается в теплообменнике 10. [c.188]

Из всех известных технологических схем производства аммиака только схема на основе конверсии углеводородов в трубчатых печах могла быть без коренных изменений приспособлена для получения энергетического пара в количествах, достаточных для создания энерго-технологических схем. Поэтому производство технологического газа для синтеза аммиака в последние годы развивается в основном на базе паро-воздушной каталитической двухступенчатой конверсии углеводородов под давлением 20—40 ат. Разрабатываются также 21-22 процессы трубчатой конверии под давлением 150 и 250 ат. [c.147]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология